连续梁施工方案

1、新建上海至南通铁路(南通至安亭段)第HTZQ-6标段跨宝钱公路特大桥60+100+60m主梁施工方案目 录1、编制目的12、编制依据13、工程概况23.1线路概况23.2拟建连续梁与宝钱公路位置关系34、气候条件和地形、地貌44.1水文资料44.2地质资料45、工期计划56、人员、机械、材料配备57、主梁施工方法67.1总体施工方案67.2主梁施工工艺流程68、0#块施工工艺78.1支架体系施工88.2临时支座及墩顶底模处理118.3 0#块支架预压118.4 钢筋工程168.5管道定位安装188.6预埋件安装198.7模板工程198.8混凝土工程198.9混凝土凿毛218.10预应力施工21

2、8.11临时锚固施工258.12模板支架拆除269、挂篮悬浇施工工艺269.1三角挂篮结构组成279.2挂篮的组拼309.3挂篮验收319.4挂篮预压319.5挂篮悬浇施工319.6挂篮滑移329.7下一节段施工3210、边跨现浇段施工工艺3211、结构体系转换施工工艺3411.1吊篮组成及施工3511.2合龙段施工3612、挂篮拆除3713、线性控制3713.1主梁轴线控制3713.2高程控制3814、跨宝钱公路挂篮兜底防护施工3814.1 挂篮自身防护3814.2 挂篮跨路施工防护4015、质量、安全、环境保护安全防护措施4115.1安全、质量、环境保护措施目标4115.2质量保证措施41

3、15.3安全保证措施4415.4文明施工与环保保证措施471、编制目的为了提高新建上海至南通铁路(南通至安亭段)第HTZQ-6标段实体工程施工的质量，明确跨宝钱公路特大桥上部结构施工技术要点，确保施工安全，加快施工进度，特编制此方案。2、编制依据(1)、依据新建上海至南通铁路南通至安亭段施工图 跨宝钱公路特大桥 沪通平安施(桥)-33 全册及有咋轨道双线预应力混凝土连续梁(悬灌施工) 沪通施(桥)参-07；(2)、现场勘调所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料及上海局及沪宁城际公司下发的相关要求；(3)、铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）；(4)、

4、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）(5)、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）；(6)、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）；(7)、铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）；(8)、铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）；(9)、铁路预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）；(10)、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）；(11)、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；(12)、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424

5、-2010）；(13)、铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）；(14)、铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）；(15)、铁路综合接地系统（通号（2009）9301）；(16)、新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设20048号）；(17)、铁路营业线施工安全管理办法（铁运2012280号）；(18）、铁路工务安全规程（铁运2006177号）；(19）、铁路桥涵施工规范(TB10203-2002)；(20)、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）；(21)、工程测量规范（GB50026-2007）。3、工程概况3.1线路概况新建

6、上海至南通铁路南通至安亭段第HTZQ-6标段包含正线、安亭上下行疏解线、安亭黄渡增建、线和黄封上下行联络线，折合双线31.639公里，途经江苏省南通市，苏州市所辖的张家港市、常熟、太仓和昆山等四县市和上海市嘉定区。跨宝钱公路特大桥上跨宝钱公路连续梁上部结构设计为变截面连续箱梁。全桥跨度为60+100+60m，箱梁为单箱单室，变高度，变截面结构，顶宽12.1m，底宽6.4m,两侧翼缘宽为2.85m。箱梁顶板厚度35-45-55cm，腹板厚度60-80-100cm，底板厚度55-165cm，连续箱梁中跨墩顶支点处梁高为7.2m，跨中最小梁截面高为4.6m。预应力连续箱梁分为2个0#块，213个对称

7、段，2个边跨合龙段，1个中跨合龙段和2个现浇段。其中主梁0#块节段长14m，最大截面高度为729cm，最小界面高度672.1cm。墩顶400cm长度范围内实心段；箱梁对称段长度为23m+2.75m+33m+3.25m+43.5m+24m，最大混凝土方量为4#段62.12m3，最小混凝土方量为51.85m3；合龙段长度均为2m，边跨合龙段混凝土方量为26.5m3，中跨合龙段混凝土方量为40.3m3；边跨现浇段长度为9.75m，梁高460cm，混凝土方量169.2m3。主要工程数量见下表。上部结构主要工程量节段名称0/212345678节段长度(cm)70025025027530030030032

8、5350节段体积(m3)240.6559.757.961.862.1256.9255.1257.8459.45节段重量(t)637.72 158.21 153.44 163.77 164.62 150.84 146.07 153.28 157.54 节段名称910111213边跨合龙段中跨合龙段现浇段节段长度(cm)350350350400400200200975节段体积(m3)58.4556.7551.8553.752.926.540.3169.2节段重量(t)154.89 150.39 137.40 142.31 140.19 70.23 106.80 448.38上部结构布置示意图3.2

9、拟建连续梁与宝钱公路位置关系拟建跨宝钱公路特大桥60+100+60m连续梁上跨既有宝钱公路，在DK127+252.9处相交，交角为135，线路相交位置关系如下图。线路相交位置关系图跨宝钱公路60+100+60m连续梁位置图4、气候条件和地形、地貌4.1水文资料地表水发育，主要为河、塘中水。地表水有二氧化碳侵蚀性及酸性盐侵蚀性，化学环境作用等级为H1；盐类结晶破坏作用等级为Y1；氯盐环境作用等级为L1。地下水为孔隙潜水，稳定水位埋深0-2.1m，地下水主要靠大气降雨补给，水位随季节交替略有变化。下层地下水为第四系松散岩类孔隙弱承压水。地下水有二氧化碳侵蚀性及酸性盐侵蚀性，化学环境作用等级为H1；

10、氯盐环境作用等级为L1。4.2地质资料桥址区场地地貌单元较简单，地形平坦开阔，根据工程地质机动钻探和静力触探的勘探资料及现场调查测绘，桥址处岩土层主要为第四系冲积、海冲积、冲海积松散堆积层，厚度较大，地基图层分布较稳定。桥址15m深度范围内粉土为轻微液化土，属本区的主要不良地质。5、工期计划总体施工计划开始日期为2015年11月1日，计划完工日期为2016年7月15日。0#块施工计划开始日期为2015年11月1日，每个0#施工周期33天完成（以开工之日顺延），计划完成日期为2016年1月10日；挂篮悬浇施工计划开始日期为2015年12月10日，计划完成日期为2016年7月15日。施工功效如下：

11、挂篮安装10天；压载和安全技术鉴定7天；一个对称段施工10天；每个现浇段施工周期30天完成；合龙段施工周期10天完成。开始上跨宝钱公路施工为5#段施工，计划施工开始日期为2016年2月25日，上跨周期直至合龙段施工完成及挂篮拆除，计划完成日期为2016年7月15日。6、人员、机械、材料配备人员配备见下表1。表1 主要施工人员配置序号作业组主要作业内容人数技术员技工普工1技术组施工、技术指导102试验组各种材料试验53作业组0#块作业22204钢筋组钢筋加工、制作22165模板组模板加工、安装及混凝土施工22206砼浇筑组负责砼浇筑施工1187张拉组预应力张拉、压浆228机具设备见下表2。表2

12、主要施工机械设备及进场计划序号机械名称规格或型号数量进场日期1拌合站HZS120型1台2014年11月2砼罐车8m34台2014年11月3塔吊2台2015年5月4砼输送泵HBT802台2015年5月5汽车吊QY251台2015年2月 6装载机LG8551台2015年2月7电焊机BX3-3006台2015年5月8发电机200KW1台2015年5月9钢筋切断机JW-40-12台2015年5月10钢筋弯曲机GQ40-11台2015年5月11潜水泵2台2015年5月12卷扬机JK-52台2015年7月13油顶及油泵400t4台2015年7月1430t油顶2台2015年7月15穿心顶100t4台2015

13、年7月16千斤顶YCW245020台2015年7月17插入式振动棒50型10台2015年5月7、主梁施工方法7.1总体施工方案总体施工方案以确保既有公路行车安全和施工人员、设备安全为关键控制点，以“统筹规划、科学组织、重点先行、分段展开、均衡生产、标准化作业、有序推进”为原则展开施工。本桥连续梁主梁总体采用挂篮悬浇施工。其中0#块利用承台作为基础搭设钢管桩支架现浇施工，边跨现浇段采用基础硬化搭设满堂支架现浇施工，其余对称节段采用三角挂篮悬臂浇筑施工，合龙段采用吊篮施工。施工步骤如下：(1)搭设0#块施工钢管桩支架0#块支架预压检验在支架上安装模板、绑扎钢筋及预应力管道0#块砼浇筑预应力张拉、压

14、浆在0#块上安装挂篮0#块两端对称悬臂浇筑各节段及预应力施工； (2)在悬灌节段施工过程中采用支架法完成边跨现浇段施工；(3)最后进行结构体系转化，具体操作顺序：安装合龙撑架浇筑边跨合龙段张拉边跨合龙段应力束解除临时固结浇筑中跨合龙段张拉中跨合龙段应力束锚固永久支座。7.2主梁施工工艺流程主梁施工工艺流程图8、0#块施工工艺0#块施工工艺流程图8.1支架体系施工0#块施工采用钢管桩支架施工工艺，利用承台作为基础，支架全部支撑于承台上。支架立柱采用63010mm钢管桩，单侧横桥向3排，纵桥向2排；钢管桩上设置双拼56a工字钢做为主梁，单长12.0m，主梁上每根纵梁下设置调节楔块，调节纵梁斜度及方

15、便支架拆除；底模纵梁采用28工字钢，单长6.0m。底模板采用大块钢模板，外侧模采用与挂篮模板通用的桁架钢模板。箱室内搭设碗扣支架施工顶板，支架布置为9090120cm，内模板采用方木竹胶板。0#块施工支架示意图8.1.1施工准备(1)技术准备施工前对技术人员和施工班组作业人员进行施工前的培训和技术交底，明确施工工艺流程和施工技术要点，明确安全操作规程和安全注意事项，提高参与施工的所有人员的质量意识和安全意识。(2)场地平整施工前对154#墩和155#墩墩底的场地进行整平，并沿线路红线内采用C30混凝土硬化520m场地，硬化厚度为20cm,用于模板拼装、打磨清理，钢筋堆放。场地沿顺桥向放2%的坡

16、，以便于场地排水。8.1.2承台预埋件施工本桥0#块长14m，宽为11.6m，承台尺寸为纵桥向12.4m，横桥向18.8m，故钢管桩支架可全部支撑于承台上。承钢管桩通过预埋钢板与承台连接固定，预埋钢板尺寸为80801cm，台施工时注意钢管桩焊接钢板的预埋。承台预埋钢板布置图8.1.3支架搭设一个0#块支架共有钢管桩12根，双向顺桥向共布置4排，每排3根，横桥向布置3排，每排4根。钢管桩为630mm10mm螺旋管，高度12.8m（154#墩）及10.8m（155#墩），与事先预埋在承台上的预埋钢板焊接。位于墩身同一侧的两排钢管桩之间焊接20槽钢剪刀撑进行加固。钢管桩通过吊车进行安装。钢管桩安装时

17、应严格控制其垂直度，偏差不大于1%。钢管桩安装完成后，在钢管桩顶口按设计设置钢板，并在钢管桩内填满砂，用水密实，并在钢管桩槽口底面一下预留50cm，浇筑C50标号混凝土。钢管桩顶部放置双拼工56a主横梁。工56a主横梁上型钢分配梁为I28工字钢，长度6m，腹板下采用满铺，中间底板下分配梁间距为50cm,分配梁安装完成后在外侧采用钢管焊接1.2m高的防护栏杆并挂安全网。两侧翼缘板下的支架包括三组长14m的I28工字钢和位于型钢顶部的普通钢管支架。I28型钢放置在侧模桁架的正下方，在I28型钢上按照侧模桁架间距摆放I14型钢，用U型卡固定，然后在I14上放置木楔块，用于调整侧模标高和侧模下落。普通

18、钢管支架支撑在翼缘板下方的的桁架上，因高度较高，因此在搭设过程中及时安装剪刀撑，并与底板下的钢管支架连接成整体。支架搭设时严禁用破损和变形的的钢管。8.2临时支座及墩顶底模处理临时支座设计为长条形钢筋混凝土结构，单侧长度6.3m，宽0.4m，高度为0.7m，为确保合龙解除速度，降低劳动强度，施工时分三次浇筑，每间隔20cm，在混凝土上方铺设3mm厚硬塑料板，隔离上下层混凝土。临时锚固采用32mm钢筋，三根一束，单侧共126根，抗拉弯矩大于最大不平衡弯矩42300KN.m。临时锚固构造图临时支座浇筑完成后在墩顶四周沿墩身外边缘用M10号砂浆砌砖，横桥向砌砖宽度24cm，顺桥向宽度24cm，砌砖要

19、求上下错缝，砂浆饱满，砖外表面要与墩身表面平齐，顶面距箱梁底面5cm，顶面利用混凝土砂浆进行抹平，压光。永久支座四周并利用竹胶板方框进行隔离，防止砂子进入支座中。支座抗震挡块按照设计位置吊装就位，为防止施工过程抗震挡块，滑移或脱落，在其下方焊接临时支撑，施工完成后割除。墩顶底模板处理布置图如下图。墩顶底模板处理布置图8.3 0#块支架预压8.3.1预压目的为了确保施工安全，减少支架的非弹性变形，准确获取实际弹性变形参数，得出压重与支架本身的变形关系，为修正弹性挠度提供可靠依据，在施工中有效地控制梁体线型，施工前对支架进行压载试验，由于本桥两个0#块均采用满堂支架施工，故只对154#墩支架系统进

20、行预压，测量整理相关变形指标，用于指导施工。8.3.2预压方法支架通过原位堆载的方法进行荷载试验，堆载重物为河沙。支架搭设完成后在底模上按照施工过程中最大荷载工况下荷载的分布情况确定各区域堆载沙袋的体积。最大试验荷载为最不利施工荷载的110%。8.3.3预压材料采用编织袋装河沙。加载时对沙袋进行称重。8.3.5预压阶段及荷载压载分成三个阶段完成：第一阶段，底板重量；第二阶段，腹板重量，第三阶段，顶板和翼缘板重量，对各阶段预压荷载为各部位混凝土自重的110%。中墩墩顶断面图0#块前端断面图各阶段预压荷载为：第一阶段底板：2.65t/m3（10.56+8.82）m2/25m110%=141.24t

21、;第二阶段腹板：2.65t/m3(6.05+4.27)m25m110%=150.42t;第三阶段顶板：2.65t/m3(4.68+5.71)m2/25m110%=75.72t;第三阶段翼缘板：2.65t/m321.02m25m110%=29.74t。8.3.6预压范围根据0#块施工支架结构形式，按照施工顺序在原位堆载，荷载为对应梁体荷载，预压横向宽度12.1米，纵向5米，堆载横向剖面如下图。8.3.7测点布置0#块压载测点共布设两组，第一组布设于底模上，用于观测压载过程支架整体及模板系统的弹性变形及非弹性变形，第二组观测点布设于混凝土基础上，用于观测地基沉降，并与理论变形对比。8.3.8预压实

22、施程序(1)空载测量在进行压载前，首先检查支架及模板系统，确保支架及模板系统各接触点无缝隙，按压载方案要求布设测量控制点，并进行空载测量，见下表。(2)第一阶段压载实施空载测量完成后，将称重好的沙袋，按设计堆载方案，利用汽车吊进行底板部分的堆载，堆载过程保证两侧荷载对称施加，同时避开测量点。堆载完成后，进行观测控制点测量，并详细记录，持荷1小时后，再次进行测量，若无变化，进行第二阶段堆载，否则须继续持载，重新测量，直至测量结果稳定。(3)第二阶段压载实施第一阶段测量完成后，按设计堆载方案，利用汽车吊继续进行腹板部分的堆载，堆载过程保证两侧荷载对称施加，同时避开测量点。堆载完成后，进行观测控制点

23、测量，并详细记录，持荷1小时后，再次进行测量，若无变化，进行第三阶段堆载，否则须继续持载，重新测量，直至测量结果稳定。(4)第三阶段压载实施第二阶段测量完成后，按设计堆载方案，利用汽车吊继续进行顶板、翼缘板部分的堆载，堆载过程保证两侧荷载对称施加，同时避开测量点。完成后对各控制点进行测量，并详细记录。每间隔3小时进行一次测量，连续三次无变化进行一次性卸载，完成后再次对各控制点进行测量。压载测量观测数据记录表 工程名称： 里程方向：序号测点编号空 载第一阶段完成第二阶段完成第三阶段完成卸载完成 测量： 记录： 复核： 日期：8.3.9测量数据的整理根据每阶段加载测量数据，利用下表进行计算整理，确

24、定支架系统的弹性变形及非弹性变形，并把弹性变形值与理论变形值进行对比，修正施工预拱度。0#块支架变形计算表 工程名称： 里程方向：序号测点编号空 载第三阶段完成卸载完成弹性变形非弹性变形=-=-（平均值） 测量： 记录： 复核： 日期：8.4 钢筋工程8.4.1钢筋加工(1)进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。(2)0#块钢筋在钢筋厂内进行加工，运至施工现场进行绑扎安装。加工完成的钢筋构件半场品，进行编号后分类堆存，钢筋存放时应上盖下垫，防止锈蚀，出厂前须经监理工程师检查合格。 (3)由于0#块腹

25、板、横隔梁钢筋骨架的高度、宽度呈线性变化，在制作时必须严格控制，在认真复核图纸，根据技术交底要求进行精确加工。8.4.2钢筋绑扎和焊接(1)钢筋在进行绑扎安装时，严格按找设计及规范要求进行。安装时钢筋的表面应洁净，将表面的油垢、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折，对有焊接接头的钢筋检查每根接头是否符合焊接要求。(2)箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装 腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 顶板(含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装、竖向预应力筋安装。(3)顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。安装翼板钢筋时应注意与护栏预

26、埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现混凝土裂纹或漏筋现象。(4)施工中为确保腹板，顶板，底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量等措施。(5)钢筋严格按照设计的数量、规格和间距进行安装，钢筋位置的允许偏差见下表。序号项目偏差（mm）1主筋间距及位置偏差152底板钢筋间距与设计位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移20(6)钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可进行正式施焊。钢筋接头采用焊接或帮条、电弧焊时尽量做成双面焊缝。两钢筋搭

27、接端部预先折向一侧，使两根钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，其总面积不小于被焊钢筋的截面积，帮条长度用双面焊接不小于5d，单面焊接不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋焊接后，焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过规范规定的范围。(7)钢筋保护层垫块采用成品高强混凝土垫块，厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，间距不超过1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。(8)

28、顶板钢筋绑扎完成后，按照监控要求，焊接用于沉降观测的钢筋。钢筋焊接前对顶端磨平，焊接时应竖直。8.5管道定位安装预应力管道采用塑料波纹管，波纹管安装定位严格按照设计图纸进行施工，定位钢筋按照直线段80cm，曲线段50的间距布设，曲线半径过小的部位加密定位钢筋。定位钢筋用直径为10mm的钢筋制作成“井”字形，波纹管从中间穿过。在安装管道过程中，严格保证管道接头的密闭，安装完成接头管后，用胶带将接头部位缠裹紧密，以防止施工时混凝土灰浆流入管道内造成堵塞。对在下一节段施工中需要接长的管道，在该节段的端部预留50cm的接头管道（直径大于需接长的管道），以保证后续施工管道的连接。钢筋焊接时应对焊接部位旁

29、边的波纹管采取保护措施，焊接时用铁皮或石棉布遮挡，防止焊渣、火花烫伤波纹管。严禁在施工过程中人为踩踏和物体打击波纹管。当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以便于让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现。8.6预埋件安装钢筋安装完成后安装挂篮施工所需的预埋孔和箱梁设计预埋件。箱梁设计预埋件严格按照图纸设计预埋泄水孔和箱内通气孔等预埋件。当梁体设计钢筋与泄水孔冲突时，桥面泄水孔

30、处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。挂篮悬浇施工的预埋件，主要包括吊杆预埋孔及后锚杆预埋的精轧螺纹钢筋，按照挂篮施工交底进行预埋，当钢筋与预埋件冲突时，钢筋可适当移动。8.7模板工程8.7.1模板拼装模板体系由底模板、侧模板体系、内膜板体系三部分构成。底模板采用挂篮定性大块钢模板。侧模采用挂篮侧模板，在现场拼装模板及桁架成型。箱梁内侧因倒角较多，截面变化较大，因此内模侧采用=18木胶板作为面板，1010cm方木作为竖向背肋，210作为横向被带，通过直径为20mm的对拉螺杆与外侧模对拉，箱内利用钢管支架支撑加固。8.7.2模板安装预压施工完成后，数据处理后进行模板精调，侧模

31、利用吊车或塔吊提升，侧模板底部支撑在腹板外侧支架顶分配型钢上，翼缘板通过桁架支撑于支架顶分配型钢上。侧模用螺栓连接好后，调整高度及垂直度。为防止漏浆，侧模接缝之间，侧模与底模接缝之间贴双面胶带。侧模立好后，在0#块两端按照该节段分界线的设计位置安装腹板及底板封头模板。封头板采用竹胶板加工，按照纵向钢筋和纵向预应力管道位置预留孔洞，待安装完成后用发泡剂堵塞缝隙，防止漏浆。8.7.3模板打磨及脱模剂涂刷模板首次投入使用前，采用人工砂轮机对面板进行打磨除锈，并用200目砂纸进行抛光，完成后采用肥皂水进行清洗，确保面板洁净。脱模剂采用柴机油混合物（体积比1：3），利用羊毛刷人工涂刷，涂刷要求为均匀一致

32、，薄厚适中，目测表面脱模剂均匀，无下流现象，用手指划过模板面，无明显油渍。8.8混凝土工程8.8.1混凝土浇筑0#段混凝土采用混凝土输送泵泵送浇筑，两侧对称一次性完成，浇筑顺序为底板，对角交错同时浇筑一侧腹板，再同时浇筑另一侧腹板，浇筑顶板。8.8.2混凝土性能指标拌合时间，干拌40s，湿拌不少于120s；运输方量，8m3/车；坍落度，160200mm，尽量控制在180mm。8.8.3振捣混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当，控制在30秒左右，掌握不要漏振也不要过振。振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用30振捣棒，其他

33、部位根据具体情况采用50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣。小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣。振捣时除了时间上控制以外，还要观察混凝土的状态，混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止。振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空隙。上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5l0cm，以加强上下层间的连接，振捣混凝土时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模和内模，振捣棒应与侧模和内模保持812cm的距离。振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理，并随时观察沉降量。8.

34、8.4收面、养护在混凝土初凝前应完成收面工作。顶板混凝土浇筑完成后，立即采用人工收面，首先人工按顶面标高控制点进行初次收面，即利用木抹子进行混凝土平整，完成后采用线绳通过标高控制点高程，缠绕形成网格，然后再次利用钢抹子进行精确收面，在混凝土初凝前人工用端部齐平的扫把，沿横桥向由外侧向内侧进行拉毛，拉毛深度不小于3mm，且纹路规整。终凝后利用白色土工布进行覆盖，并洒水养护。顶面混凝土高程控制网8.9混凝土凿毛混凝土在拆模后及时对需要凿毛部位进行凿毛。凿毛前在凿毛的区域外围弹墨线，保证凿毛边缘整齐，防止凿毛时对混凝土棱角造成损失。并对需要凿毛的部位及时进行手工凿毛。8.10预应力施工0#块设计为三

35、向预应力系统，混凝土浇筑完成后，完成纵向预应力张拉施工，待1#对称段施工完成后，进行竖向及横向预应力施工。8.10.1钢绞线下料及穿束 钢绞线下料在桥下完成，根据设计要求精确放样出预应力钢绞线下料长度，将钢绞线的一端从固定的钢绞线盘中抽出，按照放样尺寸利用切割机进行切割下料。严禁采用氧气及电焊切割。在下料时，根据设计钢束长度加入张拉工作长度70cm。下料完成的钢束，利用铁丝每间隔200cm进行绑扎，并将钢束编号标识。人工送入预应力管道。安装到位后确保两端的外露长度一致。8.10.2张拉设备选择及检校张拉设备选用自锚穿心式双作用千斤顶及相应的高压油泵，额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍。压力表选用

36、防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0级。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。在首次使用前，千斤顶和压力表应配套校验，施工过程每半年或使用3 00次后重新进行校验，张拉设备出现损坏或严重故障后要重新校验。8.10.3预应力张拉施工(1)纵向钢束张拉纵向钢束按“左右对称、两端同时”的原则进行。张拉开始前，检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢绞线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢绞线

37、，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张力10%K后停止供油，检查夹片情况完好后，画线做标记，然后到20%K后停止供油，检查夹片情况完好后，画线做标记。继续向千斤顶加油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，每端锚具回缩量控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持2min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，且一束内

38、断丝不超过一丝，也不得在同一侧。钢架线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中0.2张拉力和初张拉力以及终张拉力和初张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值之和，作为本张拉循环中钢绞线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。纵向预应力施工时采用两端张拉两种方式，以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主。预应力筋的实际伸长值L的计算公式如下：L=L1+L2式中：L1从初应力至0.2k间的实测伸长值（mm）； L2由0.1k至控制张拉力之间的实测伸长量（mm）。钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉

39、伸长值的差值应在-6%+6%范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢绞线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢绞线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。(2)竖向预应力筋张拉竖向预应力设计为JL32精轧钢筋，强度等级采用835MPa，采用厂家按设计长度定尺加工，施工采用穿心千斤顶张拉。张拉采取同一梁段两侧对称张拉的措施。张拉工作程

40、序：检查孔道是否通畅将锚固端清理干净旋上锚具用连接器连接千斤顶张拉杆与预应力钢筋安装工具锚按规范程序张拉到设计吨位复张拉持荷5分钟退回设计吨位检查各项张拉控制指标上紧锚具锚固卸载旋下工具锚。(3)横向预应力钢束张拉横向预应力的张拉和纵向预应力张拉方法相同，横向预应力为单向单根，交替对称张拉。8.10.4张拉注意事项(1)千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。张拉顺序按设计图纸要求进行。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。(2)当气温下降到5以下时，停止张拉作业，以免

41、钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。(3)在测伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压情况下不拧动油泵或千斤顶接头。预应力钢筋管道应在张拉后48小时内压浆，压浆用水泥浆，按70mm70mm70mm立方体试件，标准养护28d测得的抗压强度不应低于40Mpa。为减少收缩，可通过实验掺入适量膨胀剂。压浆质量应作抽检。 压浆前，对孔道进行通水实验，检查管道是否被堵塞。

42、管道通水正常后开始进行压浆。水泥浆搅拌均匀经稠度实验合格后开始压浆。压浆排气管出口在压浆过程及浆体初凝前应高于管道不小于50cm。 孔道压浆，应从相对高度较低的一端压进，从较高的一端压出。水泥浆压注工作应在一次作业中完成，最大压力为1.0MPa，一端压进，另一端冒浆，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜小于2分钟。 压浆过程中及压浆后48h内，结构物混凝土的温度不得低于5O摄氏度,否则应采取保温措施。当温度高于35摄氏度时，压浆宜在夜间进行。压浆后应从检查孔

43、抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时纠正和处理。(1)浆体要求 掺入水灰比：0.30.35之间； 浆体流动度：3050秒； 浆体泌水性：a)小于水泥浆初始体积的2%；b）四次连续测试的结果平均1%；c)拌合后24h水泥奖的泌水能吸收；浆体处凝时间：6h； 浆体体积收缩率：15mm b.清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通；c.确定抽真空端及灌浆段，安装引出管，球阀和接头，并进行检查；d.搅拌水泥将其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求之标；e.启动真空泵抽真空，使真空度达到0.08-0.1mpa并保持稳定；f.启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，浆泵上的输出管接到锚垫板上的引出管上，

44、开始灌浆；g.灌浆过程中，真空泵保持继续工作；h.待真空端的透明波纹管中有浆体经过时，关闭真空滤清器前段阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入浆体相当时，关闭真空端所有阀门；j.灌浆泵继续工作，在0.7mpa下，持压12分钟；k.关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆；l.拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等；i.完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净；o.安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后5小时内拆除并进行清理。 孔道压浆顺序为先下后上，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故障停歇，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净以便重新压浆时，孔道通畅。对曲线孔道和竖向孔

45、道应由最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆管路超过长30米时，应提高压力100Kpa200Kpa，每个压浆孔道出浆口均安装一节带阀门的断管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始较小，逐步增加到0.50.7pa；梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力控制在0.30.4pa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。 (3) 施工注意事项a.针对曲线管道的特点，在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设置观察阀，高出混凝土200mm；b.输出管应选应高强橡胶管，抗压能力2Pa，带压灌浆时不易破裂，注意连接要牢靠，不的脱管；c.灰

46、浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm筛网进行过滤；d.搅拌后的水泥浆必须做流动度和泌水试验，并浇注浆体强度试块；e.灌灌浆工作宜在会将流动性下降前进（约3045分钟时间内）孔道一次灌注要连续；f.中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动；g.灌浆孔数和位置必须做好记录，以防漏灌；d储浆罐的储浆体积必须大于所要灌注的一条预应力孔道体积。预应力钢束张拉完毕,严禁撞击锚头和钢束,钢绞线多余的长度应用切割机切割,切割方式和切割后留下的长度应按设计和规范有关要求进行施工。8.11临时锚固施工0#块施工完成后，张拉临时锚固，完成后方可进行挂篮安装。临时锚固张拉施工沿墩顶轴线向两侧对称施加预应力，施工过

47、程主控张拉力。张拉完成后，对墩身部分进行压浆。临时锚固平面布置图8.12模板支架拆除为防止混凝土裂缝和边棱破损，并满足局部强度要求，混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模，混凝土强度达到30Mpa时方可拆除顶模板。支架应在纵向预应力及临时锚固施工完成后方可拆除。支架卸落量开始宜小，以后逐渐增大，在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时进行。底模拆除时，待顶托高度降低后，立即将所有方木卸掉，然后将所有底模拆除。满堂支架拆除时按照由高到低的顺序分层拆除。拆除的构件严禁向地面抛掷。当支架较高时，钢管、方木等经过码放捆扎后通过吊装设备竖向运输至地面，扣件等小构件通过吊篮集中收集后吊运至地面。9、挂篮悬浇施

48、工工艺挂篮悬浇施工工艺流程图9.1三角挂篮结构组成挂篮承重系统、底模系统、侧模系统（内、外）、走行系统，后锚固系统组成。一个挂篮由两片三角形组成，每片梁承受梁段砼重量。考虑施工现场的加工能力，主梁、滑梁、上横梁等未采用合理的桁架结构，而采用型钢结构。 (1)承重系统每个挂篮有两片三角形组合梁，三角组合梁由主梁和立柱，斜拉带及平联桁架组成。三角形组合梁下设支座和滑道。后上横梁：两端拴接于主梁上部，外侧用级精轧粗螺纹钢筋与后下横梁联接。前上横梁：两端拴接于主梁前端上翼缘，外侧用级精轧粗螺纹钢筋与后下横梁联接。压紧器：扁担梁、支座，千斤顶。(2)底模平台在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并

49、兼做施工操作平台，底模板采用大块钢模板，底模支撑系统为型钢组成的底模纵梁，纵梁与前后下横梁栓接。(3)侧模系统（内、外）外模一般用10槽钢及80角钢做骨架，钢模面板用6mm冷轧板，骨架与模板连接均采用焊接，侧模用滑梁悬吊，滑梁上设滑轮，以便安装滑梁、侧模于主梁，其它构件同时滑出，内模也采用其上设滑轮，脱模后滑梁与外侧模同时滑出。(4)走行系统分为三角形组合梁走行系统，侧模走行系统及内模走行系统三部分。1）三角形合梁走行系统，在每片梁中部设滑动支点，后中设平衡导向滚轮，箱梁顶面上设滑道。向前滑移。2）侧模走行：外模走行，在侧模滑梁上装滚动轴，当松开后锚栓及支撑拆模时，在自重作用下，外模落在滑梁上

50、，与主梁、侧模、内模滑梁前进。3）内模走行：放松内模后，内模板即落在滑道上，然后滑出。(5)锚固系统后锚栓采用一般采用32精轧螺纹钢筋。作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。主梁移动的倾覆稳定由主梁后端压紧器来维持。跨宝钱公路特大桥挂篮总体布置图如下图。挂篮横断面布置图挂篮侧面布置图9.2挂篮的组拼0#块预应力工程施工完成后，对临时锚固系统进行张拉，拆除施工支架，进行挂篮安装。挂篮安装利用汽车吊配合塔吊完成。(1)主梁安装在0#块上先进行放样，定出主梁位置线，并精确定位主梁垫块，找平，安放主梁垫块，安装主梁，并后端安装后锚扁担梁进行临时锚固。(2)后上横梁安装主梁就位后，吊装后上横

51、梁，并通过高强螺栓与主梁连接。(3)立柱安装将立柱吊装至设计位置，通过高强螺栓与后上横梁连接。(4)三角斜拉安装安装斜拉带精扎螺纹钢，并进行预张。(5)立柱平联安装两片主桁全部安装并锚固好后，安装主桁立柱平联及横向斜拉，保证其整体稳定性。(6)前上横梁安装安装前上横梁，挂篮承重体系形成整体。(7)悬吊系统安装安装上横梁吊杆及桥面吊杆，并在上端进行双螺帽紧固。(8)下横梁安装依次安装后下横梁、前下横梁，并将其通过吊杆对应固定在后上横梁和前上横梁上。(9)底模纵梁及模板安装依次安装底模纵梁、铺设底板模板。(10)侧模系统安装将滑梁穿入侧模桁架，并将滑轮穿入滑梁，通过卷扬机或导链提升，将侧模系统整体

52、提升就位，然后前端通过级钢吊杆固定于前上横梁，后端经侧模滑轮固定于已成箱梁翼缘板上。(11)作业平台安装挂篮主体拼装完成后，按设计要求，对挂篮进行作业平台及临边防护的安装，翼缘板外侧、挂篮底模前端焊接防护栏杆及作业平台，侧模外侧安装检查通道，同时将翼缘板与检查通道利用防护网进行封闭。(12)标高调整测量放样，调整底模中线及标高，调整侧模线性及垂直度；然后用千斤顶将底模板与0#块底板密合、侧模板与翼缘板、腹板外侧密合。9.3挂篮验收在使用挂篮之前，应对挂篮进行验收检查。从最初的原材料及成品进场、焊接工程、紧固件连接工程、零件及部件加工工程、挂篮拼装工程到钢结构涂装工程，进行有计划的各个阶段性检查，记录各阶段检查结果。采用的原材料及成品应进行进场验收，做好质量检查记录，质量证明文件等资料应完整。挂篮设计中必须遵循现行钢结构设计、施工技术规范。9.4挂篮预压在1号块施工前采用在挂篮上逐级加载的办法消除非弹性变形，测定挂篮的弹性变形量，根据测定值设置预抛高。加载材料选用砂袋，加载总