机械制造技术课程设计快挡拨叉的加工工艺及铣操纵槽夹具设计【全套图纸】

1、机械制造课程设计说明书题目：设计快挡拨叉的机械加工工艺规程及铣操纵槽的专用夹具专 业： 学生姓名： 学 号： 班 级： 指导老师： 专业系主任： 机械工程学院2015年 月 日摘 要本设计快挡拨叉零件加工过程的基础设计的夹具设计。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。在零件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，分析应限的自由度数，进而根据零件的表面特征选定定位元件，再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需要选择夹紧元件，最后就是确定专用夹具的结构形式。关键词：快挡拨叉零件；工艺；夹具；全套图纸，加

2、153893706abstractthe design of turntable parts machining process based design of fixture design. the main processing parts processing plane and holes. in general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. therefore, the design principle is first machined surface after machining hole s

3、urface. in the fixture design of parts, mainly according to the requirement of machining process, the number of degrees of freedom analysis should limit, then according to the surface characteristics of components selected location element, then analyze the selected location components can be qualif

4、ied shall be limited degrees of freedom. determine the location element also need to select the clamping element, the last is to determine the structure of the special fixture.keywords: cutter turntable parts; technology; fixture;目 录摘 要iiabstractiii第1章 零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工艺分析11.3零件的生产类型2第2章 确定毛坯的种

5、类和制造方法32.1选择毛坯32.2确定机械加工余量32.3设计毛坯尺寸3第3章 拟定工艺路线53.1基准的选择53.2零件表面加工方法选择53.3工艺路线的拟定6第4章工序设计74.1选择加工设备与工艺装备74.2 确定工序尺寸84.3切削用量及基本时间确定9第5章 铣操纵槽夹具设计145.1研究原始质料145.2定位基准的选择145.3 切削力及夹紧力的计算145.4误差分析与计算165.5 零、部件的设计与选用175.5.1定位销选用175.6夹具设计及操作的简要说明18总 结19参考文献20致 谢21第1章 零件的分析1.1零件的作用快挡拨叉在运输车的变速箱中，与操纵机构的其他零件结合

6、，用它拨动滑动齿轮，实现倒车。14为配合面有较高精度。槽14为滑动拨动的配合表面。下拨叉为与滑动齿轮接触的表面。1.2零件的工艺分析该零件是叉架零件，形状不大规则，尺寸精度、形位精度要求不高，为大批量生产零件，其主要技术要求分析如下：其主要加工的有14表面粗糙度为ra6.3um，是一个比较重要的孔，其轴线要保证与m直线度0.03；斜脚面尺寸要求公差尺寸为-0.48到0；开挡公差尺寸为0.1到0.2，表面粗糙度为ra6.3um并保证与14轴线的垂直度为0.25主要是保证叉面能正确地安装在变速箱的倒档轴上，拨叉利用弹簧、滚珠在轴上进行定位，；r19面粗糙度为ra12.5um，表面要求淬火处理，硬度

7、要求为4853hrc；下爪总长公差尺寸为-1到0；后脚面公差尺寸为0到0.52，前面到轴线尺寸18的公差尺寸为0.2；孔8.7公差尺寸为0到0.09，其轴线到开挡前脚面的尺寸41.5的公差尺寸为0.15，孔深32公差尺寸为-1到0；拨叉尺寸要求较高，两内表面归于孔8.7的对称度为0.4，内表面表面粗糙度为ra12.5，内表面满足配合14h13公差尺寸为0到0.27，其槽底部分允许呈r3max圆角或2最大长为3的倒角；孔8.7还需锪平直径为12；孔24端面、开挡内r15面、孔8.7内表面以及槽14h13底面表面粗糙度为ra25一般的加工都可获得。通过分析该零件，其布局合理，虽结构复杂，但加工要求

8、比较容易保证，通过专用夹具可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。1.3零件的生产类型 依设计题目，结合生产实际可知该零件的生产纲领零件是大批量生产的铸件。第2章 确定毛坯的种类和制造方法2.1选择毛坯由于零件的结构比较复杂，大批量生产，又是薄壁的中小型零件，所以采用砂型铸造，工件材料为kth350-10。2.2确定机械加工余量 铸件的尺寸公差按gb/t6414-1999确定，机械加工余量按gb/t11351-89确定。 根据gb/t6414-1999查表得尺寸公差ct为8-12级。加工余量等级为fh。所以，可取ct=9级。查表（gb/t6414）

9、查出各表面的公差数值。零件尺寸公差ct端面2脚面圆柱面151.6脚面圆柱面191.7两脚面尺寸61.514槽面尺寸141.6槽底面141.6叉脚开挡尺寸431.72.3设计毛坯尺寸 快挡拨叉毛坯图尺寸（单位：mm）零件表面总余量毛坯尺寸公差ct端面2502脚面圆柱面152131.6脚面圆柱面192171.7两脚面尺寸102101.514槽面尺寸142101.6槽底面142121.6叉脚开挡尺寸2361.7第3章 拟定工艺路线3.1基准的选择 根据零件图纸及零件的使用情况分析，知14孔，槽宽，叉子面厚，叉子面与腹板的距离等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。（1）粗基准的选择

10、按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择5mm厚的腹板右侧为第一毛坯表面基准，在加工14孔时，为保证24mm的外圆表面为第二粗基准。（2）精基准的选择 ，各工序则以该孔为定位精基准，从靠近叉脚的24mm端面为轴向尺寸的定位基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。3.2零件表面加工方法选择本零件的加工面有内孔、倒角、槽、下底面、圆环面等，材料为kth350-10。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。（1）24端面:表面粗糙度为ra25um，可选粗铣即可满足要求。（2）14孔：公差等级为9级，表面粗糙度为ra6.3um

11、，公差尺寸0到0.043，根据gb/t1800.3-1998规定其公差等级按it9，可以先钻后扩孔来满足要求。（3）开挡r15内圆柱面：表面粗糙度为ra25um，未标注公差等级，故粗铣即可满足要求。（4）脚面：表面粗糙度ra6.3um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（4）开挡：表面粗糙度为ra12.5um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（5）槽14：表面粗糙度为ra12.5um，公差等级13，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（6）槽14底面：表面粗糙度为ra25um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。 （7）孔8：表面粗糙度ra25um，公差尺寸为0到0.1，根据gb1800-79规定其公差

12、等级按it11，采用钻孔即可达到要求。3.3工艺路线的拟定 （1）工艺路线的拟定 为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术 要求，必须制定合理的工艺路线。由于生产纲领为大批量生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件的加工可按以下工艺路线进行。10、铸造15、热处理20、铣14孔端面25、钻扩铰14孔30、倒角14孔35、铣开档叉脚面t1，t2面40、铣开档4345、铣槽1450、钻855、去毛刺60、检验根据此工序安排，编出机械加工工艺路线卡及工序卡片。第4章工序设计4.1选

13、择加工设备与工艺装备（1） 选择机床1-1工序4钻扩铰14孔、工序5倒角及工序8钻8，工步不多，选用立式钻床就能满足要求，本零件外廓尺寸不大，选用z525立式钻床。1-2工序3、6、7是粗铣和精铣，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式铣床就能满足要求，选用x62卧式铣床即可。（2） 选择夹具本零件除了铣槽和钻小孔需要专用量具外，其它用通用量具即可。（3） 选择刀具 1-1工序3铣端面。镶齿三面刃铣刀。 1-2工序4钻扩铰14孔。选择莫氏锥柄麻花钻13 gb/t1438.1-1996。其直径为14mm，工作长度46mm 1-3工序4 14孔。选择14 gb/t 1141-1

14、984。其直径为14mm，工作长度46mm，莫氏锥度为1号，总长189mm。 1-4工序5倒角。 1-5工序3、6、7都是铣。铣刀按表5-105选镶齿三面刃铣刀，直径为100，孔径d=27，齿数z=12。 1-6工序8钻8孔。孔径为8.7mm无通用刀具，故可制造专用刀具，方便制造及经济效益，可做成直柄麻花钻。（4） 选择量具本零件为大批量生产，一般尽可能采用通用量具，根据表面精度、尺寸和形状等要求，参考有关手册资料，选择量具如下表：工序工序名称量具3铣端面游标卡尺、粗糙块4钻扩铰14孔游标卡尺、塞规5倒角游标卡尺6铣脚面、开挡游标卡尺、粗糙块7铣槽游标卡尺、粗糙块8钻8游标卡尺、塞规4.2 确

15、定工序尺寸1.24端面加工余量加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗铣粗铣粗铣端面50446ra252. 钻扩铰14孔加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度钻扩孔钻孔扩孔钻孔扩孔钻孔扩孔131ra6.33. 面加工余量加工表面工序余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗铣精铣粗铣精铣粗铣精铣t1，t2面215ra25t1，t2面2ra12.5脚面1.60.4ra12.5ra6.314h13槽底面210ra2514h13槽1.60.414.4ra25ra12.54.钻孔 加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度8孔88ra254.3切削用量及基本时间确定1工序10切削用量：本工序为粗铣端

16、面，已知加工材料为kth350-10，表面淬火处理后hrc48-53。确定粗铣端面的切削用量。所选刀具为镶齿三面刃铣刀。=2mm,查表得进给量f =0.2mm/z，又x62铣床主轴转速30-1500 r/min，精度要求不高，选择n=150r/min。由前面可知刀具直径为100mm，则切削速度为。校核机床功率： 参考公式其中 d=100mm z=12 n=150/60r/s kpm=1，解得kw7.5kw ，故可用。经计算得加工时间为57s。2 工序15、20切削用量：钻，扩，铰mm孔2.1确定钻14mm孔的切削用量。所选刀具为莫氏锥柄麻花钻确定切削用量=13/2=6.5mm，查表得进给量f

17、=0.28mm/r，切削速度v =21m/min。则主轴转速n=514.19r/min,故取n=545r/min，此时v=22.26m/min。2.2确定扩14孔的切削用量。所选刀具为14 gb/t 1141-1984，其直径为14mm，工作长度108mm，莫氏锥度为1号，总长189mm。 确定切削用量=1/2=0.5mm，查表得进给量f =0.45mm/r，切削速度v =60m/min。则主轴转速n=1364.19r/min,故取n=960r/min，此时v=42.2m/min。 2.3基本时间确定钻孔的基本时间=确定扩14孔的基本时间=总时间为30s。3工序6 切削用量：本工序是铣脚面、开

18、挡，先粗铣，后半精铣。3.1确定铣开挡底面圆柱面的切削用量 所选刀具为镶齿三面刃铣刀。=2mm,查表得进给量f =0.2mm/z，又x62铣床主轴转速30-1500 r/min，精度要求不高（ra=25um），选择n=150r/min。由前面可知刀具直径为100mm，则切削速度为。校核机床功率： 参考公式 其中 d=100mm z=12 n=150/60r/s kpm=1，解得kw7.5kw ，故可用。3.2 确定铣开挡底面圆柱面r19的切削用量 所选刀具为镶齿三面刃铣刀。=2mm,查表得进给量f =0.2mm/z，又x62铣床主轴转速30-1500 r/min，精度要求不高（ra=12.5u

19、m），选择n=200r/min。由前面可知刀具直径为100mm，则切削速度为。校核机床功率： 参考公式 其中 d=100mm z=12 n=200/60r/s kpm=1，解得kw7.5kw ，故可用。 3.3确定开挡脚面的切削用量 所选刀具为镶齿三面刃铣刀。=4mm,查表得进给量f =0.2mm/z，又x62铣床主轴转速30-1500 r/min，精度要求较高（ra=6.3um及有垂直度要求），选择n=250r/min。由前面可知刀具直径为100mm，则切削速度为。校核机床功率： 参考公式 其中 d=100mm z=12 n=250/60r/s kpm=1，解得kw7.5kw ，故可用。 加

20、工用时为：180s 铣脚面和开挡各90s。4工序7本工序为铣槽，先粗铣槽底，再铣槽。4.1确定槽底面的切削用量 所选刀具为镶齿三面刃铣刀。=2mm,查表得进给量f =0.2mm/z，又x62铣床主轴转速30-1500 r/min，精度要求不高（ra=25um），选择n=150r/min。由前面可知刀具直径为100mm，则切削速度为。校核机床功率： 参考公式 其中 d=100mm z=12 n=150/60r/s kpm=1，解得kw7.5kw ，故可用。4.2确定槽的切削用量 所选刀具为镶齿三面刃铣刀。=4mm,查表得进给量f =0.2mm/z，又x62铣床主轴转速30-1500 r/min，

21、精度要求较高（ra=12.5um且对称度为0.4），选择n=220r/min。由前面可知刀具直径为100mm，则切削速度为。校核机床功率： 参考公式 其中 d=100mm z=12 n=220/60r/s kpm=1，解得kw7.5kw ，故可用。加工时间为：120.s。5 、工序8 本工序为钻8.7。确定钻8.7孔的切削用量。所选刀具为直柄麻花钻 确定切削用量=8.7/2=4.35mm，查表得进给量f =0.49mm/r，切削速度v =27m/min。则主轴转速n=987.8r/min,故取n=960r/min，此时v=26.24m/min。加工用时99s。第5章 铣操纵槽夹具设计5.1研究

22、原始质料利用本夹具主要用来铣操纵槽，加工时要满足粗糙度要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。5.2定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工

23、精度。14的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的14孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和两已加工好的14孔的端面作为定位夹具。 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。5.3 切削力及夹紧力的计算（1）刀具： yg6铣刀机床： 铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 f=889.4n 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 k=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中

24、f为夹紧面上的摩擦系数，取 f=+g g为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力5.4误差分析与计算该夹具以底面、两孔为定位基准，要求保证被加工和孔粗糙度为12.5。该孔次性加工即可满足要求。由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ： 其中：， 且：l=69mm ，得 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成

25、的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：5.5 零、部件的设计与选用5.5.1定位销选用本夹具选用一可换定位销和固定棱形销来定位，其参数如表6.1和6.2：表6.1可换定位销dhd公称尺寸允差141816150.01122514m124 表6.2 固定棱形销dhd公称尺寸允差40502022+0.0340.0236553816 1.55.6夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为铣切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序

26、的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。 总 结快档拔叉的加工工艺及夹具设计，主要是对快档拔叉的加工工艺和夹具进行设计。快档拔叉的加工工艺设计主要是确定加工工艺路线，机械加工余量和切削用量、基本工时的确定，夹具的设计主要是要设计出正确的定位夹紧机构。在本设计中工件的加工工艺路线正确合理，夹具的定位夹紧机构也能达到定位夹紧的目的，能保证加工工件的精度。在设计中遇到了很多问题，如出现工艺路线的不合理，甚至出现不能保证加工所要求达到的精度。在进行夹具设计时，因定位基准选择不合理，出现过定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保证。在选择夹紧机构时由于机构的大小，尺寸等不合理，而达不到夹紧的目的，也可能因夹紧力作用点或作用面的位置不合理而使工件产生翻转。不过在指导老师的悉心认真的指导下，经过两个月自身的不断努力，这些问题都一一解决。在这个过程中，对机械加工工艺和夹具设计有关的知识有了更深的理解，增强了对本专业综合知识运用的能力，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，