涵洞工程施工手册secret讲解

1、涵洞施工手册1 工程概况本标段共有涵洞 322 道，其分布如下表所示涵洞分布一览表序号分布钢筋砼盖板 明涵钢筋砼盖板 暗涵钢筋砼盖板涵 管线通道1主线274112一间房互通53三岔口互通1244三道班互通25三岔口服务区126三岔口东分离417三岔口西分离218老路改移3涵洞基础分为整体式基础和分离式基础， 分离式基础采用支撑梁连接支撑。涵洞工程混凝土使用情况：C40混凝土: 桥面铺装C30混凝土: 明涵行车道板、暗涵盖板、波形梁基座、中央分隔带搭接板、台帽、台身、基础、帽石、挡块、支撑梁、踏步、一字墙 墙身及基础、明渠坡面、锥坡、铺砌、垂裙M10浆砌片石 : 护坡基础、截水坝基础台身、基础、

2、支撑梁及洞口建筑的混凝土与填土接触部分均热涂 沥青两道进行防腐处理，每层厚度为 1.5 2.Omm。2. 施工准备2.1 技术准备1、熟悉设计文件 , 向现场施工人员进行技术、操作、安全、环保 交底, 满足公路工程施工安全技术规程 JTJ076-95 的相关规定， 确保施工过程的工程质量和人身安全。2、结合设计图进行现场调查，是否有地下管线、地下构筑物、 高压线、危险建筑等，如有须作出明显标记，以免施工中被破坏。本 工程危险源包括高空坠落、 物体打击、触电、机械伤害、 坍塌、中毒、 火灾、职业病等。2.2 原材料准备技术人员根据工期安排， 提前按设计图向物资部提供钢筋、 水泥、 砂石料、外加剂

3、等材料计划，保证原材料提前进场，并由工区试验室 对原材料进行抽检。 物资部对原材料外观质量把关， 不合格材料严禁 进场。试验室抽检试验不合格的材料坚决清退出场。钢筋按每 60t 作为一批， 超过 60t 部分，每 40t 增加一个拉伸和 一个弯曲试验试样。水泥按批次对同一厂家、 同一品种、 同一强度等级及同一出厂日 期进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能进行试验。散装水泥以 每 500t 为一批、袋装水泥以每 200t 为一批，不足时亦按一批抽检。粗集料、细集料按同产地、同规格、连续进场数量不超过 400m3 或 600t 为一验收批。粗集料检验其压碎值、坚固性、吸水率、针片 状颗粒含量、

4、含泥量、泥块含量、有机物含量、 硫化物及硫酸盐含量、 岩石抗压强度、表观密度、松散堆积密度、空隙率及碱集料反应等。 细集料检验其外观、筛分、细度模数、有机物含量、含泥量、泥块含 量及人工砂的石粉含量等。2.2 机具准备1、混凝土机具：坍落度筒、 3m铝合金方杆、直尺、插入式振捣 器、电线、插座、铁钎、木抹子、铁抹子、料斗、溜槽、扫把、簸箕、 双面胶、养生桶、水管、土工布或塑料布。2、机械：吊车、挖掘机、装载机、自卸汽车、泵车、混凝土运 输车、水车。3、支护模板设备：模板打磨砂轮、钢管、扣件、双面胶带、钢 卷尺、 2m靠尺、塞尺、滚筒刷、干净抹布、卷尺、对拉杆、 pvc 管、 密封胶、蝴蝶卡、木

5、楔子、方木内撑、垫块等。4、安全设备：标志牌、安全帽、安全带、防护网、钢管等。5、其他机具：十字镐、钢丝绳或线绳、发电机组等。2.3 作业条件1、施工前场地完成三通一平，特别注意便道与基坑的距离不小于 1m。2、安全防护设施、标志牌全部就位。3、人员配备及技能培训 人员配备：施工负责人一名，技术员一名，专职安全员一名。 技能培训：施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。3. 施工工法涵洞基础、台身、台帽分左右幅分别施工。3.1. 工艺流程 测量放样基坑开挖地基处理垫层施工测量放样绑扎 基础钢筋安装基础模板浇筑基础混凝土拆模养生墙身测量 放样绑扎墙身钢筋安装墙身、 台帽模板浇筑墙身混凝土安

6、装 台帽模板浇筑台帽混凝土拆模养生安装盖板模板（预制盖板） 现浇盖板（吊装盖板） 。3.2 基坑开挖3.2.1 基坑设计根据设计图纸，设计基坑坑底面积和形状，一般在基础外留 50cm100cm操作空间，用于支立模板和人员机具行走。坑壁采用无 支护放坡开挖，基坑深度在 5m以内，土的湿度正常、土层构造均匀， 基坑坑壁坡度采用 1：11：1.5 ，或按相应斜坡高、宽比值挖成阶 梯形坑壁，每梯高度以 0.5m 1.Om。基坑坑壁坡度表坑壁土类别坑壁坡度坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载砂类土1：11：1.251：1.5卵石、砾类土1：0.751：11：1.25粉质土、黏质土1：0.331：0.51：

7、0.75极软岩1：0.251：0.331：0.671：软质岩1：01：0.11：0.25硬质岩1：01：01：0注：坑壁有不同土质层时，分层选用，并酌设平台；当基坑深度5m时，应适当放缓坡度，并加设平台。对于天然湿度接近最佳含水量、 构造均匀、不致发生坍滑、 移动、 松散或不均匀下沉的基土，基坑可采取垂直坑壁。为避免地表水进入基坑， 在基坑周围设置挡水埝和截水沟。 其位 置设在基坑迎水面， 并将水流导流至基坑下游， 保证地表水流不倒灌 基坑。3.2.2 基坑放样施工前对现场进行清理平整， 修筑必要的施工便道、 排水系统及 安装施工用电供应设备。测量班用坐标法定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白

8、灰线。 用水准仪测出控制点标高， 根据设计标高计算出开挖深度。 开挖过程 中及时测定开挖深度和底面尺寸，避免超挖和保证放坡坡率。3.2.3 基坑开挖基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设排水 坡，并在适当距离设截水沟， 且应防止水沟渗水， 以免影响坑壁稳定。 鉴于本标段基坑均为无水基坑， 因此采用人工配合机械的方式进 行基坑开挖， 机械采用反铲挖掘机， 挖掘机在基坑边缘上或坑内回旋 弃土。对良好的砂砾土，就近堆放，作为静荷载，其堆放位置距离基 坑边缘距离不小于 0.5m，如垂直开挖基坑，则适当放大距离（不小 于基坑深度），弃土堆放高度不得高于 1.5m。根据测量班放样所洒的白灰线，

9、 人工配合机械逐级开挖， 距离设 计底标高 30 50cm时，在测量班协助下进行标高控制，保留不小于 20cm的厚度，待施工基础混凝土前，再用人工挖至基底高程，避免 超挖超挖后回填及扰动原状土影响承载力。基坑开挖土码放在两侧路基上距基坑开挖线 1m外堆成 0.6m 高、 顶宽 0.6m 的土坝，防止行人、车辆落入坑中。距基坑边缘 3m处采用 钢管和密目网进行防护，防护高度 1.2m，竖向钢管间距 3m/根，入土 深度不小于 50cm，顶部设置横向钢管。 （图见第 4 节）挖出的土方除堆填土坝外， 用自卸车运至设计弃土场堆放， 并用 装载机整平。开挖基坑如有渗水时， 沿坑底四周基础范围以外挖排水

10、沟和集水 坑，使坑壁渗水沿四周排水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外， 使基坑中间挖土部分处于干燥状态。基坑严禁超挖，如有超挖，不得采用土回填，在浇筑 M7.5 砂浆 垫层时统一填实至设计标高处。施工时应注意观察坑缘顶地面有无裂缝， 坑壁有无松散塌落现象 发生，确保安全施工。基坑施工不可延续时间过长， 自基坑开挖至基础完成， 应抓紧连 续不断施工3.2.4 基底检验基坑己挖至基底设计高程， 须经过基底检验， 方得进行基础施工。为使基底检验及时， 以免因等候检验， 基底暴露时间过久而风化 变质，施工负责人应提前通知检验人员、安排检验。进行基坑底的地基承载力检测， 地基承载力不小于设计要求。 若

11、不满足要求，则应根据情况进行换填、夯实或固结处理，并向驻地监 理报施工方案，处理范围应宽出基础底 50cm。一、地基的检验应包括下列内容 :1. 基底的平面位置、尺寸和基底高程。2. 基底的地质情况和承载力是否与设计资料相符、3. 基底处理和排水情况是否符合 公路桥涵施工技术规范 要求。4. 施工记录及有关试验资料等。二、检查方法本标段涵洞工程基底检验采用直观和触探方法。经过直观和触探， 对土质有疑问时， 应取土样做土的物理力学性 能试验。如颗粒分析、天然密度、天然含水量、天然孔隙比、液限、 塑限、比重、可塑性、压缩性和抗剪强度等以鉴定土的容许承载力， 或钻探 2m-4m以上，检查下卧层土质。

12、三、规范和设计要求 基底的平面位置应符合设计要求，且应满足基础施工作业的需 要；基底高程允许偏差：土质 50mm；石质 +50mm，-200mm； 设计文件对基底承载力要求；3.2.5 注意事项：1. 开挖时，应对边坡的稳定性进行监测。挖基废方应妥善处置， 不得阻塞河道，影响泄洪，污染环境。3. 基坑顶面有动荷载时，其边缘与动荷载之间应留有不小于 1m 宽的护道， 动荷载较大时应加宽护道。 静载（弃土及材料堆放 ） 距坑缘 不小于 0.5m，动载 （机械及机车通道 ） 距坑缘不小于 1m；在垂直坑壁 坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过 1.5m。3.2 基础施工3.2.1 基础放

13、样 基础底处理完毕后，由测量班恢复基础控制点，测量基底标高， 合格后，进入基础施工。3.2.2 垫层施工将基坑整平至垫层底标高后，浇筑 2.5cm M7.5 水泥砂浆垫层。 测量班测放出基础边线四角， 并用插钢筋进行标识垫层 四角 ，立 模板，并培土支护， 在模板上弹线控制砂浆垫层的标高 ，砂浆垫层每 边比基础宽 10cm。砂浆在拌合站集中拌合，采用罐车运送，滑槽输送。表面用人工 配以 3m铝合金方杆，用木抹抹平，使其表面平整并保持粗糙，砂浆 浇筑完成后及时覆膜养生。3.2.3 钢筋加工及安装钢筋采用集中加工、现场绑扎。在垫层强度达到 75%后，进行钢 筋骨架的安装。暗涵 分离式基础为素混凝土

14、， 无钢筋。明涵分离式基础底面有一 层8 钢筋网，横向钢筋在下，间距 50cm，纵向钢筋在上，其下皮距 离基础地面 5cm。整体式基础顶部和底部各设置 2层钢筋。纵向采用 12 钢筋， 置于扩大基础内侧，间距 20cm，最边缘钢筋轴心距离基础边缘 5cm。 横向采用 16 钢筋，置于基础外侧，间距 20cm，其外皮距离基础底 面或顶面 5cm，最边缘钢筋轴心距离基础边缘 5cm。在安装上层钢筋 时，需要设置架立钢筋。所有钢筋焊接焊条必须采用 J502、J506 焊条。一、钢筋的进场及存放 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单， 进场时除应检查其外 观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格

15、及厂家分批抽取 试样进行力学性能检验，检验合格后方可使用 , 并分别堆存，不得混 杂，且设立 400300mm识别标志牌。钢筋原材下设 30cm高砼底座， 并用彩条布覆盖 ，存放的时间不宜超过 6 个月。钢筋在运输和存放过 程中应避免锈蚀、污染或被压弯；二、钢筋加工 钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞 锈等清除干净， 带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用； 当除锈后钢 筋表面有严重的麻坑、 斑点，已伤蚀截面时， 应降级使用或剔除不用。钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 采用冷拉方法调直钢筋时， HPB23（5 8）钢筋的冷拉率不宜大于 2%； HRB3

16、35（12、 16）牌号钢筋的冷拉率不宜大于 1%。加工后的钢筋，其表面，不应有削弱钢筋截面的伤痕。 8 钢筋 末端需要做 180弯钩，弯曲直径 20mm，平直部分 24mm。钢筋加工的质量标准项目允许偏差（ mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长 10弯起钢筋各部分尺寸 20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5三、钢筋的绑扎接头：1、绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不应小于钢筋直径的10 倍，接头不宜位于构件的最大弯矩处。2、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的 0.7 倍钢筋类型混凝土强度等级C20C25C25HPB23535d30d2

17、5dHRB33545d40d35dHRB400、RRB40050d45d带肋钢筋直径 d 小于或等于 25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按 照表中减少 5d 采用。任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度均不应 小于 300mm，受压钢筋的搭接长度均不应小于 200mm。钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝绑扎牢固。四、安装钢筋：1、钢筋的级别、直径、根数、距离等应符合设计的规定。2、对整体式基础的多层多排钢筋，根据安装需要在其间隔处设 立一定数量的架立钢筋或短钢筋， 但架立筋或短钢筋的端头不得深入 混凝土保护层内。五、钢筋的绑扎：1、钢筋的交叉点采用直径 0.7 2.0mm的铁丝扎牢， 必要时采用 电

18、焊焊牢。2、绑扎采用逐点改变绕丝方向的 8 字形方式交错扎结 ，四周全 部绑扎，中间部分按梅花状布置绑扎点3、绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。4、钢筋间距用提前制作好固定长度的钢筋或木棒进行度量。随 时目测调整其顺直度。六、垫块：1、垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差不应大于1mm。2、垫块按照梅花状布置数量应不小于 3 个 /m2。3、垫块与钢筋绑扎牢固，其绑丝的丝头不得进入混凝土保护层 内。5、混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查， 不符合要求时， 应及时处理， 应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设 计要求和公路桥涵施工技术规范要求。3.2.4 模板、支架模板选用

19、及处理： 模板一律采用钢模板， 安装前对模板进行检查 整修，涂刷脱模剂，不得将锈蚀、有缺陷、表面有杂物的模板用于混 凝土施工。 模板接缝用双面胶填塞， 并将内侧用刀片刮平， 防止漏浆。在模板上贴双面胶条进行混凝土顶面标高控制， 双面胶地面标高 即基础砼顶面标高。模板安装及支护： 基础施工时打入地锚作为支撑， 组合钢模板采 用人工配合吊车进行安装，基础模板必须支拉牢固，防止变形，基础 模板设上、下两排水平钢管，用铁丝绑扎在模板上。其外设置竖向钢 管间距 2m，竖向钢管用斜撑撑在地锚上，用扣件固定牢固。模板顶 采用横向钢管将两侧竖向钢管连接固定。横纵背楞钢管选用整根钢 管，若有接头时，接头应错开设

20、置，搭接长度不应小于 200mm。模板安装完成后对其进行检验， 模板尺寸允许偏差 30，轴线偏 位允许偏差 15mm，模板两块之间表面高低差允许范围 1mm，表面平整 度（用 2m靠尺）允许范围 2mm，支架的纵向轴线平面位置允许范围 是跨度的 1/1000 ，且不超过 30mm。沉降缝应根据设计图纸设置。混凝土浇筑过程中， 须由架子工全程检查模板的状况， 及时对模 板进行及时加固处理，防止出现跑模、涨模现象。3.2.5 混凝土浇筑混凝土拌合采用拌合站集中拌合， 砼罐车运输， 拌合时由试验室 派专人对配合比设置进行指导， 并测出厂坍落度， 坍落度不符合要求 的不得送往施工现场。 混凝土到达现场

21、后须对每车混凝土做现场坍落 度试验，测定现场坍落度值，不符合要求的退回拌合站。 （泵送、滑 槽浇筑坍落度范围： 140 180，吊车输送砼坍落度范围 100140）。混凝土布料与振捣最大厚度 30cm，通过观察方法控制。自高处 向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析，直接倾倒时，其自由倾 落高度不宜超过 2m，超过 2m时，通过串筒、溜管（溜槽）或振动溜 管（溜槽）等设施下落。施工过程中严格控制混凝土的浇筑速度， 混凝土浇筑应在下层混 凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间 （min）混凝土强度等级气温不高于 25气温高于 25C30210180C3018

22、0150混凝土振捣采用插入式振动器振捣， 其位移间距不超过振动棒作 用范围的 1.5 倍（振动器型号的 89倍，30棒 R=240270mm、50 棒 R=400 450mm），与侧模保持 510cm间距，且插入下层混凝土 5 10cm。每一振点的振捣延续时间为 20 30s，以混凝土停止下沉、不 出现气泡、表面呈现泛浆为度。在相对湿度较小， 风速较大的条件下浇筑混凝土时， 应采取措施 防止混凝土表面失水过快， 混凝土浇筑期间， 应随时检查支架、 模板、 钢筋情况，并应及时填写混凝土施工记录。混凝土浇筑完成后， 扫除表面浮浆， 并对混凝土表面进行二次收 浆，用木抹子揉搓提浆、然后用铁抹子抹平。

23、用 16 钢筋对台身与 基础接触面进行压纹处理，压纹深度 0.5 1cm，垂直于基础方向， 10cm/道。新浇混凝土的强度达到 2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工 具、模板、支架及脚手架等荷载作用。3.2.6 养护 混凝土浇筑完成后，及时覆盖土工布（沾湿）养生，土工布不得 滴水，但混凝土终凝前，覆盖物不得接触混凝土面。混凝土终凝后洒 水养生，并设置养生桶滴灌养生。混凝土抗压强度达到 2.5Mpa时拆除模板，继续保水养生，采用 土工布覆盖、滴灌养生、塑料膜包裹自然养生。 养生期不得少于 7 天。 混凝土养护用水采用和混凝土拌合同样的水源。3.2.7 一字墙 一字墙基础同涵身基础一同浇筑，一

24、字墙墙身同涵身一起浇筑。3.2.8 防腐沥青及沥青麻絮 基础、台身、支撑梁及洞口建筑的混凝土与填土接触部分在回填 之前进行热涂沥青防腐处理，涂沥青 2 层，每层厚度 1.5 2mm，沥 青涂刷要均匀，避免流痕。沉降缝采用沥青麻絮填塞， 填塞要求密实。 填塞深度不小于 5cm。3.3 墙身施工由于台帽和台身平齐，台帽和台身一起浇筑施工。3.3.1 基础顶面处理 先将基础与台身砼接触面清洗干净， 然后架立墙身模板， 砼开始 浇筑时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层 23cm厚的 12 水泥 砂浆再浇灌墙身砼。3.3.2 绑扎墙身钢筋 盖板明涵墙身前端有一层 8 抗裂钢筋网 , 钢筋间距 20cm2

25、0cm, 竖向钢筋底端与扩大基础顶面平齐 , 顶面插入台帽 15cm。保护层净 4cm。暗涵墙身为素混凝土。钢筋网片四周边缘的交叉点采用十字花绑扎，绑扎密度为 100%， 其余交叉点采用 8 字形正反交替绑扎， 绑扎密度 50%，呈梅花形布置。 钢筋的搭接长度不小于 200mm。钢筋网长宽允许偏差 10mm，网眼尺寸允许偏差 20mm。 台帽钢筋笼在现场提前绑扎成型， 在混凝土浇筑快到台身顶时用 吊车配合扁担梁整体吊装就位。台帽纵向钢筋采用 8 钢筋共 8 根，其中心距台帽表皮 5cm。横 向钢筋采用 10 箍圈，间距 15cm。台帽施工时插入锚栓钢筋，插入 深度 35cm，间距 50cm。锚

26、栓钢筋按间距做好卡具，通过卡具边预埋 边定位；锚栓筋顶部标高用拉线法加钢板尺控制。台帽钢筋安装完成后绑扎挡块钢筋。 在靠近模板一侧安装绑扎垫块，垫块密度 3 个/m2。所有绑扎铁 丝均应指向内部， 不得侵入保护层。 钢筋间距用提前制作好固定长度 的钢筋或木棒进行度量。 随时目测调整其顺直度。 钢筋网片须固定牢 固。3.3.3 模板、支架 先在基础上放样出墙身的四个角， 用红漆标记， 再用墨线弹出墙 身边线以控制模板位置。模板存放与运输： 模板应按照安装程序进行堆放， 平行叠放时要 面朝上背朝下，稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫 木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于 10cm，

27、立放时也应放 垫木，必须采取措施防止倾倒并保证稳定， 平装运输时，应整堆捆紧， 防止摇晃摩擦。模板选用： 台身模板全部采用大面钢模板， 不得使用小钢模及木 模。对现有 1.2m1.5m 模板进行焊接加工，四块组成一块 2.4m3m 大模板， 背楞采用钢管或槽钢加强固定。 组合完成后对模板进行检验 和修正，不合格的模板进行废弃处理。除以上模板之外新购进 2.4m 3m大块模板。模板检修：安装前对模板进行检查整修， 检测模板的表面平整度， 允许范围为 2mm，超过 2mm的进行调整，无法调整的模板废弃处理。 焊接焊缝用砂轮机打磨平整，清理表面锈迹、污渍等，清理干净后， 涂刷脱模剂。模板安装：模板用

28、人工配合机械安装，吊装时应轻起轻落，避免 碰撞模板和模板碰撞已浇筑好的基础砼。模板拼装完成后进行调整， 模板表面错台不得超过 1mm。调整完及时调整支架，须支护牢固。模 板接缝用双面胶填塞，并将内侧用刀片刮平，防止漏浆。每个模板连 接螺栓孔都要用螺栓拧紧。模板拼装后进行编号， 用红油漆写在模板背面右上角， 并涂刷脱 模剂，以防锈蚀。背墙靠近线路中心线处预留通讯管线预留槽， 左侧采用 1530cm 方孔，右侧采用 1515cm方孔。采取措施防止混凝土浇筑时上浮。挡块同台帽一起浇筑， 安装完台帽钢筋后及时安装挡块模板并支 护。模板支护： 模板横纵背楞钢管选用整根钢管， 用铁丝与模板肋孔 绑紧，若有

29、接头时，接头应错开设置，搭接长度不应小于 200mm。模板背后先用水平钢管连接成整体，排距 60cm，每排两根；用竖向钢管作为背楞，间距 90cm，每排两根；两侧模板在纵横向钢管 交叉处采用对 16 拉杆连接，拉杆外套 20PVC管，对拉杆与模板缝 隙用密封胶填塞密实。 模板内应根据对拉螺栓的位置， 设方木作为内 支撑，浇筑砼时边浇边拆。两侧台身之间搭设钢管架进行支撑，并用 顶托支撑于模板背楞上， 便于模板加固和调节。 台后模板采用钢管斜 撑支撑牢固，用顶托支在背楞上，底端用木楔子支在地面上。模板检测： 模板内部尺寸允许偏差 20mm，模板顶标高必须高于 设计标高（模板顶面标高高处台帽顶标高，

30、背面高处背墙标高） ，轴 线偏位允许范围 10mm，相邻两模板表面高差允许范围 1mm，模板表面 平整度允许范围 2mm，预留孔洞中心线位置允许偏差 10mm，预留孔截面尺寸 允许偏差范围 +10mm -0mm。3.3.4 混凝土浇筑混凝土拌合采用拌合站集中拌合， 砼罐车运输， 拌合时由试验室 派专人对配合比设置进行指导， 并测出厂坍落度， 坍落度不符合要求 的不得送往施工现场。 混凝土到达现场后须对每车混凝土做现场坍落 度试验，测定现场坍落度值，不符合要求的退回拌合站。 （泵送及滑 槽浇筑混凝土坍落度 140180mm，吊车运送混凝土坍落度 100 140） 施工过程中严格控制混凝土的浇筑速

31、度， 混凝土浇筑应在下层混 凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间 （min）混凝土强度等级气温不高于 25气温高于 25C30210180C30180150当超过规定允许时间时应预留施工缝，施工缝应按规定要求处 理，现场技术人员要及时告知工区总工。 施工缝宜留置在结构受剪力 和弯矩较小并便于施工的部位， 施工缝设置成水平面或垂直面。 对施工缝的处理应符合下列规定：（1）、处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。 对处理层混凝土 的强度，当采用水冲洗凿毛时，应达到 0.5MPa；人工凿毛时，应达 到 2.5MPa；采用风动机凿毛时，应达到 10MPa。（2）、

32、经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净。（3）、重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混 凝土结构，宜在施工缝处补插锚固钢筋；有抗渗要求的混凝土，其施 工缝宜做成凹形、 凸形或设置止水带； 施工缝为斜面时宜浇筑或凿成 台阶状。混凝土布料与振捣最大厚度 30cm，通过观察方法控制，不得任 砼在模板内流淌，必须人工用钉耙将砼刨平，两侧台身砼交错浇筑， 两侧高差不超过 50cm。自高处向模板内倾倒混凝土时， 为防止混凝土离析， 直接倾倒时， 其自由倾落高度不宜超过 2m，超过 2m时，通过串筒、溜管（溜槽） 或振动溜管（溜槽）等设施下落。混凝土振捣采用插入式振动器振捣， 其位移间距不

33、超过振动棒作 用范围的 1.5 倍（振动器型号的 89倍，30棒 R=240270mm、50 棒 R=400 450mm），与侧模保持 510cm间距，且插入下层混凝土 5 10cm。每一振点的振捣延续时间为 20 30s，以混凝土停止下沉、不 出现气泡、表面呈现泛浆为度。快浇筑到台身顶时， 用吊车配合扁担梁整体吊装台帽钢筋， 浇筑 台帽混凝土时，可根据设计标高用 6m长直尺边量测边收光，保证台 帽顶面标高和直顺度、平整度，一般台帽顶面标高宜比设计值低24mm。浇筑完台帽混凝土后浇筑挡块混凝土。用 L30 角钢支座倒角模板， 用 2mm厚钢板将角钢封口， 角钢一侧 焊接吊带，吊带用 1cm钢板

34、支座，中间开槽，螺栓穿过开槽与模板背 楞连接。台帽标高控制点最大 1m/个，对倒角模板进行调整。以角钢 顶面为标高控制台帽标高，在相对湿度较小， 风速较大的条件下浇筑混凝土时， 应采取措施 防止混凝土表面失水过快， 混凝土浇筑期间， 应随时检查支架、 模板、 钢筋情况，并应及时填写混凝土施工记录。混凝土浇筑完成后， 对混凝土表面进行二次收浆， 清除浮浆后用 木抹子揉搓提浆，再用铁抹子抹平收光。新浇混凝土的强度达到 2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工 具、模板、支架及脚手架等荷载作用。3.3.5 养护 混凝土浇筑完成后，迅速覆盖土工布（浸湿且不得滴水）养生， 但混凝土终凝前，覆盖物不得接触

35、混凝土面。混凝土抗压强度达到 2.5Mpa时拆除模板，继续保水养生，采用土工布覆盖、滴灌养生、 塑料膜包裹自然养生。 养生期不得少于 7 天。混凝土养护用水采用和 混凝土拌合同样的水源。3.3.6 台身拆模混凝土强度达到 2.5MPa以上，能保证其表面及棱角不致因拆模 而受损，且无大风或气温急剧变化时，方可拆模。拆模宜按立模顺序 逆向进行， 不得损伤混凝土并减少模板破损， 拆模时混凝土与模板接 触面禁止用撬棍垫撬，当模板与混凝土脱离后方可拆卸、吊运模板。 拆除模板时不得用大锤、 撬棍硬砸猛撬， 以免混凝土的外形和内部受 到损伤。拆模后须及时对残余的错台、错缝进行处理，剔除残留的双 面胶、 PV

36、C管等杂物。拆模后抠出 pvc管,并用 1:2 水泥砂浆封堵。3.4 支撑梁基础及台身混凝土强度达到设计强度的 85%以上，进行涵洞涵心 的砾类土回填。填筑的压实度不小于 90%。回填至与基础顶标高平齐 后，即可进行支撑梁施工。测量班根据图纸放出各支撑梁的中心线， 以此为中心线， 若涵台 之间为原状土，则开挖深 15cm槽，再回填砂垫层并夯实。砂砾垫层 以支撑梁底标高为顶标高。砂砾垫层施工完成后进行支撑梁钢筋安装， 支撑梁主筋为 8 根 12 钢筋，其轴心距离支撑梁表面 5cm。据此选择合适的垫块，垫块密 度 3个/m2。箍筋采用 8 钢筋，间距 25cm。支撑梁模板采用钢模板，钢管支护，在两

37、侧土中打入地锚钢管， 然后在其上用扣件固定支撑钢管，支撑钢管支在模板背楞上。混凝土用罐车运输至现场后 , 用手推车运送浇筑 , 插入式振捣棒 振捣。振捣密实标准为混凝土表面不下沉，不出现气泡，表面呈现泛 浆为准。3.6 现浇盖板支架 现浇盖板模板支撑采用满堂支架，用顶托调节底模高度，顶托上 安放方木，盖板底模置于方木上，支撑杆采用钢管，底部连接底托置 于垫木上，钢管间距采用 90cm90cm，横杆步距 1.2m。采用 48*3.5mm扣件式钢管支架。对于墙身高于 2.5m的还要加设立向剪刀撑，剪刀撑 5 排钢管设 置一组。 在支架的四周及中间纵横向， 由底至顶连续连续设置竖向剪 刀撑，其间距小

38、于等于 4.5m，即 5 排钢管做一道。剪刀撑的斜杆与 地面夹角在 45 60之间。斜杆每步与立杆扣接。模板：盖板模板采用竹胶板，缝隙拼接严密，防止漏浆。模板安 装完成后清理表面杂物，必要时用水冲洗干净。底模铺设完成后，现场技术员应对其平面位置、顶部标高、节点 连接及纵横向稳定性、表面平整度进行检查。安放橡胶板：安放时要严格控制与台帽的密贴性。安装盖板钢筋： 盖板钢筋由两层钢筋网片和箍筋组成， 先铺装下 层钢筋网片， 铺装时要事先安放高强度砼垫块或高强度塑料垫块， 呈 梅花形布置，垫块密度 4 个/m2，按钢筋位置线先铺下层钢筋网的下 行钢筋，使用制作好的卡具（钢筋或木条制作）控制间距，然后铺

39、设 下层钢筋网的上行钢筋， 并可选几个关键的点位电焊固定， 焊接采用 502、506 焊条。上、下行钢筋应接触紧密，以便定位绑扎；然后每 隔 1m放置 1 个钢筋撑脚，安装上层钢筋网片及箍筋。钢筋绑扎时注意预埋波形梁基础 1#、2#钢筋。现浇盖板 7#钢筋应严格控制高度，由下部横向部分到顶部弯钩 （中心线）距离 37mm（3m明涵）、43mm（ 4m明涵），加工时应严格进 行控制和验收，其尺寸允许偏差范围 5mm。钢筋安装时应将该钢筋 同地面钢筋绑扎牢固， 贴紧。测量班配合在涵洞两侧加设高程控制钢 筋，用钢筋加工人字架如图所示， 交叉点用螺母穿钢筋制作可转动交 点，所用钢筋必须平直，下脚涵螺母

40、，用铁丝或绳子进行固定，通过 调节夹角进行高度变化。施工过程中，通过已经确定标高的定位钢筋，拉线控制 7#钢筋的标高。标高控制宜选择 靠近人字架支点的部位， 然后用拉线法进行校正钢筋平直程度， 或直 接用拉线作为标高控制依据。浇筑混凝土： 搭设浇注走廊供混凝土浇筑工人行走， 工人不得直 接踩踏盖板钢筋骨架或网片。 混凝土采用拌和站集中拌合， 罐车运至 现场，吊车吊装入模， （泵送混凝土坍落度 140180mm，吊车配合料 斗坍落度 100140mm）。斜面分层浇筑，采用插入式振捣棒振捣，振 捣时应快插慢拔，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5 倍（ 型号 的 89 倍，50 振捣棒为 40

41、0mm450mm，30 振捣棒为 240 270mm，） 要避免振动棒碰撞模板、 钢筋及其他预埋件。 振捣密实以混凝土不下 沉、不出现气泡、表面泛浆为度。浇筑结束后，要进行二次收浆，清除浮浆后，先用木抹子揉搓提 浆，保持顶面粗糙，然后及时用钢刷进行拉毛。4. 标准化要求1、现场设置 800X600mm结构物标志牌及工程简介、工艺流程牌，见 800600 标志牌基本形式图图，与其并列进入施工现场必须戴安全帽警示牌。相关牌子如土所示：2、基坑周围设置栏杆及安全网围挡，防护高度1.2m，竖向钢管间距 3m/根，入土深度不小于 50cm，顶、底部设置横向钢管。钢管涂 刷警示条。并设置 400X300m

42、m蓝底白字“基坑危险 请勿靠近”及300X400mm“当心塌方”的警示牌，见下图3、支架上挂设 300X400m“m 当心落物”、“当心坠落”、“必须佩戴安全帽”、“必须系安全带”的警示牌，见下图。将此四个可放到一个牌子上。4、钢筋、水泥、砂石料等原材料存放区挂设原材料标志牌，钢筋半成品存放区挂设半成品标志牌，标志牌尺寸为 400X300mm，见下图。并且在半成品标识牌上粘贴其大样图。钢筋编号，5、钢筋加工场挂设 300X400mm“当心弧光”、“必须穿防护鞋”、必须佩戴安全帽”的安全警示牌，见下图6、配电箱及发电机、用电集中处悬挂当心触电 标志。 标志如下图所示。 用电须做到一机、 一闸、一

43、 箱、一漏保。5、质检工艺流程、检查项目及标准1、基坑开挖后进行地基承载力检测，不小于设计承载力要求2、砂浆垫层检测其标高不超过设计标高。3、钢筋加工及安装，检查项目及标准见下表。钢筋加工的质量标准项目允许偏差（ mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5接头区段范围内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率 %受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制受拉钢筋绑扎接头的搭接长度， 应符合下表规定， 受压钢筋绑扎 接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的 0.7 倍。受拉钢筋绑扎接头搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C

44、25HPB23525dHRB33530d任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度均不应小于 300mm，受压钢筋的搭接长度均不应小于 200mm。钢筋搭接处，应在其中心和两端 用铁丝绑扎牢固。钢筋焊接骨架质量标准项目允许偏差（ mm）骨架的宽、高5骨架的长度10箍筋的间距10钢筋安装质量标准检查项目允许偏差 （mm）受力钢筋间 距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5绑扎钢筋网尺寸长、宽10网眼尺寸20弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台10板3钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差 (mm)受力钢筋

45、间 距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5绑扎钢筋网尺寸长、宽10网眼尺寸20弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台10板34、模板立好后检查模板安装质量，检查项目及标准见下表：模板、支架及拱架安装的允许偏差项目允许偏差( mm)模板标高基础15墩台10模板内部尺 寸上部构造的所有构件+5，0基础30墩台20轴线偏位基础15梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差1模板表面平整2预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面

46、位置跨度的 1/1000 或 305、基础拆模后，检查基础质量，检查项目及标准见下表。基础施工检查项目及标准项目规定值或允许偏差混凝土强度 (MPa)在合格标准内平面尺寸 (mm)50基础底面高程 (mm)土质50石质+50，-200基础顶面高程 (mm)30轴线偏位 (mm)256、台身拆模后，检查台身质量，检查项目及标准见下表。墩、台身施工检查项目及标准项目规定值或允许偏差项目规定值或允许偏 差混凝土强度(MPa)在合格标准内断面尺寸 (mm)20竖直度 (mm)H30mH/1500， 且不大于 20顶面高程 (mm)10H30mH/3000， 且不大于 30节断间错台 (mm)1轴线偏位

47、 (mm)10预埋件位置 (mm)10大面积平整度 (mm)2注：H为墩身或台身高度。7、台帽及耳墙模板拼装完成，检查项目及标准见下表。台帽、盖梁施工检查项目及标准项目规定值或允许偏差项目规定值或允许偏 差混凝土强度 (MPa)在合格标准内断面尺寸 (mm)20轴线偏位 (mm)10顶面高程 (mm)10预埋件位置 (mm)10大面积平整度 (mm)28、其他检测项目其他检测项目项目规定值或允许偏差轴线偏位( mm)明涵 20，暗涵 50流水面高程( mm)20涵底铺砌厚度（ mm）+40，-10涵长（ mm）+100，-50孔径（ mm）20净高（ mm）明涵 20，暗涵 50混凝土或砂浆强

48、度（ MPa）在合格标准内涵台断面尺寸（ mm）片石砌体20混凝土15垂直度或斜度0.3%台高涵台顶面高程（ mm）10盖板高度（ mm）明涵+10，-0暗涵不小于设计值盖板宽度（ mm）现浇20预制10盖板长度（ mm）+20，-10支撑面中心偏位10相邻板最大高差（ mm）106、安全要求施工人员进入施工现场必须正确佩戴劳动保护用品，如安全帽、 绝缘鞋等，施工机械每天进行设备检修，严禁机械带病作业。电工、 电焊工、装载机司机、挖掘机司机、吊车司机必须持证上岗。现场作 业人员必须保护好现场的安全设施（安全警示牌、基坑护栏等） 。开工前须对施工作业人员进行安全教育， 提高安全保护意识。 进 行

49、安全技术交底，杜绝安全隐患。现场用电线路安装须由电工（持证 上岗）接线，电线不得乱扯乱拉，严格执行一机、一闸，一箱、一漏 保。高处作业人员须佩戴安全带。雨季作业须做好防洪导流工作，修筑土坝，将雨水导流至下游， 防止地表水倒灌基坑，造成基坑威胁，损坏财产，影响人身安全。以下就各施工流程相关安全事项作简单介绍。6.1 明挖基础1）开挖基坑时，如对邻近建（构）筑物或临时设施有影响时，应采取安全防护措施2）挖掘机等机械在坑顶进行挖基出土作业时， 机身距坑边的安全 距离应视基坑深度、坡度、土质情况而定。一般应不小于 1.Om，堆 放材料及机具时应不小于 O.8m。3）开挖中，当坑沿顶面裂缝、坑壁松塌或遇有涌水、涌砂影响基 坑边坡稳定时，应立即加固防护。4）基坑需机械抽排水开挖时，