液态乳制品HACCP0001

1、液态乳制品 HACCP实施指南液态乳制品 HACCP应用指南1 适用范围1.1 本指南为液态乳制品生产企业建立 HACCP食品保障体系提供指导， 同时作为卫生监督机构对液态乳制品生产 企业进行 HACCP系统评价的主要考核标准。1.2 本指南适用于以牛乳（或羊乳）或复原乳为主料，添加或不添加辅料，经杀菌或灭菌制成的液态乳制品。1.3 本指南提供的模式可应用于加工过程类似、危害及控制点等其他方面基本相同的液态乳制品。具体实施时， 有必要在本模式的基础上根据生产实际情况添加或更改部分内容，以确保HACCP模式适用于特定产品。2 前提条件2.1 符合良好操作规范2.1.1 液态乳制品生产企业必须符合

2、国家标准乳与乳制品良好生产规范要求，以确保生产的乳制品在原料采 购、加工、包装及储运等过程中，有关人员，建筑，设施、设备的设置以及卫生、生产及品质管理等应达到良好 条件及要求。2.2 建立卫生标准操作程序2.2.1 液态乳制品生产企业必须根据乳与乳制品良好生产规范 ，液态乳制品的生产工艺和实际生产情况，建 立完善的卫生标准程序，实施文件化并严格执行。2.2.2 具体应包括但不仅限于以下方面2.2.2.1 水的安全2.2.2.2 食品接触表面的清洁和卫生2.2.2.3 防止交叉污染2.2.2.4 洗手、手消毒和卫生间设施的维护2.2.2.5 防止食品、食品包装材料、食品接触表面掺入其它有害物2.

3、2.2.6 有毒化合物的标识、贮存和使用2.2.2.7 员工健康状况的控制2.2.2.8 害虫控制2.2.2.9 结构和布局2.2.2.10 废物处理2.2.3 加工者必须有足够的频率在加工过程中对上述操作情况进行监控。卫生监控记录须予以保持并进行评估。 卫生失控时必须及时地采取纠正措施。如果卫生标准操作能控制危害，则不一定将控制包含在HACCP计划中。2.3 HACCP 基本知识的培训2.3.1 必须制定书面的培训计划对所有员工进行食品安全方面的培训以确保HACCP计划的有效实施。2.3.2 培训应包括以下内容2.3.2.1 制定相应的培训计划2.3.2.2 所有相关人员必须通过 HACCP

4、原理及应用和卫生控制的培训， 培训内容至少等效于卫生部门认可的标准 教材。相关人员指领导层、 HACCP工作小组成员、有关管理和操作人员2.3.2.3 至少有二人通过 HACCP原理及应用、相关法律法规和内部审核培训2.3.2.4 评估培训效果。2.3.3 培训应予以记录并保持。2.4 不合格产品的回收制度2.4.1 必须建立文件化的程序以回收可能发生的不安全的产品。 回收程序必须能确保所有受影响的产品能够被识 别和追溯。2.4.2 回收程序必须包括2.4.2.1 回收产品的有关信息（包括产品名称、生产日期、批次等）2.4.2.2 在什么情况下进行产品回收2.4.2.3 所有相关方都能被通知到

5、2.4.2.4 回收产品的处理2.4.2.5 必要时，考虑改进 HACCP体系或工艺2.4.2.6 符合相关适用法规的要求2.4.3 所发生的回收过程及程序必须记录。2.5. 消费者投诉处理制度2.5.1 必须建立文件化的程序以处理消费者投诉。2.5.2 消费者投诉程序应包括2.5.2.1 接收投诉和收集投诉产品的信息（标签、批次、生产日期等）2.5.2.2 调查投诉并与投诉消费者联系2.5.2.3 对消费者投诉进行评估2.5.2.4 必要时采取相应的措施（包括进行产品回收）2.5.2.5 消费者投诉和采取的措施应反馈到HACCP的验证活动，以利于 HACCP体系的改进。2.5.3 所有的消费

6、者投诉与组织采取的措施必须记录。3 实施步骤3.1 组成 HACCP小组以制定、3.1.1 必须组建一个 HACCP小组，小组由各方面的专业人员及相关操作人员组成，并规定其职责和权限，实施和保持 HACCP体系。3.2 产品的描述3.2.1 提供 HACCP体系所涉及产品的充分的信息。3.2.2 产品信息包括 :3.2.2.1 产品的完整描述3.2.2.2 产品的特性3.2.2.3 有关安全的特性（如 PH值、水活度等）3.2.2.4 原料3.2.2.5 辅料（受限辅料和非受限辅料）3.2.2.6 包装类型3.2.2.7 贮存条件3.2.2.8 标签说明3.2.2.9 保质期3.2.2.10

7、销售方式3.2.2.11 预期用途和适宜的消费者3.2.2.12 具体食用 / 使用方法（有关安全方面） 。3.2.3 本指南提供了液态乳制品超高温灭菌乳的产品描述。3.3 绘制和确认加工工艺流程图。3.3.1 制定包括 HACCP体系涉及产品的生产加工工艺流程图及生产工序布局图。3.3.2 流程图必须包括：3.3.2.1 原料和辅料（受限辅料和非受限辅料必须分开） 、包装材料3.3.2.2 包括加工、运输、贮存等所有影响食品安全的工序3.3.2.3 与食品安全有关的其它信息（如温度、PH值等）3.3.3 流程图必须充分、明确以便于识别潜在危害。必须对流程图进行现场确认以确保与实际加工操作一致

8、。3.3.4 本指南提供了液态乳制品超高温灭菌乳的加工工艺流程图示例。3.4 危害分析和预防措施3.4.1 所有与产品或过程有关的从原料准备、加工、贮存和销售直至消费者使用以前，可能发生的生物的、化学 的或物理的危害都必须被识别并形成文件。3.4.2 危害分析应包括但不限于以下方面：3.4.2.1 从原料准备直至消费者使用以前所有可能发生的危害及它们对消费者健康的影响程度，对危害进行定 性、定量的评估，并考虑以下因素3.4.2.1.1 微生物污染：如致病菌、病毒、霉菌、酵母等污染3.4.2.1.2 化学性污染：如法律不允许的兽药、抗生素残留、农药残留、天然毒素、不允许使用的食品添加剂和 色素、

9、存在未声明可能性导致过敏的成分等3.4.2.1.3 物理危害：如异物、杂质、金属等3.4.2.2 对原料和辅料，产品的特性（如 PH值、水活性等） ，加工参数和加工设计，加工设备、设施和布局，贮 存设施和贮存条件，包装及包装材料，销售方式和使用方法进行评价，以确定对产品造成的影响。3.5 确立关键控制点（ CCPs）3.5.1 对已识别的显著危害，应在一个或多个关键控制点上将其控制到可接受水平。3.5.2 使用 CCP判断树来确定关键控制点。3.6 建立关键限值3.6.1 必须对每个关键控制点确立关键限值并形成文件。 确立关键限值的相关文件必须以文件的形式保存以便于 确认。3.6.2 它包括但

10、不限于3.6.2.1 相关的法律、法规要求3.6.2.2 国家或或国际标准、实验数据、参考文献等3.6.2.3 专家意见3.6.3 所确立的关键限值必须具有可操作性，符合实际控制水平。3.7 建立监控程序3.7.1 建立监控程序以确保每个关键控制点所设立的关键限值是否在控制之中。 监控程序必须包括一系列用于证 明关键控制点处于控制中的计划好的观察和测量方法。3.7.2 监控程序应包括以下方面3.7.2.1 监控对象，如产品、仪器设备等3.7.2.2 监控方法：如对加热或冷却过程的温度和时间，贮存、运输的环境温度和湿度，产品温度，水分活性值 等指标进行监测3.7.2.3 监控频率：如每批、每小时

11、、连续等3.7.2.4 监控人员：为授权的检查人员，如采购人员、操作者、质量管理人员、化验员3.7.3 监控程序必须足以识别任何可能发生的偏离。3.7.4 监控结果必须记录并由监控人员及监控复核人员签字。3.8 建立纠正措施程序3.8.1 必须建立并实施文件化的纠正措施程序，以控制在关键控制点上可能发生的偏离3.8.2 它包括但不限于3.8.2.1 确定由于受偏离影响的产品3.8.2.2 纠正偏离的原因，以防止其再发生3.8.2.3 通过加工测试或产品检验证明关键控制点恢复控制3.8.2.4 分析并处理受影响的产品，处理方法包括返工、拒收、废弃等，在必要时进行产品回收，3.8.2.5 对所采取

12、的纠正措施进行评估3.8.2.6 如果反复发生偏离，应考虑调整加工工艺或修改HACCP计划3.8.3 所采取的纠正措施必须记录、签字，并由复查人员进行复核签字。3.9 建立验证程序3.9.1 必须建立、实施和保持文件化的程序对 HACCP体系的适宜性和有效性进行验证，以确保食品的安全和体系 的按计划进行及持续改进。3.10 建立文件控制与记录保持程序3.10.1 必须建立并保持一个有效的文件控制和记录保持程序， 以证明产品的安全性及符合现行法律法规的要求。3.10.2 文件控制与记录保持程序应确保所有必要的文件（程序、作业指导书、表格等）在需要使用时可以获得3.10.2.1 记录必须在产品保存

13、期后保存半年3.10.2.2 需要审核时能在 24 小时内取得文件并在现场提供3.10.2.3 记录在监控发生 6 个月后允许存放在加工厂之外3.10.2.4 记录必须包括加工者名称、地址3.10.2.5 记录必须注明日期及时间并有操作人员或记录人员的签名3.10.2.6 记录必须包括监控过程中获得的实际数据和记录结果，在现场观察到的加工和其它信息必须及时记录3.10.3 文件和记录必须涵盖 HACCP体系的所有方面。4 实例附件： UHT灭菌乳 HACCP体系建立模型4.1 定义： UHT灭菌乳是以牛乳（或羊乳）或复原乳为主料，添加或不添加辅料，经超高温灭菌制成的液态乳制 品。4.2UHT

14、灭菌乳产品描述加工类别： UHT灭菌 产品类型：超高温灭菌乳1. 产品名称超高温灭菌乳2. 主要配料新鲜牛乳3. 产品特性1）感官特性A:色泽 : 呈均匀一致的乳白色 ,B: 滋味和气味 : 具有纯鲜牛奶特有的滋味和气味C:组织状态 : 无凝块聚结、沉淀2）理化指标：脂肪 3.1%，蛋白质 2.9%，非脂乳固体 8.1%3）卫生指标：防腐剂不得检出，硝酸盐（以NaNO3计）11mg/kg ，亚硝酸盐（以 NaNO2计） 0.2mg/kg ，黄曲霉毒 素 M1 0.5ug/kg ，商业无菌4. 预期用途及适宜的消费者所有人群乳糖不耐症者不宜饮用5. 食用方法开启即食6. 包装类型利乐专用包装，无

15、菌完整密封7. 贮存条件常温8. 保质期6 个月9. 标签说明常温储存10. 销售、运输要求常温4.3UHT 灭菌奶生产工艺流程图4.4.1.1 选择合格的供应商，确定原料来源。4.4.1.2 收奶站或牧场原料奶贮存于 以下，在 小时以内使用专用奶槽保温车运往工厂。4.4.2 原料奶验收4.4.2.1 工厂收奶员从奶车上准确采样，进行如下检测：酸度试验、酒精试验、玫瑰红试验杂质度试验、理化检 测、煮沸试验、抗生素试验，检测合格方可收入。4.4.3 原料乳储存4.4.3.1 经检测合格的原料奶用奶泵经板式换热器迅速冷却至 后收入奶缸储存，储存温度不超过 ，储存 时间不超过 小时。4.4.4 净乳

16、、标准化4.4.4.1 储存在奶缸内的生奶经奶泵打入一个由分离机和换热器组成的系统中进行净乳和标准化。4.4.4.2 标准化工序指当生奶中脂肪、蛋白质、非脂乳固体有任何一项不达标时，可适量添加乳粉，使其理化指 标达到产品标准。4.4.5 冷却储存4.4.5.1 经标准化合格后的牛奶，通过换热器迅速冷却至 以下后打入贮奶缸内储存，储存温度不超过 ， 储存时间不超过 小时， 以供 UHT下道工序使用。4.4.6 UHT 灭菌4.4.6.1 UHT 灭菌工序包括原料乳的预热、均质、 UHT灭菌、冷却等。以上操作均在一个管式换热器、均质机组 成的系统中连续进行。经超高温灭菌后的物料直接输送至灌装机。4

17、.4.7 无菌灌装封合4.4.7.1 无菌灌装封合工序包括灌装机灭菌、包材灭菌、无菌输送、无菌灌装、封合成型、印刷生产日期、吸管 粘贴等。4.4.7.2 灌装机灭菌，包材灭菌，纸盒成型，灌装，封合，印刷生产日期均由自动灌装机在机器内自动完成。4.4.7.3 吸管由机外输送链上自动贴管机通过热溶胶来自动粘贴。4.4.7.4 包材通过特定温度、浓度双氧水达到灭菌效果。4.4.7.5 灌装机灭菌按设定程序进行，达到灭菌效果。4.4.8 UHT 灭菌奶生产所用设备自生奶收贮工序起，至无菌灌装封合工序止，均采用CIP 方式进行清洗消毒。4.4.9 装箱入库4.4.9.1 装箱入库工序包括产品装入外箱、装

18、上运输车送至仓库等。4.4.10 检验合格出厂4.4.10.1 成品由检验员根据产品标准要求，对产品进行有关感官、理化、 PH 值和微生物指标的检测。达到商业 无菌，方可出厂。4.4.11 运输、销售4.4.11.1 运输、销售过程要求文明装卸，轻拿轻放，避免激烈碰撞造成包装损伤。4.4.11.2 包装上清楚标识保质期限和储存方式。4.5 UHT 灭菌乳生产危害分析表加工步骤潜在危害显著性 （是/否）判断依据预防措施关键控制点（是、否）生物性：金黄色葡萄球菌、李斯特氏菌、沙门氏菌等细菌污染是挤奶及运输过程中细菌污染选择合格的供应商 验收原料检验合格证明是原料的验收牛奶化学性：抗生素残留、蛋白质

19、变性、重金属、农药残留、亚硝酸 盐、硝酸盐残留等是奶牛在饲养过程中由于饲料及水的污染致使污染物在原料奶中残留；挤奶及运输过程中储存不当造成蛋白质变性抽样检验： 抗生素检验、 酒精试验、 酸度、 杂质度、 比重、掺假试验等物理性：杂草、牛毛、乳块等污染否挤奶及运输过程中杂草、牛毛、乳块等污染双联过滤网过滤生物性：细菌增殖、产毒是不适当的储存时间、温度造成细菌的增殖、产 毒、产酶和排泄物的污染； 不适当的清洗造成设备、管道中细菌残留建立良好的操作规范（ GMP） 建立卫生标准操作程序（ SSOP） 通过既定 CIP 程序清洗、消毒 控制降温过程的时间， 控制冷藏储存的时间、 温度是原料乳冷却储存化

20、学性：清洗剂否不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂残留建立卫生标准操作程序（ SSOP） 通过既定 CIP 程序清洗、消毒 物理性：环境污染物否储存容器密封不合适带来的环境污染物封闭容器、双联过滤网过滤生物性：细菌否不适当的清洗造成设备、管道中细菌残留建立卫生标准操作程序（ SSOP） 通过既定 CIP 程序清洗、消毒 净乳化学性：清洗剂否不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂残留建立卫生标准操作程序（ SSOP） 通过既定 CIP 程序清洗、消毒 物理性：杂草、乳块、泥土等杂物否不适当的工艺造成杂草、乳块、泥土等杂物残留过滤器过滤或分离机定时排渣通过既定 CIP 程序清洗、消毒 生物性：细菌是不适

21、当的清洗造成设备、管道中细菌残留控制碱液、酸液浓度、时间、温度控制清水清洗时间、 PH值是收奶缸、配料缸与贮通过既定 CIP 程序清洗、消毒 存管道系统 CIP 清洗化学性：清洗剂是不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂残留控制碱液及酸液浓度、时间、温度控制清水清洗时间、 PH值物理性：无否标准化生物性：细菌否不适当的清洗造成设备、管道中细菌残留；标准建立卫生标准操作程序（ SSOP）化时添加物的污染通过既定 CIP 程序清洗、消毒 化学性：清洗剂物理性：杂物否否不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂残留添加物中带入、混入的杂物（如纸屑、纤维等）建立卫生标准操作程序（ 通过既定 CIP 程序清洗、 单

22、联过滤网过滤SSOP） 消毒 生物性：细菌是不适当的清洗造成设备、管道中细菌残留通过既定 CIP 程序清洗、消毒 控制碱液、酸液浓 度、时间、温度；控制清水清洗时间、 PH值收奶缸、配料缸与贮 存管道系统 CIP 清洗化学性：清洗剂是不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂残留通过既定 CIP 程序清洗、消毒 控制碱液及酸液浓度、时间、温度 控制清水清洗时间、 PH值物理性：无否生物性：细菌是不适当的预热时间、温度造成细菌大量残留建立卫生标准操作程序（ 通过既定 CIP 程序清洗、SSOP） 消毒 预热化学性：清洗剂否不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂残留建立卫生标准操作程序（ 通过既定 CIP 程

23、序清洗、SSOP） 消毒 物理性：无否生物性：细菌否不适当的清洗造成设备、管道中细菌残留建立卫生标准操作程序（ 通过既定 CIP 程序清洗、SSOP） 消毒 均质化学性：清洗剂否不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂残留建立卫生标准操作程序（ 通过既定 CIP 程序清洗、SSOP） 消毒 物理性：机油是均质机泄漏造成机油混入奶中设备的维修保养通过既定 CIP 程序清洗、消毒 是控制碱液浓度、时间、温度生物性：细菌不适当的清洗造成设备、管道中细菌残留控制酸液浓度、时间、温度是灭菌管道、罐装系统控制清水清洗时间、PH值CIP清洗通过既定 CIP 程序清洗、消毒 化学性：清洗剂是不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂残留控制碱液及酸液浓度、时间、温度控制清水清洗时间、PH值物理性：无否不适当的灭菌造成牛奶UHT 灭菌生物性：细菌是中残留的致病菌或芽孢 存活、繁殖及其产毒、 产酶盒代谢产物的污染；控制灭菌温度、时间 建立卫生标准操作程序（ SSOP） 通过既定 CIP 程序清洗、消毒 是不适当的清洗造成设备、管道中细菌的残留化学性：清洗剂物理性：无是否不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂残留建立卫生标准操作程序（ SSOP） 通过既定 CIP 程序清洗、消毒 生物性：细菌否不适当的清洗造成设备、管道中细菌的残留建立卫生标准操作程序（ SSOP）