催化剂罐现场组焊施工方案2

1、6.5.9上、下两封头之间的距离允许偏差 催化剂罐上、下两封头之间的距离允许偏差：不超过土40mm6.5.10筒体组对过程中，严禁强力组装，以避免机械损伤。工卡具、吊耳、引弧板等须统 一设置，与筒体焊接的工装、卡具应用 Q345R或相近的材料，减少对母材的损伤。所有工 卡具等拆除后、母材补焊后须打磨平滑，以进行磁粉检测。6.5.11制造中应避免钢材表面的机械损伤。对于尖锐伤痕应予修磨，修磨范围的斜度至少 为1:3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%且不大于2 mm所剩壁厚不得小于设计最小厚度，否则应予焊补。6.5.12开口小接管不得与筒体纵、环缝和封头上的拼接焊缝相碰，焊缝边缘距离不小于1

2、00 mm6.6筒节组对6.6.1在组对平台上划出筒节的内圆，在内圆线内1mm处设置定位挡块（挡块2m块）， 并焊接牢固。6.6.2将带板依次吊放到平台上并靠紧定位挡块，用卡具调整纵缝（A类焊缝）的对缝间隙、错边量、棱角度、端面平面度、同一端面相邻两块带板的高差及筒节的圆度，其允许 偏差见4.5壳体组装的一般要求。6.6.3调整至符合要求后，在焊缝的小坡口侧进行点固焊，点固焊的长度以不小于30mm为宜，间隔以300mm左右为宜，且每条纵缝的两端必须点固。6.6.4点固焊后焊接前应在纵缝的小坡口侧设置防变形板，防变形板的间隔以400mn左右为宜，每条纵缝距两端50mm处必须设置防变形板。6.6.

3、5必要时应在筒节的上、下端面内部设置防变形支撑。6.7封头组对6.7.1封头在平台上进行组对，组对完毕进行几何尺寸检查、焊接、外观检查、无损检测合格后吊 装或与其他构件组焊成段。6.7.2在封头瓣片外侧点焊方帽（纵向约1m个，横向每块板至少3个），并焊接。6.7.3在平台上划出组对基准圆并设置组对支架（见图 -8 ）。图-8封头组对胎具及基准圆6.7.4将封头的下圈瓣片吊到平台的基准圆上并靠在支架上，用卡具进行连接固定（见图 -8 ） 6.7.5组对封头的上圈瓣片或顶圆。6.7.6所有瓣片组对完毕，统一进行调整，其组对间隙、错边量、棱角度及圆度的检查方法及要求 如下： .对口错边量允许偏差b2

4、mm对缝间隙允许偏差 G3mm .圆度的检查：组对及焊接完毕，其圆度（最大最小直径）允许偏差 25mm .用1m长样板检查棱角度，其偏差（间隙）不大于 7mm6.7.7封头在组对状态焊接外侧焊缝，外侧焊缝焊接完毕翻个焊接内侧的焊缝。下封头内 侧焊接完毕无损检测合格后即可进行组装，上封头内侧焊接完毕翻个后进行组装。6.8锥体组对6.8.1在组对平台上划出基准圆，按照基准圆设置组对胎具（参照封头的组对胎具） 。6.8.2分带组对成圈（对缝错边量、棱角度、对缝间隙等的要求同筒节，圆度偏差15mm,点焊纵缝并点焊焊接防变形板。6.8.3焊接纵缝、外观检验、无损检测。6.8.4修整各带上、下口的平面度（

5、平面偏差 3mr）修整坡口。6.8.5组对环缝（对缝错边量、棱角度、对缝间隙要求同筒体环缝的组对要求）。6.9裙座组对6.9.1裙座到货检验裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不得大于2mm.6.9.2裙座组对(1) 在组对平台上将裙座基础环组对成型并焊接，在基础环板上表面划出相隔90。的安装基准线、 筒体带板位置线、基础螺栓孔开孔位置及开孔尺寸线。安装基准线应沿基础环板全宽做出，且 应做出明显的永久性标记。基础环板上平面与裙座筒体第一带板连接处的焊缝应打磨至与基础 环板上平面平齐，打磨长度应80mm(带板中心圆两侧各40mm。(2) 将裙座筒体最下一带板

6、在平台上组对成圈，利用图 -9所示的卡具调整纵缝间的间隙、错边量 及棱角度,组对间隙、错边量同筒节的A类焊缝，棱角度偏差不大于5mm焊接纵缝后与基础环 板组对，调整裙座筒体第一带板与基础环板的垂直度 ，符合要求后进行点焊，并进行焊接。(3) 点焊裙座地脚螺栓座的立筋板和盖板。22图-9组对卡具示意1-方帽；2-带板；3-扁楔子;(4) 基础环的地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆 直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允 差均不大于2mm6.10管口、人孔组装一4-圆楔子.5-卡具6.10.1管口划线后应检查开孔位置的标高和方位，并由检查人员签字确认：八6.10.2管口点焊前应将补强圈套入，待接管

7、与容器体焊接完毕方可点旱补强圈。”6.10.3管口组装时法兰面应垂直于接管主轴中心线，法兰的螺栓通孔应与容器体的纵向中心线跨 中布置6.11内件组装0、 90、 180、 2706.11.1检修平台支架(1) 在第八段壳体地面组焊成段时，在内部划出内件安装的基准圆和 方位线作为安装的基准，在地面进行安装(2) 安装点固后需经过相关检察人员签字后方可进行焊接组对。6.11.2翼阀安装(1) 复测翼阀安装位置标高(2) 安装前按照70B112-2000翼阀制造，安装工程技术条件进行静态试验，合格后进行安装。(3) 安装点固后需经过相关检察人员签字后方可进行焊接组对，按照相应标准进行验收6.12现场

8、组焊吊装程序6.12.1下锥体组对时大口朝下，组对焊接完成后进行翻个；先吊裙座，再进行下锥体吊装，共计 分十一段进行吊装6.12.2筒体18段依次进行吊装。6.12.3第十段吊装就位后，上封头吊装前内件吊装就位，具体吊装重量见催化剂罐吊装各段参数表。催化剂罐吊装各段参数表表-2序号段号直径(mr)高度重量(kg)吊耳个数吊装底标咼1第1段 70004mm16900（个）eL硫02第2段 70006060202004EL-20603第3段 70002500122004EL 40004第4段 70002500131004EL 65005第5段 70002500131004EL 90006第6段 7

9、0002500131004EL 115007第7段 70002500122004EL 140008第8段 70002500122004EL 165009第9段 70002500122004EL 1900010第10段 70002500122004EL 2150011第11段 70002100120004EL 240006.12.6.13整体安装尺寸及外形尺寸允许偏差整体安装尺寸及外形尺寸允许偏差表-3序号检验项目允许偏差（mm1筒体圆度不大于25mm2直线度 200 时为 2.5mm9接管中心线距容器盘面的距离 3mm（人孔为土 6mrh10壳体分段处端面平行度:DN/1000,且不大于2mm

10、11地脚螺栓相邻或任意两孔弦长 2mm12地脚螺栓孔中心圆直径 2mm13开孔中心线到顶封头中心 6mm14接管中心线距容器盘面的距离 3mm15容器安装允许偏差中心线位置 10mm标咼 5mm垂直度各段筒体长度1%o，总体w 20mm方位15mm7 现场焊接7.1焊接的一般要求7.1.1现场作业的焊工，需上报政府主管部门颁发的有效焊工合格证，经审批合格后参加本项目焊 工入场考试，合格后持本项目颁发的焊工上岗证，方能从事合格项目范围内的焊接工作。7.1.2焊接前应进行相应的焊接工艺评定工作或利用公司原有的评定合格的焊接工艺评定，并有相应的焊接工艺评定报告。7.1.3焊接前应依据相应的焊接工艺评

11、定编制各类焊缝的焊接工艺，其焊接工艺卡应发放至电焊班组。从事焊接工作的焊工应熟悉焊接工艺卡规定的焊接工艺系数及要求。7.1.4焊接材料应设一级库保管并设专用烘干室进行烘干、发放、回收管理。焊材一级库内的相对 湿度不得大于60%,焊材应放置在货架上且离地面的距离不得小于200mm离墙壁的距离不得小于100mm7.1.5焊材烘干室内不得存放焊条。应设专人负责焊条的烘干、发放、回收。焊条在使用前进行充 分烘干，烘干后的焊条应保持在恒温箱内，随用随取。焊条的烘干、发放、回收应做出记录。7.1.6每个焊工的焊接咅E位及施焊参数应做出记录，并应记录施焊的天气情况和环境温度。7.1.7催化剂罐的主体材料、厚

12、度及适用的焊接工艺评定见表-4催化剂罐现场组焊工艺评定一览表表-4序号材质厚 度焊材/焊 丝焊接位 置焊接方法PQR号适用于(mr)i1Q345R28H10 Mn23GSAW1695裙座、筒体、封 头2Q345R28J5073GSMAW1274裙座、筒体、封 头3Q345R/Q235 B20JM-70Z3GGMAW1818裙座、筒体、封 头4Q345R28JM-70Z3GGMAW2085裙座、筒体、封 头5Q235B11J4273GGMAW +SMAW1674附件7.2焊接环境721施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面 20mm范围内（已离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其有害杂质，坡口

13、 100mn范围内应涂防飞溅涂料。7.2.2当施焊环境出现下列任一情况，如无有效防护措施时，禁止施焊。（1）手工焊时风速大于8m/s。（2）气体保护焊时风速大于2m/s。（3）相对湿度大于90%。（4）雨雪天气。（5）被焊件温度低于20C时。7.3焊前预热措施7.3.1当被焊件的温度在0一20E时，焊接前在始焊处100mm范围内预热到15C以上，预热方法 为采用氧一乙炔火焰加热，利用远红外测温仪测温。7.3.2当焊件厚度超过30mm寸，焊件需要预热至80C以上方可进行焊接，预热方法为采用氧乙 炔或液化气火焰加热，利用远红外测温仪测温。7.3.3预热时的加热范围，以坡口中心线为基准，坡口每侧的预

14、热宽度不得少于100mm7.3.4预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。7.3.5应用测温仪进行温度测量时，宜在加热侧的背面进行，测温范围应距焊缝50100mm7.3.6预热后，焊接应连续进行，如果连续性受到影响，再次焊接时，仍需进行预热。7.4组装点固焊7.4.1筒体等部件组装点固焊的焊接工艺，应与正式焊接时的工艺相同。7.4.2筒体组装时焊缝点固焊长度应50mm且至少焊两遍，以保证焊道应有足够的强度，点固焊 焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内。7.5焊接施工7.5.1吊耳及卡具等的焊接应采用与焊接相同或焊接性能相似的材料及相应得焊条；焊接工艺应与正式焊接的要求相同。7.5.2在装

15、配过程中，焊接吊耳、工卡具以及临时性的拉筋、支撑板等，应采用与筒体相同或相当 焊接性能的钢材与焊材，采用与焊接相同的焊接材料，去除工卡具时，应防止损伤金属，焊接 处打磨光滑；打磨后的厚度不得小于设计要求的厚度，否则应按正式焊接工艺，补焊后打磨光滑。7.5.3焊接工卡具时，引弧和熄弧点应在工卡具或工卡具上，不得在非焊接位置引弧或熄弧。7.5.4工卡具等拆除部位打磨平整后，进行表面检测，检测范围应从工卡具等焊接接头轨迹周边向 外延伸不小于10mm不得存在裂纹、咬边和密集气孔。7.5.5焊接第一层焊道时，不的将卡具拆掉，焊完第一层后，在确认错变量在允许的偏差内，方允 许将夹具拆掉，焊接第二层；每条焊

16、缝坡口外侧应加23个卡具固定，以确保焊接质量及施焊过程中的安全。7.5.6焊接时，焊道引弧点应相互错开，焊缝交叉部位，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝 坡口内的熔敷金属打磨掉，以除去焊缝终端缺陷。7.5.7焊缝盖面后，焊工离岗前，应认真检查焊缝表面质量，焊缝不的低于母材，焊缝两侧的咬边 应立即修复。7.5.8焊缝因故中断焊接时，应根据工艺要求采取措施，以防产生裂纹，再次施工前，对焊缝进行PT检测，确认无裂纹后，方能按原工艺要求继续焊接，正面焊接完成后，背面进行碳弧气刨， 背面刨槽形状宽度应一致，深度适当，并完全清除根部缺陷，气刨完成后，进行打磨和渗透检 测。7.5.9手工打底焊应采取小焊接电流低电弧电压块焊接速度等工艺手段来控制热输入，减少焊接应力，减少焊接变形。手工