超声波探伤检验操作规程

1、超声波探伤检验操作规程1 适用范围 本检验规程叙述的是使用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪对承压设备用原材 料及零部件等内部进行的一种无损检测。2 引用标准、规范ASME 第五卷 第五章 材料及制品的 UT 检验方法、API 规范 4F， 6A，7K， 8C， 16A，16C。JB/T 7913-1995 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法、JB/T 4730.1-2005 承压设备无损检测 第 1 部分：通用要求、JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测 第 3 部分：超声检测、JB/T 9214-1999 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试法、JB/T 10061-1

2、999 A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法、JB/T 10063-1999 超声探伤用 1 号标准试块技术条件、 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定3 超声波检测人员3.1 从事承压设备的原材料和零部件等无损检测的人员，应按照特种设备无 损检查人员考核与监督管理规定 和 ASNT-TC-1A 的要求取得相应无损检 测资格。3.2 无损检测人员资格级别分为：川（高）级、U（中）级、1（初）级。取 得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别 相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。3.3 无损检测人员

3、应根据 ASNT-TC-1A 的规定每年进行一次视力检查。4 检验设备、器材和材料4.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。4.2 超声波探伤仪A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为 0.5 MHz 10MHz ，仪器至 少在荧光屏满刻度的 80%范围内呈线性显示。 探伤仪应具有 80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB的误差在土 1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%,每次连续使用周 期开始（或每三个月）应对垂直线性进行评定，误差不大于5%。4.3 探头4.3.1 晶片面积不应大于 500 平方毫米，其

4、任一边长原则上不大于25mm。4.3.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2，主声束垂直方向不应有明显的双峰。4.4 超声波探伤仪和探头的系统性能4.4.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于 10dB。4.4.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于 10%。4.4.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下） ：对于频率为 5MHz 的探头，宽度不大于 10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，宽度不大于 15mm。4.4.4直探头的远场分辨率应不小于 30dB,斜探头的远场分辨率应不小于 6 dB。4.5 耦合剂4.5.1 采用透声性好，有良好润湿特性

5、，且不损伤检测表面的耦合剂。4.5.2 在校准和检验时应采用同样的耦合剂。4.6 标准试块4.6.1 标准试块尺寸精度应符合要求，并应经计量部门检验合格。4.6.2 标准试块是用于仪器探头系统性能校准和检验校准的试块，选用应符合JB/T 4730.3-2005的规定。4.6.3 标准试块应采用与被检工件声学性能相同或近似的材料制成， 该试块用直 探头检测时，不得有大于或等于 2mm平底孔当量直径的缺陷。4.6.4检测面是曲面时，应采用 CSE试块来测定由于曲率不同而引起的声能损 失。4.6.5 对比试块是指用于检测校准的试块，应能代表受检工件的表面粗糙度。4.6.6 对比试块的外形尺寸应能代表

6、被检工件的特征， 试块厚度应与被检工件的 厚度相对应。4.6.7 对比试块反射体的形状、尺寸和数量应符合 JB/T 4730.3-2005的规定5 被检工件表面的准备5.1 需要检验的锻件表面不应有外来物质，如松散的氧化皮、油漆或污物等。5.2检测面的表面粗糙度不超过6卩m。圆形锻件，应机械加工出圆柱形的表面，以便作径向检验。锻件的端面应加工成与锻件轴线垂直，以便进行轴向检测。圆盘形和矩形锻件的表面应加工平直，而且要互相平行。6 检测操作程序及工艺6.1 检测前仪器和探头系统测定、6.1.1 使用仪器与斜探头系统时， 检测前应按照 JB/T 4730.3-2005的规定选用合 适的试块，测定探

7、头前沿距离、 K 值和主声束偏离，调节或复核扫描量程 和扫查灵敏度。6.1.2 使用仪器与直探头系统时， 检测前应按照 JB/T 4730.3-2005的规定选用合 适的试块， 测定探头始脉冲宽度、 灵敏度余量和分辨力， 调节或复核扫描 量程和扫查灵敏度。6.2 检测过程中仪器和探头系统的复核6.2.1 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时应对系统进行复核。6.2.2 检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时应对系统进行复核。6.2.3 连续工作 4 小时以上及工作结束时应对系统进行复核。6.3 检测结束前仪器和探头系统的复核6.3.1 在每次检验开设和结束、 当检验人员变动时以及至少

8、怀疑有故障的时候应 对设备的某些功能进行核对并用校准标准对设备进行校准。6.3.2 核对时如确定探伤设备某些功能失效， 所有上次设备有效校准以来检测的 产品应全部重新检验。6.3.3 每次检测结束前， 应对扫描量程进行复核， 如果任意一点在扫描线上的偏 差超过扫描线读数的 10%，则扫描量程应重新调整， 并对上一次复核以来 所有的检测部位进行复检。6.3.4 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核，距离 -波幅曲线的校核不应 少于3点。如果曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上一次复核以来所 有的检测部位进行复检，如幅度上升 2dB 则应对所有的记录信号进行重新评定6.4 检测时机6.4.1

9、超声检测应在改善机械性能的热处理 （不包括消除应力的处理） 之后进行。6.4.2 超声检测应在钻孔、开槽、车斜度或加工外部轮廓之前进行。6.4.3 另外，还应根据 ASME 的要求进行超声波检测。6.5 超声波检测6.5.1被检工件厚度在38mm以下时，距离-波幅曲线应基于1.6mm平底孔；厚 度在 38mm150mm 时，距离 -波幅曲线应基于 3.2mm 平底孔；厚度在 150mm时，距离-波幅曲线应基于6.4mm平底孔。6.5.2 所确定检测面应保证工件被检部分得到100%检查。6.5.3 超声波声束能扫查到工件的整个被检区域， 探头的每次扫查覆盖率应大于 探头直径的 15。6.5.4

10、探头的扫查速度不超过 150mm/s。6.5.5 所有锻件应使用直射波法进行超声检测。6.5.6 环形锻件和空心锻件应在两个周向用斜射波法检验，并从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能检测到锻件的全体积。6.5.7 用直射波检验不能保持底波或检测件前后夹角超过15的工件的几个部位应补充斜射波检验。6.5.8 其他事项应按照 JB/T 4730.3-2005的规定进行。6.6 缺陷的确定6.6.1 被检缺陷的深度大于或等于探头 3倍近场区时，采用 AVG 曲线及计算法 确定缺陷当量。6.6.2 对于 3倍近场区内的缺陷， 可采用单直探头的距离波幅曲线来确定缺陷、/ j当量。6.6.3计算缺陷当量时，若材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。6.7 缺陷记录和评定6.7.1记录当量直径超过 4mm的单个缺陷的波幅和位置。6.7.2 记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布。 饼形锻件应记录大于或等于 4mm当量直径的缺陷密集区，其他锻件应记录 3mm当量直径 的缺陷密集区缺陷密集区面积以 50mmX 50mm的方块作为最小量度单 位，其边界可由 6dB 法确定。6.7.3 缺陷显示记录采用照相的方式记录，并在相片上标示。6.7.4 被检工件不允许有大于参考底面反射的 10的显示。6.7.5 被检工件不允许有等于或大于规定的参考试块