设备修理质量标准-锻压机械大修技术条件

1、设备修理质量标准锻压机械大修技术条件1. 范围本标准根据行业标准，结合设备管理的性质规定了我厂内部的机械设备大修通 用技术条件锻压机械部分。本标准适用于修理各类锻压机械。2. 引用标准JB/T 1829 1997JB 3623 84锻压机械 通用技术条件锻压机械噪声测量方法GB/T 5226.196工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件GB 469-1983 铅锭3. 一般要求3.1 外观质量要求基本内容如下：(1) 对设备外表面和外露零件的整齐、防锈、美观的技术要求 设备表面不应有图样未规定的凸起、凹陷和粗糙不平；板料和铸造的盖接合处 不应有边缘不平整现象。(2) 对涂装的技术要求 设备所

2、有零件和附件的未加工面应根据表面情况打底涂漆。打底涂漆以前应仔 细去除铁锈、型砂、油污及其它污物。涂漆表面应完整、光滑、均匀和色调一致， 不应有斑点、皱纹、气泡和粘附物。凡需拆卸的接合处，在抺腻子涂漆后应切开， 切开时不应损坏边缘。设备及其附件的油漆颜色应符合有关规定。不同颜色的油漆应界限分明，不得 互相污染。设备上的油漆和腻子应有足够的强度，能起抗油和耐蚀作用，不应有起 皮脱落现象。（3）管路、连接件技术要求电气线路、蒸汽与气体管路、润滑系统和液压系统的外部管路应沿设备外廊安 装，不应与其存在相对运动的零部件发生摩擦。沉头螺钉不应突出于零件外表面； 固定销一般应略突出于零件外表面；螺栓尾端应

3、突出于螺母之外，但突出部分不应 过长及参差不齐。（4）对各种表牌、标志牌的技术要求3.2空运转试验设备空运转试验规程的主要内容有：（1）对各种空运转试验的程序，以及试验速度和持续时间的规定。（2）两种（及两种以上）运动同时空运转试验的规定。（3）空运转试验中应检查的内容和应达到的技术要求。检查内容包括：各种运 动的平稳性、振动、噪声、轴承的温升；电气、液压（气压）、润滑、冷却系统的工 作状况；操作机构动作的准确性和灵敏性；制动、限位、联锁装置的灵敏性及准确性；过载保护、安全防护装置的可靠性以及各种信号指示灯和仪表的正确显示等。3.2.1连续空运转时间一般应不小于 4h，其中（带动设备工作机构运

4、动的）连续行 程的运转时间不少于2h，单次行程（按表1的工作规范）的运转时间不少于1.5h。对于无单次行程的设备，则只作连续行程空运转实验，时间不少于4 ho对于具有可调速的设备应分档进行试验，最高速度运转的时间不得少于1.5h。对于具有单次行程工作规范的设备进行单次行程运转试验时，离合器和制动器 的接合次数不低于表1的规定。表1执行机构每分钟行程次数，次 /分钟 204060离合器接通频度 %706030注：当执行机构行程次数大于60次/分钟时，其单次行程试验按 30次/分钟进行。表中未列的行程次数值按插入法计算。3.2.2在空运转时间内，滑动轴承的温升不应35E，滚动轴承的温升不应超过40

5、C, 最高温度不应超过80C；滑块导轨的温升不应超过15C,最高温度不应超过50C。3.2.3摩擦离合器、制动器和电磁 所阀在单次行程运转试验时，动作应平稳而协调， 试验中摩擦片（块）不准有烧损现象。当采用耐高温摩擦材料时，摩擦片（块）的 发热不得影响其周围零部件的正常工作。3.2.4 整个设备的工作结构、操纵机构动作应相互协调；动作应平稳、可靠。 设备噪声按 JB 3623规定的方法。当工作机构停止运转时，应可靠地停留在设计所规定的位置。3.2.5 电气、液压、蒸汽、气体、润滑和冷却及其附属装置的工作情况应正常可靠。 在工作系统中的液体、蒸汽和气体管路不应有阻滞和渗漏现象。3.2.6 安全保

6、护装置和设备超负荷保险装置应准确可靠。 在单次行程工作规范时， 不 得发生连续行程现象。3.3 负荷试验设备负荷试验规程的主要内容有：(1) 试验内容和应达到的技术要求，如金属切削机床的最大切削负荷试验；重型机床最大静负荷试验； 起重设备的静、动负荷试验； 冲压设备的最大压力试验等。(2) 试验程序及规范。(3) 试验时及试验后应检测的数据等。3.3.1 按照设备的性能，检验其最大作用力，打击能量、最大加工尺寸、生产率和 其他指标，须满足原出厂标准要求，符合现行标准规定。3.3.2 专用的锻压机械应做工作试验，检验设备所加工的典型零件质量，其质量应 符合设计工艺文件的规定，并做加工零件质量的稳

7、定性试验。3.3.3 设备的所有机构、工作系统，在负荷试验下，动作应协调、可靠。设备超负 荷保险装置动作应灵敏可靠。3.3.4 对设备有特殊要求时，应在满负荷的情况下，测定其相关零部件的刚度，并 应符合有关规定。3.3.5 设备应进行满负荷试验，试验次数不少于 3 次。3.3.6 设备一般按其公称能力的 120%进行超负荷试验，试验次数应不少于 3 次。3.4 几何精度标准 几何精度标准是衡量设备静态精度的标准，包括以下内容：(1) 检验项目主要有：安装精度、基准件相互位置精度、部件的运动精度及 位置精度、各种运动的相关精度等。(2) 各项检验项目的检验方法。(3) 各项检验项目的允许误差。3

8、.5工作精度标准对于加工设备机床，工作精度标准是用来代替衡量机床动态精度的标准。其主 要内容有：（1）工件的材料、形状、尺寸及加工后应达到的精度。（2）加工工艺规程，包括工件装夹方式，采用的刀具及切削用量的规定。对于专用机床，应按企业规定的产品零件、其加工工艺规程或机床说明书出厂 精度标准进行工作精度检验。对于通用机床，选择企业经常加工的典型零件作为证 件或按出厂标准的规定进行。负荷试验合格后的精度检验实测数据和运动部件（如滑块等）与导轨间的间隙 实测数据记入合格证明书。3.6设备的噪声测定3.6.1噪声级的测定是将声级仪传感器面向设备工作部位，置于操作者工作位置（距 机身约0.5m，高度离操

9、作者站立地平面1.2m），设备以空运转单次行程规范时进行 测定。无单次行程规范的设备按连续行程规范进行测定。如有多个操作位置时，则 选噪声级较大者作测定。设备噪声级参数如表2如示。表2设备类别设备的噪声级 dB小型大型闭式单点压力机、闭式双点压力机、热模锻压力机、精压机、金属挤压压力机、剪板机、联合冲剪机90100开式压力机、摩擦压力机8095自动冷镦机92105液压机8595空气锤901053.6.2表内未包括的设备，可以参照类似设备加以规定。3.6.3空气锤不在打击时测量，在提锤、压锤工作规范时进行测量。3.6.4主要工作部件为液压传动的设备（如液压折弯压力机、液压剪板机），应参照液压机的

10、噪声级规定。3.7设备的形式、基本参数与尺寸、精度和技术条件等均应符合原出厂标准；如有 更改，须经双方商定。设备的基本参数应在无负荷情况下进行。偏差应按表3的规定。设备的尺寸偏 差是指被验的两个机械加工面（非机械加工面不检验）间的尺寸偏差，按基准件公 差（78级精度等级）检查。表3设备基本参数和尺寸偏差检验项目单位偏差允许行程量工作机构行程量曲轴传动mm行程量的+ 1%杠杆传动mm行程量的f %其它传动mm行程量的+ 2%辅助机构行程量mm行程量的+ 3%工作机构回转角度+0 %调节量工作机构和辅助机构的调节量mm调节量的 +10 %工作机构和辅助机构的角度调节量度+0 %轴中心距的调节量mm

11、调节量的5%模具的开启尺寸（最大封闭高度）mm尺寸的+0 %工作机构每分钟行程次数次/分钟次数的T %注：偏差是在电源正常情况下进行检验;偏差折算结果（长度、角度、次数）小于1,仍以1计算。3.8不在地面上操纵或检修的设备应有必要的阶梯和检修台等装置。3.9设备应符合安全技术要求。原结构的安全装置应修理完善，如有缺点应予以改 进。例如外露的影响人身安全的旋转齿轮、皮带轮等应有防护装置；有可能松脱的 零件应装有可靠的防松装置；要求单向旋转的电动机或飞轮应在适当的零件外部标 出运动方向的箭头等。3.10设备配套的外购件（包括电气、液压、气动等）应符合使用性能要求，并须与 设备同时进行运转试验。3.

12、11设备上一般应有润滑、操纵（机械、电气、液压等）和安全等各种标牌和标志。 这些标牌和标志应能长期保持清晰。4. 加工和装配质量 4.1经修理和更换铸锻焊件应力应满足原图样及工艺文件的技术要求。4.2刮研面不应有先前加工的痕迹，轴套的刮研面、滑动导轨的滚动导轨的刮研面, 调整楔和板的刮研面，在整个面内的刮研点应均匀，在用涂色法检验时或者用配合 面检验时，刮研点数应符合表 4的规定。表4平面导轨、调整楔和在每25mm 25mm面积内的刮研点数，板宽度轴承、轴瓦直径（mm）不少于 1206注：1移置导轨除外。2在300cm2面积内平均计算（不足 300 cm2者按实际面积计算）。4.3两配合件（如

13、滑动导轨及轴承）则用涂色法检验，应接触均匀，接触面积和累 计数值，在轴套内的轴向及在导轨全长上不少于70%，在导轨宽度上不少于50%4.4设备上的零部件均应合乎质量要求。经修后非不得已可加入补偿垫和垫圈，其 数量不得超过一个。4.5重要联接的零件的接合面之间的间隙无特殊要求者，其允许塞尺塞进的厚度应 符合表5的规定。表5锻压机械名称塞进塞尺厚度（mm）公称力w 4000kN的锻压机械w 0.04打击能量w 125kJ的锤（落下部分质量w5000kg ）w 0.04公称力400020000kN的锻压机械w 0.05打击能量125kJ的锤（落下部分质量5000kg ）w 0.05公称力20000k

14、N的锻压机械w 0.08主参数不是公称力、打击能量的锻压机械w 0.05注：允许塞尺塞入深度不得超过接触面宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应超过周长的1/10。4.6啮合齿轮的轴向错位不得大于表6规定。表6较宽的齿轮缘宽度 B （mm）中心错位不大于B v 502.550 w B w 1504(T初拉伸应力，一般为1051.2XlO5MN/m2;4.7操纵用的手柄、手轮或脚踏装置等动作必须灵活、可靠。对于手柄、手轮所需操 作力应不大于40N,杠杆式、脚踏装置的操纵力不得大于 60N，脚踏开关的操纵力 不得大于40N,调整用手轮、手柄的操纵力不得大于 90N。4.8转数较高的零部件应

15、进行平衡试验和校正。4.9飞轮部装（或总装）后检查飞轮的振摆，其振摆值不应大于表7规定。表7飞轮直径 D （mm）圆跳动允差径向端面D 1500.100.201000 v D 20000.200.40注：测量时将百分表分别按径向和轴向两个方向触及飞轮。用手转动飞轮旋转一周，百分表的最大读数即为圆跳动值4.10设备的齿轮转动机构，电气、液压、气动部件等工作时声音应均匀，不得有异 常的冲击声和尖叫声。设备噪声级是在空运转条件下，按单次行程工作规范进行测 定，应符合表2的规定。4.11液压、润滑、冷却系统的油、水和乳化液，不应有渗漏现象；蒸汽和气体管路 系统中不应有漏气现象。4.12立柱（或张力柱）

16、螺母与上、下横梁的接触应良好，局部间隙不应大于0.05mm, 间隙累计长度不应大于周长的1/5。4.13立柱（或张力柱）预紧前，应拧紧立柱（或张力柱）各螺母，其拧紧程度应一 致。4.14液压机立柱（或张力柱）的预紧，应用加热或超压预紧（尽量用加热预紧）。4.15立柱（或张力柱）采用加热预紧时，其加热温度和螺母的旋转角应符合设备技 术文件的规定；无规定时，按下列公式计算：立柱（或张力柱）被拉紧部分的伸长量：, CT生=- （1）式中：入立柱（或张力柱）伸长量 cm；L 立柱（或张力柱）被拉紧部分的长度 cm；E 弹性模数，MN/m2;立柱（或张力柱）受热部分的伸长量，螺母的旋转角:式中：一一螺母

17、的旋转角，度;S 立柱（或张力柱）螺纹螺距 cm； 入立柱（或张力柱）伸长量 cm；立柱（或张力柱）加热温度：t式中：a丄t立柱（或张力柱）加热温度，c；L 立柱（或张力柱）被拉紧部分的长度 cm；a 立柱（或张力柱）的线膨胀系数，1/C；5. 电气设备质量锻压机械的电气设备应符合 GB/T 5226.1 96的要求。6. 液压、气动装置质量6.1液压、气动原件一般在装配前须经耐压试验。试验压力为公称压力的1.5倍，保压1min，不得有渗漏、零件损坏等不正常现象。对于液压设备中的液压缸，当使用的公称压力小于20MPa时，试验压力为公称 压力的1.5倍；当使用的公称压力等于或大于 20MPa时，

18、试验压力为公称压力的1.25 倍，均需保压10mi n,不得有渗漏、零件损坏等不正常现象。6.2液压传动部件在工作速度范围内不应发生振动、爬行、停滞和显著的冲击现象。6.3液压系统工作时，油箱内的油温一般不得超过 50C。连续满负荷工作4h后，油 箱内油温不得超过60C。6.4液压系统管路，应固定牢固可靠，固定支架上的连接螺栓应有防松装置。6.5管路的涂色应符合以下要求：(1) 高压管应为红色;(2) 低压管应为绿色。(3) 润滑管应为黄色;(4) 空气管应为蓝色。7. 负荷举例7.1空气锤负荷试验7.1.1大修后必须进行负荷试验，试验前应调整锤的安装水平。7.1.2以镦粗铅柱测定打击能量的方

19、法：铅柱材料应“ GB469 83”铅分类及技术条件中一至四号铅柱尺寸及一次锻击 后的高度必须符合下表的规定。f落下部分重量(N)铅柱尺寸(mm)-_.2504006507501500250040005600750010000锻击前直径(dg)253035375067808390100铅柱尺寸咼度(hg)37.54552.555.575100120125135150一次锻击后铅柱高度(m)242629.532435971.26567.572打击能力(N - m)3155309001000250056009500137001300027000实际打击能量按正式计算:E=10da32.7a+4(a2+a4)式中：e 打击能量(