液压泵盖夹具设计说明书.

1、课程设计在本学期最后近一个月的时间里，我们进行了机械制造技术基础的夹具课程设计。 这是我们学完大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的一个综合课 程。本次课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之 后进行的一个课程的综合。它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制 造的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，是在学完了机械制造技术基础的 理论之后，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。夹具是一种装 夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和 检测等工艺过程中。应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳

2、定产品质量；有利 于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大 机床工艺范围，实现“一机多用”。在这个课程设计中，我们组的课题是液压泵盖的加 工工艺及夹具设计。我们按照液压泵盖零件要求对其进行加工工艺的设计，使其从一 个铸造件变成一个合格的产品。其中我设计了其第4个工艺步骤钻3个直径11mm勺通 孔。我采用一面两孔定位，限制6个自由度，然后压紧，用3个钻套，对其进行加工。 就该夹具而言，其钻模板的加紧较方便，易于使用，节约时间，使其生产效率提高产 生更大的经济效益。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应 性训练，从中锻炼自己分析

3、问题、解决问题的能力，为今后的毕业设计及未来从事的 工作打下良好的基础。关键词：机械制造技术基础，液压泵盖 ，夹具,钻模夹具4目录摘要I第1章零件的工艺分析11.1零件的功能、结构及生产类型的确定 11.1零件的作用11.1.2零件的工艺分析21.1.3零件的生产类型21.2主要加工面及要求2第2章 毛坯的选择32.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 32.2毛坯的技术要求32.3确定毛坯尺寸，设计毛坯图32.3.1确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差 32.3.2绘制毛坯图4第3章基准的选择53.1粗基准的选择53.2精基准的选择5第4章制订工艺路线64.1确定各加工面的加工方法 64.

4、2拟定加工工艺路线64.2.1工艺路线方案1 64.2.2工艺路线方案2 74.3工艺方案的比较与分析7第5章工序设计85.1选择加工设备及工艺装备85.2选择夹具85.3选用刀具8第6章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 9第7章 确立切削用量及基本工时 107.1工序I切削用量及基本时间的确定 107. 1. 1切削用量107. 1. 2背吃刀量AP 107. 1. 3定进给量F 107.1.4确定切削速度V 117.1.5校验机床功率 117.1.6基本时间117.2工序W切削用量及基本时间的确定 127.2.1 切削用量127.2.2背吃刀量AP 127.2.3确定进给量F 127.2

5、.4确定切削速度V 127.2.5基本时间127.3工序V切削用量及基本时间的确定 137.3.1钻孔切削用量137.3.2确定进给量F 137.3.3确定切削速度V 137.3.4确定基本时间14第8章夹具体总体设计158.1定位基准的选择158.2夹具定位误差分析168.3切削力及夹紧力计算178.4校验扭矩功率 188.5切屑参数的设定188.5.1钻孔切削用量188.5.2确定进给量F 188.5.3确定切削速度V 198.5.4 确定基本时间 198.6 夹具总体设计 20第9章夹具结构设计219.1钻模板219.2夹具体设计219.3支撑架229.4夹紧机构 239.5钻套249.

6、6刀具的选择249.7夹具的设计及操作的简要说明 249.8结构特点 24设计心得 26参考文献27附录28工艺规程卡片28工艺卡片28课程设计24第1章零件的工艺分析1.1零件的功能、结构及生产类型的确定1.1零件的作用图示为液压泵盖的零件图，材料为ZL106的铸件，生产纲领是6000件/年。要求设计加工该零件的 毛坯图或零件与毛坯合图 1张，关键工序机械加工工艺过程卡片1套，主要工序的机械加工工序卡片1份，以及设计说明书1份。1，讒禎*?-熬一匸送笹潢5事A 14CHE 52轄咎全材料M :備57-S. 5； 3-20.61 西 12壬 3.2C- 6：轶 0.8：金未0.5X45* .圭

7、M直奪戈曲”图1.1液压泵盖零件是液压泵盖，图示3-16所示为齿轮泵中的右端盖，齿轮泵体内的一对齿轮通 过轴，轴承被左右端盖所支承。图中2-25.5H8孔即支承孔，A面与泵体接触，用7-M8 螺杆将泵体与左右端盖连在一起，右端 B面及66f9止口与液压泵支架配合，并通过 3-11mn孔用M10螺栓紧固在支架上。1.1.2零件的工艺分析通过对零件图的分析，知原图是正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。其基 准面A面要求较高。2X25.5H8, 2X32H 8精度要求也比较高。该零件大部分表 面需要切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度不是很难获得。A面加工采用金刚石车即可达到要求，4小孔是油孔，

8、位置与精度要求都不高，只要钻通即可，加工 不成问题。可以说零件的工艺性好。1.1.3零件的生产类型依照设计题目可知：该零件的生产纲领为6000件/年，查表可知生产类型是大批量生产。1.2主要加工面及要求(1) A面基准面：与B面的距离是43mm表面的粗糙度Ra为0.8um,平面度公差为 0.01,与孔25.5H8轴的垂直度为0.03。(2) B面：与A面的距离是43mm表面的粗糙度Ra为3.2um,平面度公差为0.15, 与A面的平行度为0.1。(3) 支承孔：孔径25.5H8表面粗糙度为1.6。(4) 螺杆连接孔：孔径7 - M 800.2，表面粗糙度为12.5,其位置在图1可以得出。(5)

9、 止口：直径66f 9爲0 ,需要倒角,表面粗糙度为3.2,其与支承孔25.5H8同轴 度为0.03。(6) 螺栓连接孔：孔径为11,需要倒角,表面粗糙度为12.5,其位置在图1可以得 出。第2章 毛坯的选择2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差（1）零件的材料是ZL106,要求的年产量为6000件，是大批量生产,毛坯采用硬模铸 造,因此在铸造时采用金属型模具。（2） 零件在加工过程中不加工面进行定位少，故零件选用毛坯为粗铸件。铸件需加 工面尺寸等级为IT8,不需加工尺寸公差等级为IT12。2.2毛坯的技术要求（1）铸件必须经过时效处理；（2）铸件不得有气孔、砂眼等铸造缺陷。2.3确定毛

10、坯尺寸，设计毛坯图2.3.1确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差通过查相关资料得下表:表2.1项目B面A面 25.5H8 66f9公差等级IT8888加工基本尺寸434825.566毛坏基本尺寸46.750.7 :21.9569.8232绘制毛坯图5Ci.T图2.1毛坯零件图第3章基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准面的选择是否真确与合理关系到零件的加工质量，以及生产效率的高低。如果选择不当，在加工过程中出现很多问题， 更可能造成零件的大批报废使生产无法进行。3.1粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对于若干个不加工表面的工件， 则应以 与加工表面要求

11、相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准 ，根据这个原则，现 在取78为粗基准,利用三爪卡盘 作为加工A面的定位基准，限制6个自由度,达到完全 定位。3.2精基准的选择主要应考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算， 这选择的设计基准与工序基准重合。第4章制订工艺路线4.1确定各加工面的加工方法根据各加工面的加工精度与表面粗糙度的要求，选定如下加工方法：(1) A面基准面,采用车方法，经过粗车、半精车、精车、金刚石车,最后达到要求。(2) B面，采用车方法，经过粗车、半精车。(3) 内孔2X25.5H8、26 H8、2X32H8采用镗,经过粗镗、半精镗、精镗。(4) 孔

12、7X8.5、3X11采用钻即可达到要求。(5) 孔7X15用扩。(6) 66f9外圆，采用车方法,经过粗车、半精车。4.2拟定加工工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸形状，尺寸精度位置精度等技术 要求能得到合理的保证。4.2.1工艺路线方案1工序1粗车A面，以78定位。工序2以A面及内孔 25.5H8定位,粗车B面及66f9外圆,内孔26 H 8。工序3以B面及内孔26H8定位,粗镗2X25.5H8, 2X32H 8。工序4以A面及内孔25.5H8定位，钻孔7X8.5。工序5以A面及内孔25.5H8定位，钻孔3X11。工序6钻孔4。工序7以A面及内孔25.5H8定位，扩内孔7X

13、15及倒角。工序8以外圆66f9定位，半粗车A面。工序9以B面及内孔26H8定位，半精镗2X25.5H8，2X32H 8。工序10以A面及内孔 25.5H8定位,半精车B面及66f9外圆,内孔26 H 8， 倒角。工序11以B面及内孔26H8定位，精镗2X25.5H8，2X32H 8。工序12以外圆66f9定位，粗车A面。工序13以外圆66f9定位，金刚石车 A面。工序14去毛刺。工序15终检。422工艺路线方案2工序1粗车A面，以78定位。工序2以A面及内孔 25.5H8定位,粗车B面及66f9外圆。工序3以A面及内孔25.5H8定位,粗镗内孔26 H 8。工序4以B面及内孔26H8定位,粗

14、镗2X25.5H8, 2X32H 8。工序5以A面及内孔25.5H8定位，钻孔3X11。工序6以A面及内孔25.5H8定位，钻孔7X8.5。工序7钻孔4。工序8以A面及内孔25.5H8定位，扩内孔7X15及倒角。工序9以外圆66f9定位，半精车A面。工序10以A面及内孔25.5H8定位，半精车B面及66f9外圆，倒角工序11以A面及内孔25.5H8定位,半精镗内孔26H8工序12以B面及内孔26H8定位，半精镗 2X25.5H8，2X32H 8工序13以外圆66f9定位，精车A面。工序14以B面及内孔26H8定位，精镗2X25.5H8，2X32H 8。工序15以外圆66f9定位，金刚石车 A面

15、。工序1116去毛刺。工序17终检。4.3工艺方案的比较与分析上述两个方案：加工方法与定位基准基本上一样，不同的是加工顺序不同，方案一加 工比较集中，工艺经过同一机床上换夹具和刀具，比较麻烦。对于大批量生产换刀与夹具 比较费时,所以采用换机床。通过综合考虑两个方案，最后采用第二个工艺方案。第5章工序设计5.1选择加工设备及工艺装备工序123.4是粗车,粗镗,各工序不多,精度要求不高,零件尺寸不大选用C620-1 型卧式车床即可。工序5.6.7为钻孔,工序不多,而且精度要求不高,可选用Z3025钻床.工序8选用C620-1型卧式车床。工序9.10.11.12为半精车，半精镗,选用C620-1型卧

16、式车床。工序14工序是精镗,零件尺寸不大，是回转体,故在车床上加工.由于精度要求高，便 面粗糙度小,选用C616型卧式车床.工序13.15为精车,金刚石车精度要求高,故选用CM612饉卧式车床。5.2选择夹具在钻孔4, 3 X11, 7 X8.5,扩7X15 ,半精镗及精镗 2X25.5H8, 2X 26 H 8时需要专业夹具,其他都用通用夹具。5.3选用刀具(1) 在车床上的工序，一般都选用硬质合金车刀与镗刀，所以加工零件时，粗加工用 YG6半精加工用YG3精加工用YG6X(2) 钻孔使用直柄麻花钻。(GB/T6135.3-1996)扩孔采用锥柄扩孔钻。(GB/T1141-1984)(3)

17、金刚石车采用金刚石车刀。第6章确定机械加工余量、工序尺寸及公差表6.1 加工A面的各数值工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序 尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/mm金刚石车0.08H50.848精车0.1H71.648.08半精车0.2H103.248.1046.10粗车0.5H1212.548.30毛坯 248.8048.80 2表6.225.5H8工序尺寸工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/mm精镗0.1H71.625.525几半精镗0.25H103.225.425.4%.,粗镗0.3H126.325.152

18、5.151毛坯12.623.85第7章 确立切削用量及基本工时7.1工序I切削用量及基本时间的确定7 .1.1切削用量本工序为粗车A面。已知加工材料为铝合金材料铸件； 机床为C620- 1型卧式车床， 工件装卡在三爪卡盘中。确定粗车A面的切削用量。所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据文献1.30, 由于 C620-1车床的中心高为200mm，根据文献31.1故选用刀杠尺寸 B H =16 mm 25mm ,刀片的厚度为4.5mm。根据 文献1.3，选择车刀几何形状为卷 屑倒棱型前刀面，前角丫 =12。， 主偏角 心=90。,畐I偏角Ky = 10，刃倾角打= 0”, 刀尖圆弧半径 0.8m

19、m。7. 1 . 2背吃刀量ap粗车单边余量为0.5mm，则ap = 0.5mm7 . 1 . 3定进给量f根据文献1.4，在粗车铝合金材料铸件，刀杠尺寸为 16mm 25mm apw 3mm工件 直径为100400mn时，f=0.61.2mm/r,按照C620-1车床的进给量（文献3 1.30 ），选 择 f=0.65mm/r。确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据文献3 1.30，C620-1车床的进给机构允许的进给力Fmax =3530N根据文献3 1.21，当铝合金材料铸件（Tb 170MPa,ap2.8mm,f0.75 mm/r、Ky =45、 v=65m/mi

20、n（预计）时，进给力为760NFf的修正系数为kY0Ff = 1.0,k xsFf= 1.0,（文献3 1.29 2）,故实际的进给力为Ff =760X 1.0=760NFf v Fmax，所选用的进给量f=0.65mm/r可用。选择车刀磨钝标准及耐磨度根据文献3 1.9，车刀后面的最大磨损量取为1mm可转位车刀耐用度T=30mino7.1.4确定切削速度v根据文献1.10,当用YG6硬质合金车刀加工（T b 170MPa铝合金材料铸件、ap0.8mm f 0.75 mm/r 时、切削速度 v=114m/min。切削速度的修正系数为ksv=0.8 , ktv=0.65 , k k tv =0.

21、8 , 1k“=1.15 ,k mfQ v=1.（文献 1.28 ）,故 v=114X0.8 x0.65 x0.81 x 1.15=55.2 m/min=149.6mm1000v1000 55.0n =n d n 117根据C620-1车床的转速（文献1.30 ）,选择n=120 r/min=2 r/s 则实际的切削速度v=45.6 m/min 。7.1.5校验机床功率由文献3 1.24，当 f - 0.75mm v = 46m / min 时，Pc=1.7KW。由文献3 1.29 2,实际切削的功率为Pc=1.7kW。根据文献3 1.30，当n=120 r/min,机床主轴允许功率 Pc=5

22、.9kW Pc Pe,故所选切 削用量可在C620-1车床上进行。最后确定的切削用量为 ap = 0.5mm, f = 0.65mm/r, n = 120r / min v = 45.6m/ min7.1.6基本时间确定粗车A面的基本时间TnfL = ly - l =111y =4.8115.8-min = 1.48min1 120:：门7.2工序W切削用量及基本时间的确定7.2.1切削用量本工序为粗镗2X25.5H8。已知加工材料为铝合金材料铸件,所选刀具为YG6 硬质合金直径为10mnH形镗刀,根据文献1.3,主偏角 心=90山,畐H偏角Ky = 10, 刃倾角上=0 ,刀尖圆弧半径 .=

23、0.8mm。S7.2.2背吃刀量ap双边余量为 1.3mm, ap=1.3/2=0.65 mm。7.2.3确定进给量f根据文献1.4,当粗镗时，镗刀直径为10mm, apv 2mm,镗刀伸出长度为 50 mm 时,f=0.12-0.16mm/r, 故选 f=0.15 mm/r 。7.2.4确定切削速度V根据文献3 1.10,当用YG6硬质合金车刀加工（T b 170MPa铝合金材料铸件、ap0.8mmf=0.15 mm/r时、切削速度G=189.8m/min。切削速度的修正系数为 m=0.2,Xz=0.15 , yv=0.2 （文献 1.28）,故Tmapxvf yv189.80.20.150

24、.2=130m/min1000vn d1000 130n 65=636.9r/min600.650.15根据C620-1车床的转速（文献1.30 ）,选择n=610 r/min7.2.5基本时间确定基本时间T二丄nfL =丨 y l =11.5y =1.312.8Tmin 二 0.14min0.15 6107.3工序V切削用量及基本时间的确定7.3.1钻孔切削用量本工序为钻3X11。切屑用量为5.5mm7.3.2确定进给量f本工序为钻孔，钻孔使用直柄麻花钻(GB/T6135.3-1996)，根据文献3 2.32钻头的 直径为 d0=11.00,HBS200,根据文献3 2.7 , f=0.05

25、 1.6 ,根据文献3 2.32 ,选取 Z3025 钻床的主轴进给量为f=1.00。7.3.3确定切削速度v根据文献32.30,切削速度 v = gdoZv Kv , f = 0.63 ,Cv = 9.4 乙=0.25T apXvfyvXv =0yv =0.4 m=0.125.Ktv=1.0 Kmv=1.0 Ksy=0.9 Ktv=1.0 Kx 0.84 K = 1.0Kv HKwKmvKsvKtvKxvKiv =0.756Cvd0ZvTMapXvfyvKv=9.33m/min1000v:d。1000 5.883.14 11=270.2r / min根据文献 |1 2.32,取 n=250

26、r/min实际二 d0nv =10003.14 11 250 c, ,8.64m/ min10007.3.4确定基本时间根据文献2.32,Tjfnl1D -d“cosk（1 2）l2取 l 4, l2 =3, l22 一11 cos90 2=7.5。2min = 0.47 min0.63 250第8章夹具体总体设计8.1定位基准的选择夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处 理、装配、焊接和检测等工艺过程中。应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳 定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“

27、一机多用”。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本夹具 主要用来钻3X 11的孔，因为这三个孔的技术要求不高，粗糙度为12.5 ,因此本道工 序加工时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。由零件要求可知，本工序为钻3个11mm勺通孔,所以本工序需要限制的自由度为 6个。定位方案一：以加工面A面为定位基面，在已加工好的25.5mm通孔处使用一定位 心轴为定位基轴与夹具体通过螺纹连接固定 ，上面用套筒和螺栓固定。再在另一 25.5m m孔处使用菱形销做辅助定位。定位方案二：以加工面B面为定位基面，在已加工好的25.5mm通孔处使用一长销 做

28、固定轴定位。设计夹具定位方案如下：图8.1 定位方案一图8.2 定位方案二方案1的定位原理为一面一销。一面限制3个自由度；一个短销，限制2个自由度。 有1个沿销轴中心轴线的旋转未限制，且与销接触的孔为非加工表面，对于钻 3X 11 的孔，除了沿销轴中心轴线的方向的自由度不限制外，其余均要求限制。因此定位方案 1不合理方案2的定位原理为一面两销。一面限制3个自由度；一个短销，限制2个自由度， 一个菱形销限制1个自由度。实现了完全定位。其定位符合加工精度的要求，因此，定 位方案2合理。8.2夹具定位误差分析考查工件尺寸与使用夹具有关的工序尺寸及工序要求有：1，三个孔的圆心排列并非在同一圆心上。2，

29、沉孔深14mm讨论：如图8.2.1(1)工序基准为两孔中心连线，与定位基准一致，不存在基准不重合误差。下面计算基准位置误差。下图中画出了工件两孔中心连线J：；-与夹具上两销中心连线：j偏移的情况。当两孔直径为最大，而两销直径为最小时，可能出现的最大偏移角为： dw = _ arctan ( D1max “加如dn)2L0.1+0.025 +0.1+0.042代入数据得： DW 二二arctan ()二二 12图8.3两定位孔(2)工序基准为A面，而定位基准为与A面相对的另一端面，存在基准不重合误差， 其值为两端面距离尺寸公差，即为0.1mm又定位端面都已加工过，其基准位置误差可近似为等于零，故

30、定位误差为：一面两销定位，为了装夹方便，将短销改为定位轴，其定位原理为改变。(1 )、内孔定位：定位心轴的选用，该定位心轴为间隙配合的心轴。装卸工件较方便，可同时实现轴向定位，但定心精度要求较低，考虑到 3X 11的孔的技术精度要 求不高，因此选择定位心轴是较合理的。(2)、一面两孔定位的设计过程 取两销中心距为(33+00.01) mm 取圆柱销直径为25.5g6 = 25.5盘07 按1表6- 1,选取菱形销宽度：b = 5mm 按1表6-2,计算菱形销与其配合孔的最小空隙:(Tlk Tlx - :1 min )bD2(0.03 0.01 - 0.07)525.5=0.0064mm按h6确

31、定菱形销的直径公差，最后得到:d2=25.5-0.006-0.0198.3切削力及夹紧力计算钻头为高速钢麻花钻钻头钻 11mm勺孔时的轴向力、扭矩及功率的计算: 根据文献3扭矩的计算公式为：ZMMe 二 Cmd：Mfy%根据文献查表2.32 得:6 =o.ii7 Zm =2.0 yM 二 0.6查表2.8选取：查表1.29-1得:f = 1.00mm/rkmfHBS(190n F = 0.6因此8.4校验扭矩功率Me = 16NmMe 二 16Nm Mm = 119.6Nm所以Me Mm Pe =1.3 2.0kw PE故满足条件，校验成立。而夹具的底座尺寸为300 X 80对于16Nm的扭矩

32、操作者完全能承受8.5切屑参数的设定8.5.1钻孔切削用量本工序为钻3X11mm勺通孔。单边切屑余量为 4.25mm8.5.2确定进给量f本工序为钻孔，钻孔使用直柄麻花钻(GB/T6135.3-1996)，根据文献3 2.32钻头的 直径为d0=11,HBS200根据文献2.7 , f=0.051.6，根据文献2.32，选取Z3025钻 床的主轴进给量为f=1.00 。课程设计8.5.3确定切削速度v根据文献3 2.30,切削速度v二 円必Kv ,=1 , C/9.4 ,乙=0.25T apXvfyvyv =0.4 m=0.125.心=1.0 Kmv =1.0 Ks 0.9 Ktv =1.0

33、Kx 0.84 K1.0Cvd0 ZvKv = Kg KmvKsvKtvKxvKiv = 0.756v MKv = 5.88m/minTMapXvfyvn 皿二匹仝 170.2r/min二 do3.14 11226根据文献2.32,取n=200 r/min实际兀d0n 3.14 仆 200v =10001000=6.9m/ min8.5.4确定基本时间l l1 l2Tj根据文献2.32,fnl1l2葺cosk（1 2）=24取 l =48l2 =3l12211cos902=7.5。1 2007min=2.05min课程设计368.6夹具总体设计图8.4 夹具三视图第9章夹具结构设计9.1钻模板

34、该夹具钻孔3个，采用固定转套钻模板。材料为HT20（。采用翻盖结构，使用方便。图9.1 钻模板9.2夹具体设计夹具体与钻模板材料相同，都为 HT200.为满足强度，长和宽为300mmx78mmff度 为 12mm门卜一1滋陽1力附”卜卜图9.2 夹具体9.3支撑架支撑架通过销连接，可以固顶在夹具体上。lTTj丄1 9.4夹紧机构根据生产率的要求，运用手动夹紧可以满足。加工零件采用螺旋压紧机构，通过M12 的螺母使开口压板来压紧，钻模板通过带手柄的压杆固定。有效提高了工作的效率。压 杆夹紧力主要作用是防止工件在钻销作用下产生的倾覆和震动。夹紧机构9.5钻套该工序钻孔3个，选择固定转套通过过盈配合

35、固定在钻模板上，使用较为方便。018乔图9.5钻套9.6刀具的选择本工序为钻孔，钻孔使用直柄麻花钻(GB/T6135.3-1996)，根据文献2.32钻头的直径为 do=11.OO,HBS2OO。9.7夹具的设计及操作的简要说明放置工件时，将工件以销定位放在凸台的支撑板上，定位心轴与M12的螺母连接， 使工件压紧，再把钻模板放下插入定位销，插入开口垫片，拧紧 M8的螺母,压紧钻模板 即可以加工。加工完成后，拧开螺母,取出开口垫片，取下定位销，松开钻模板，旋松M12 螺母,再将压件旋开，即可以取出零件。9.8结构特点该夹具结构简单，操作方便。但钻模板上钻模精度受到加工精度的限制故只适用于加工要求不高的场合。此次设计的夹具有如下优点：(1) 操作比较简单，使用方便，制造比较容易，价格便宜；(2) 能保证工件的加工精度、稳定产品质量；(3) 能提高劳动生产率和降低成本；(4) 能改善工人劳动条件，安全生产。夹具使用的一面两销定位可靠性好，定位