粮机股份有限公司新建2000吨储罐两台及300吨储罐六台工程施工方案

1、江苏正昌粮机股份有限公司施工组织设计施工单位：无锡市中粮工程科技有限公司编制时间：二0一四年三月二十四日目 录第一章、工程概况0一、工程概述0二、本工程特点及编制方案的针对性0三、编制依据0第二章、主要施工方法及技术要求3第一节：储罐施工技术方案3第二节：储罐焊接施工方案26第三章、质量保证体系及措施34一、质量方针与目标34二、项目组织机构及质量保证体系责任34三、项目质量体系的运行36四、项目质量体系的考核36五、质量保证措施37六、质量控制37七、质量记录41第四章、工程进度控制与管理44一、施工规划43二、施工工期进度保证措施43三、计划管理与进度控制程序46第五章、项目管理班子的人员

2、配备、素质及管理经验50一、施工组织50二、项目部主要管理人员职责50第六章、施工部署52一、项目总体进度目标52二、质量方针及目标52三、安全方针及目标52四、施工部署53五、施工进度总体组织方案53第七章、冬雨季施工等特殊情况下的施工措施及维护保养服务计划54一、冬雨季施工措施54二、已有设施管线加固保护措施56三、特殊环境施工措施57四、工程维护保养服务计划5860江苏正昌粮机股份有限公司储罐工程第一章、工程概况一、工程概述1.1.1工程地点：江苏省溧阳市1.1.2工程范围：新建2000吨储罐两台及300吨储罐六台。1.2 主要工程量1.2.1 2000吨储罐两台及300吨储罐六台，材质

3、为Q235B。 1.3 工期质量目标1.3.1 质量目标：合格及以上。二、本工程特点及编制方案的针对性2.1、工程施工重点、特点1 工程具有一定规模，工程质量要求严，工艺标准高，必须达到安全性能要求。2 储罐进行现场预制，现场采用倒装法组装工艺。本工程前期以储罐现场组对焊接工作为主，工期紧，工作量大，施工机具、人力的合理统筹和调配对本工程的施工进度影响较重，同时后期以工艺等配套设施的安装为工程的施工重点。3 罐本体焊接、控制焊接变形和焊接一次合格率是整个工程的重点。4 储罐安装工期需要充分考虑充水预压所需的合理工期。2.2、应对措施1. 储罐施工中制定科学合理的施工工艺，配置充足的劳动力和施工

4、机械，现场组对焊接形成流水作业。2. 对电焊工的数量和素质进行部署考核，严格招待焊接工艺，并建立焊接控制系统，通过焊接控制系统来确保焊接质量。3. 配备相应的胎具和工具，在施工过程中采取相应的保护措施，防止成品污染。4. 缩短储罐现场组对焊接时间，为充水预压预留较多的工期来消除基础的不均匀沉降诸多的不确定因素。三、编制依据a.由无锡粮科院设计的施工图纸；b.施工图及招标文件中指定的施工验收规范和质量评定标准及选用的标准图集；c.工程预算书及工料总分析；d.国家或行业现行的建筑安装工程施工及验收规范、标准；e.本公司质量、环境、职业安全健康管理手册以及程序文件。f.现行国家、行业标准、规范和相关

5、的国外标准、规范（有效版本目录如下）：1. 建筑工程施工质量验收统一标准（GB503002001）2. 立式圆筒形钢制焊接原油罐施工及验收规范GB50128-20053. 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-884. 石油化工立式圆筒形钢制焊接原油罐设计规范SH3046-925. 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97GB50184-936. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-987. 压力容器用钢板GB6654-968. 钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-20019. 碳素结构钢GB700-8810. 压力容器无损检测JB4730-941

6、1. 建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-9312. 接地装置安装86D56313. 工业设备、管道防腐工程施工及验收规范HGJ229-9114. 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-8915. 建筑安装工程安全技术规程JGJ599916. 建筑电气安装工程施工质量验收规范（GB50303-2002）17. 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002）18. 建筑装修工程质量验收规范（GB50210-2001）19. 给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-1997）20. 测量规范（GB500261993）21. 电气装置安装工程低压电器

7、施工及验收规范（GB50254-1996）22. 电气装置安装工程盘柜二次回路结线施工及验收规范(GB50171-1992)23. 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB50168-1992）24. 电气装置安装工程电力交流设备施工及验收规范（GB50255-1996）25. 电气装置安装工程电器照明装置施工及验收规范（GB50259-1996）26. 机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-1998）27. 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-1998）28. 江苏省建筑安装工程施工技术操作规程（DB321999）29. 全国通用标准图集30. 本公司制

8、订的程序文件、质量手册( 注：上述规范、规程及标准若被修订，则以颁布实施的最新版本为准。)第二章、主要施工方法及技术要求第一节：储罐施工技术方案一、 编制原则及依据1、编制原则1.1 认真贯彻国家的建设方针政策，严格执行建设程序和施工程序；1.2 统筹全局做好施工部署分期分段配套组织施工；1.3 合理安排施工计划，用统筹法组织交叉作业；1.4 积极推广和使用新材料、新工艺新技术；1.5 坚持“质量第一、安全第一、信誉第一”牢牢树立长期为业主服务的思想；1.6 采用现代化的管理方法和现代科学技术，提高施工技术和管理水平；1.7 合理布置施工现场，组织文明施工，力求重点突出，层次清晰。2、编制依据

9、2.1 施工图纸2.2立式圆筒形钢制焊接原油罐施工及验收规范GB50128-20052.3涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-882.4石油化工立式圆筒形钢制焊接原油罐设计规范SH3046-922.5工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97GB50184-932.6现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.7压力容器用钢板GB6654-962.8钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-20012.9碳素结构钢GB700-882.10压力容器无损检测JB4730-942.11电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范GB50259-962.12建设工

10、程施工现场供用电安全规范GB50194-932.13接地装置安装86D5632.14工业设备、管道防腐工程施工及验收规范HGJ229-912.15工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-892.16建筑安装工程安全技术规程JGJ5999二、概况主要工程量：2000吨储罐两台及300吨储罐六台制作安装。 三、施工方法选择拱顶储罐采用液压顶升倒装法施工工艺，其优点是:施工安全性好，操作简便，第一带壁板和拱顶安装完成后，利用液压顶升机作为提升装置进行施工，罐壁板组装、焊接主要在地面进行，提高了组对焊接的工作效率及质量，也省去（内）外部脚手架搭设的工作量，且避免内外侧高空作业。四、施工特点一

11、、 施工工艺性强,施工用的工装卡具多，二、 焊接是整个工程的重点 焊接施工的难度较大。五、施工工艺步骤及控制要求1、总体施工工艺步骤 罐体预制 基础验收 罐底铺设 顶圈壁板组装 罐底焊接 边缘板探伤 包边槽钢组装 纵缝焊接 网壳组装盖顶板焊接 水平、椭圆、垂直检查 临时拱顶支架组装 液压顶升装置安装 第二圈壁板组装 纵缝焊接 顶升顶圈壁板 环缝焊接 中间各圈壁板组装 纵、环缝焊接 无损检测 无损检测 底圈壁板组装与底板角焊缝焊接 充水试验 无损检测 交工验收 基础沉降观测 防腐2、底板安装施工工序基础检查验收工序交接划线计算Rc画出边缘板组装线基础中心返到中心带板铺设中心带板对称铺设中心廊板两

12、侧带板依次铺设其余廊板与带板铺设边缘板铺设中幅板的小板中幅板设置防变形卡具中幅板焊接中幅板外缘粗切边缘板外端300焊中幅板焊接焊大角焊缝剩余对接焊缝边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接3、罐壁板安装施工工序边缘板上划线组对第一圈壁板调整第一圈壁板的垂直度水平度焊接第一圈壁板立缝复查第一圈壁板垂直度组装第二圈壁板焊接大角缝焊接第二条壁板环缝组装第四圈壁板依次组装焊接其余壁板焊接第二圈壁板立缝焊接第一条壁板环缝组装第三圈壁板4、充水预压试验施工工序清理检查封孔测量并记录原始标高上水沉降观测检查放水开罐清扫内部交工验收罐底板上划线真空试漏浮顶底板上划线开孔六、液压顶升装置的应用1液压顶升装置布置液压顶升装

13、置由液压千斤顶、液压控制柜、油路(供、回油管)、胀圈、胀圈门形卡板、胀圈千斤顶、胀圈提升杆集中落下装置、立柱及稳升滑轮架构成。2液压提升计算：A. 最大提升量：Gmax=K(G顶+G包+G附+G2+G3+G4+Gn) 其中：K为安全系数取1.1 G顶为罐顶重量 G包为包边角钢重 G附为包括胀圈在内的附加重量约为4t G2Gn为第二、三n带板重量 2）液区千斤顶数量计算 选用千斤顶承载重量为Q额定=16t 实际使用承受重量Q=Q额定 其中为安全系数，取0.65 则：Q= Q额定 =160.65=10.4t 千斤顶数量：n= Gmax / Q 根据千斤顶计算数量，选择布置n个千斤顶。1) 液压顶升

14、机构的安装（1） 根据现场实际情况确定支架数量，并调整好支架间距。提升支架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板以减少支架的弯矩。中央控制台置于罐中心，由高压橡胶软管连接各油缸的上下抽孔。支架的稳定性影响整个罐体提升的稳定，必须平稳垂直固定并用两根斜支承和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有支架呈辐形连接。这种布置方式即可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成封闭系统，充分保证提升系统的稳定性。使用时逐个进行空载试验，检查抽缸往复动作，提升杆步进，上、下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动以及中央控制台和抽管是否正常工作。（2） 胀圈是倒装法必不可少的措施，依罐壁内径分段制作，各段用螺栓连接成几大段，

15、 大段间用千斤顶把胀回胀紧在罐壁上。选择I25工字钢，分10段煨制，将胀圈预胀在罐内壁距底板250mm左右，焊接胀圈门形卡板，利用角钢斜铁和胀圈千斤顶使胀圈紧贴壁板，在钩头处胀圈上沿壁板上焊接1-2块防滑角钢。（3） 安装立柱以放线位置为准，根据提升钩头伸出长度与壁板间距确定，从径向、周向找正并点焊，安装立柱支撑。（4） 安装调整稳升滑轮架，使滚轮紧贴壁板后，锁定调整螺栓。（5） 将千斤顶吊装于立柱上，按配管方向要求，与立柱栓接，拉紧提升杆使每个提升钩头与胀圈底面接触。（6） 液压控制柜、注油泵设置在罐体中央，连接分配管、分油支管、回油管及回油支管。2) 检查与调试1) 逐台检查试验液压千斤顶

16、、阀门、接头等，并以Q1.5倍额定压力试压，保压时间30分钟。2) 油路检查，流程完整。3) 检查控制台电钮、电液阀、信号显示器等，并使之处于完好状态。4) 对立柱垂直度、胀圈及稳升滑轮架进行检查。5) 用较低油压(按提升载荷的1/10)逐个启动液压千斤顶使钩头预紧，确保钩头受力一致。6) 千斤顶安装完后逐个进行空载试验，检查油缸的往复运作，提升杆步进是否可靠，上、下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动及中央控制台和油管是否工作正常。3) 顶升施工方法1) 提升时，按中央控制台按钮盘上升钮，完成一步提升，再按下降钮，使油缸活塞复位。2) 第二步提升与第一步操作相同，提升高度差较大时，关闭其它油缸，

17、单独提升局部较低部位油缸，至高度相同为止。3) 一步步提升直至上层壁板高出下层壁板3050mm，停止提升，对接上、下壁板，在环缝之间加垫板，垫板厚度等于对口间隙。利用提升机构，依间隙大小对支架逐个进行调整，调整时关闭油泵，释放下卡头，拧开油缸下回路阀门，油缸在重力下移动，到合适位置时及时关闭回路阀门。4) 利用同样方法提升以下各带壁板。4) 液压顶升操作技术要点1) 每次提升至离罐底100mm左右，停止提升，观察30分钟，对立柱、上下卡头、胀圈千斤顶和管路检查，无问题后方可继续提升。2) 各液压千斤顶提升高度差控制在50mm以内，相邻千斤顶提升高度差接近，调平时一次调整千斤顶不超过总数的1/5

18、，以防千斤顶过载。3) 提升高度接近带板上口100mm时，减缓提升速度，严格控制罐体水平。4) 提升前与供电部门联系，确保供电，保证施工安全。七、储罐施工工艺一）、施工准备1、技术准备三、 项目部各专业人员必须认真进行图纸会审，审核原油罐施工图纸等有关技术资料。四、 组织施工管理技术人员熟悉全套图纸、技术资料、有关规程、规范、标准，编制质量计划、施工方案、作业指导书，并向施工人员进行技术交底并作好记录。五、 准备各种本期工程所用各种记录表格。六、 根据到场材料绘制罐底、罐壁和罐顶排板图。2、人员准备2.1 建立健全项目管理机构，配备相应资格的管理人员。2.2 所有施工人员在进入施工现场前必须进

19、行质量、安全、技术教育，特种作业人员必须持有效证件方可上岗。2.3 焊工必须持有与其施焊项目相符的焊工合格证，并全在有效期内。3、工机具准备3.1 根据工机具以及机械施工计划，准备相应工机具和机械。3.2 本期工程中所用工机具以及机械满足以下几点要求：3.2.1 中小型电动工具其性能稳定、导线绝缘良好，并设漏电保护装置。3.2.2 焊接设备、气割工具的安全附件及仪表应完好，定期进行计量检定，焊机外壳应设接地桩，氧乙炔瓶应有5米以上安全间隔距离。3.2.3 各种起重机械应有行程控制安全装置且性能良好。千斤顶、手动葫芦能满足安全施工的要求。4、施工现场条件准备4.1 认真进行现场勘察。4.2 施工

20、现场应配备足够的消防器材、防风、防雨设施。4.3 落实并配合建设单位做好施工现场的“三通一平”工作。4.4 按施工平面布置图，合理布置施工现场各种机械设备，并将其排列整齐稳固做好必要的防护措施，材料、配件、设备应存放整齐，并做好检验状态标识。4.5 准备好预制现场，预制现场应能满足预制施工要求，施工现场道路畅通，施工用水，用电保证安全供应，消防设施齐全。且预制好运输与组装使用的各种胎具。4.6 临时设施的准备、简易工具房，操作间、仓库等。二）、原材料检验及基础复查1) 原材料检验1.1进入现场的材料和配件按种类、材质和规格分类存入整齐，并做好标识和防护工作。1.2钢板的采购验收和保管采购材料时

21、应严格按照图纸要求的规格、型号提供并附材质证明及合格证，如材质证明书有疑问，必须进行复验。检验合格后，经监理同意后方可使用。1.3制作圆筒原油罐用钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应按（GB50205）规范规定。钢板厚度的允许偏差表钢板厚度(mm)允许偏差(mm)4-0.34.55.5-0.567-0.6825-0.81.4对屈服点小于或等于390Mpa的钢板，应抽取钢板总张数的20进行超声检测，当发现有不合格的钢板时，应逐张检查。超声检测的方法和质量标准按JB4730的规定，质量等级不低于级。1.5焊条的采购存放与干燥、使用。1.6焊条、焊丝的采购必

22、须有产品质量证明书，合格证。各项指标应符合现行国家标准，低碳钢及低合金高强度钢焊条及焊条检验、包装和标记的有关规定。1.7采购的焊条进入工地二级库房后，应按要求进行堆放和保管，焊条袋封一旦打开，焊条应放入烘干炉中，并按规定温度烘干。烘干后焊条应移至保温炉内保温，温度以100为宜。1.8焊条的发放应按先烘干先取出，先发放的原则使用。每个焊工应配备焊条保温桶，焊接时将干燥后的焊条装存于保温桶内，随取随用。1.9凡不合格材料、配件不得投入使用且采取隔离措施、隔离存放并做好明显标识。凡经检查不合格设备不得进行安装。2) 油罐基础检查与验收2.1会同业主、监理公司对土建施工队的基础进行检查与验收。检查验

23、收前应先看土建单位提供的基础施工质量自检记录等有关技术资料。做到心中有数，检查验收中有所重点。2.2 按图纸要求，进行测量，复核被检查内容，发现问题及时处理，处理后再复核，会同甲方、监理公司、土建施工队办理基础检查与验收的有关手续。储罐安装前,应对基础表面尺寸进行复查,并应符合下列规定:1. 基础中心标高允许偏差为土20mm；2. 支承罐壁的基础环梁表面,每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；三）、预制加工1、一般要求1.1.构件预制加工：本台油罐的所有预制工作均由江苏兴安建设集团有限公司承担。1.2.储罐预制构件,均应按储罐号、排版图进行编

24、号(罐底、罐壁、顶板),并用油漆作出明显的标志；1.3.储罐在预制、组装及检验过程中,所使用的样板,弧形样板的弦长不得小于2m；1.4.直线样板的长度不得小于1m；1.5.测量焊缝棱角的样板,其弦长不得小于1m；1.6.样板宜用0.50.7mm厚度铁皮制作,周边应光滑、整齐。为避免样板变形,可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、部件及其曲率半径,做好的样板应妥善保管；1.7.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm；1.8.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm；1.9.罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之

25、间的距离不得小于200mm，与环焊缝之间的距离不得小于100mm；1.10.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；1.11.钢板的切割和坡口加工，宜采用机械方法或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；2、底板预制 罐底排版 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：底板排板直径应比设计直径大1.52/1000。按罐底边缘板的外圆直径计算。边缘板的宽度按设计图纸。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得小于600mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。底板任意相邻焊缝之间的距离应大

26、于200mm。 罐底预制 主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。弓形边缘板尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2对角线之差ADBC3宽度AC、BD、EF2B AEDFC弓形边缘板尺寸测量部位图： 罐底板除锈、防腐下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm范围内进行除锈和氧化皮的清除，然后涂一层可焊性涂料。罐底板与基础接触的一面除边缘50mm外的部分涂刷沥青底漆两道。3、壁板预制（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：

27、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的最小距离应为下层壁板厚度的5倍。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。在预制场进行，工艺流程如下：板料检验排版下料、切割编号测量记录滚圆检验交付安装壁板尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）板长10m板长10m宽度AC、BD、EF0.50.5长度AB、CD11.5对角线之差AD-BC22直线度AC、BD0.50.5AB、CD11ABDCFE壁

28、板尺寸测量部位图：（3）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。4、顶板预制 拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，间隙不得大于10mm。 5、其它构件预制1) 热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象,其厚度减薄量,不应大

29、于1mm。2) 弧形构件成型后,应用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0.1%,且不得大于4mm。3) 每圈构件可预留1-2节调整圈，每节调整段预留200mm余量。4) 转动浮梯,宜现场整体预制。浮梯起拱度为L/1000(L为浮梯长度),且不得大于20mm。5) 盘梯宜在现场整体预制,可按计算法或解法方法下料。6) 量油管、导向管可分段预制,现场拼接。7) 预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。四）、罐底板组装1 一般要求i. 罐底板铺设前,其底面应刷防腐涂料,但每块底板边缘50mm范围

30、内不刷。ii. 储罐安装过程中不应损坏基础,如有损伤,必须进行修复。iii. 按平面图的方位,在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。iv. 按排板图在罐底中心板上,划出十字线,十字线与罐基础中心线应重合,在罐底的中心打上样冲眼,并应作出明显标记。v. 马弓形边缘板按净料组对时,应以铺设半径,划出马弓形边缘板的外圆周线。铺设半径可按下式计算,见下图。罐中心线马弓形边缘板铺设半径计算简图式中 Rc马弓形边缘板铺设外半径(mm)；Ro马弓形边缘板设计外半径(mm)；n马弓形边缘板的数量a每条焊缝收缩量(mm),手工焊取3；基础坡度夹角()。vi. 按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板,从

31、中间一行板开始,向两侧逐行铺设中幅板,每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。2 罐底板组装工艺1. 在罐基础上,以罐底中心为中心,划出边缘板外边缘组装线,依据排版图,铺设中心带板，划出中心带板的安装位置线。2. 铺设底板时,如果需要将吊车开上储罐基础,必须采取完善的保护措施,确保基础不受损伤。在吊运底板过程中,宜使用具有足够强度的吊架,避免底板在调运铺设过程中变形。3. 先铺设中心带板,铺完后以基础0o、90o、180o、270o四个点为基准,将基础上的中心返到中心带板上。4. 即中间一排带板铺设好后,对称地从中间分别向两侧同时铺设,铺设每排带板时都是从中间分别向两侧同时铺设。5. 中副板采用搭接

32、接头时,其搭接宽度允许偏差为5 mm6. 中副板与弓形边缘板之间搭接时,中副板应搭在弓形边缘板的上面。7. 搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。8. 边缘板铺设后的间隙,马弓形边缘板对接接头的间隙见图5,其外侧宜为67mm,内侧宜为812mm,并定位焊。马弓形边缘板对接接头的间隙图3 真空试漏工艺A. 在罐底焊缝全部焊接完毕且无损探伤合格后,进行罐底真空试漏。B. 所选真空泵性能必须满足实验要求,真空泵安装时用车胎垫在真空泵下,然后压平,真空管采用气割氧气带,并保证足够长。C.

33、清除罐底上的杂物,以免影响真空试漏质量。D. 真空泵和真空箱上各装1块真空表,真空表表盘直径不小于100mm,测量范围应为试验真空压力的152倍,精度为2.5级。E. 将真空箱扣在涂有肥皂水的焊道上,通过真空箱上的透明玻璃,观察焊道表面是否产生气泡,如有气泡,应做好标记,补焊后再次试漏,直至合格。F. 漏点补焊时,应先用砂轮机磨削漏点,缺陷全部清除后,按正式焊接工艺进行补焊,每次补焊的长度不小于50mm五）、罐壁板组装1、拆除罐内的拱顶临时支架，清除罐内、罐顶上的垃圾，继续进行罐壁的组装焊接工作。2、安装液压提升工具。安装位置应尽量靠近壁板内圆周。（见下图）间距200 3、安装胀圈和拉杆、插板

34、。4、开始组焊围板前，应先在壁板上标划腰缝组装线及其预报线。5、用吊车将壁板吊至指定部位，边吊装壁板，边点焊立缝。立缝采用分段倒退焊，焊工均匀分布。6、安装围板活口调节装置和围板垂直限位挡块。7、召集参与顶升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内液压顶升装置、罐内、外高压油管管路，罐外液压控制柜各部件，液压泵进行顶升前的检查。8、上述工作完毕后，即可进行如下顶升工作。a. 指挥员通过对讲机询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出启动液压泵开始顶升信号。b. 开

35、始顶升后，各设备监管人员立即记录油泵、电流、电压、温升、油压及液压装置行程情况，及时向指挥员报告。c. 在顶升罐体离底板100mm左右，进行各部观察、检查。顶升过程中，随时调平，差异在50mm之内，围板周围外的壁板组装人员可根据情况用锤敲打围板与壁板的重叠处，以减少部分地方较大磨擦力和卡涩现象。但油压、电机电流、电压超出说明书规定值时，指挥员应发出暂停顶升命令，待查出原因，排出故障后再继续顶升。d. 当罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周围外的壁板组装人员，应打紧外圆找圆角铁楔子，使围板下边缘靠上内圆限位挡块，同时，调节装置操作人员应收紧活口调节装置的下部滑轮组。升到上部时，上部滑轮组也要适当

36、地收紧。 e. 当罐体顶升到距围板上沿50mm时，暂停顶升，在罐体与围板相切线上方焊紧固，调节用的短角铁卡具。焊毕，继续顶升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口，将围板活口收到预定的位置，调整环缝错边量，当环缝组装质量符合要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。9、立缝、环缝焊接时，先焊立缝，后焊横焊缝，罐内立、横焊缝电弧气刨清根后方可施焊。10、 根据设计要求对焊缝进行外观和无损探伤检查，不合格

37、者应立即进行修补。11、对罐壁进行找圆，测量周长、椭圆度、垂直度、水平度等几何尺寸。12、落下涨圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。13、依上列有关程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板顶升、组焊工作全部完成。14、组装最后一带壁板时，对于预留出入口的一张板，也应同时组装，但两侧的纵焊缝不焊。最后一带壁板组焊完成后，用液压提升装置将整个外罐壁提升起，撤去罐壁下的临时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。15、拆除液压顶升工具。16、焊接壁板与底板间的环形丁字缝。17、储罐组装时一般要求（1） 组装底圈壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板。底圈壁板应按排版图组装，壁板立

38、缝宜用夹具组对。底圈壁板垂直度要求不大于3mm,水平度要求任意相邻两张板的允许偏差不大于2mm,整圈允许偏差不大于6mm。（2） 按排版图划出第二圈每块壁板在底圈壁板上的安装位置线,并用铅油标明板的编号,根据确定的起点吊板,每张板要对号就位。（3） 组对第二圈壁板立缝并同时调整垂直度,错边量。单节板的垂直度用背杠和立缝卡具调整。（4） 整圈壁板调整合格后，在内侧定位焊，完成后拆除垫板进行纵缝焊接。先焊外侧，然后内侧清根、焊接。立缝焊接后,应拆除立缝组对的弧形板,并分等份进行环缝组对,定位焊其间距为 300mm ,长度为 50mm 。丁字缝必须定位焊,其长度为100mm,然后进行环向焊缝的焊接。

39、（5） 第一圈环焊缝（底圈壁板与第二圈壁板之间的焊缝）焊完后,即可进行底圈壁板与弓形边缘板的组对,按底圈壁板周长,换算出底圈壁板内半径,以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对,组对定位焊宜在罐外侧进行。（6） 各圈壁板内表面应齐平,壁板组装时,错边量应符合下列要求：（7） 纵向焊缝错边量:当板厚小于或等于10mm时,不应大于1mm不；当板厚大于10mm时,不应大于板厚的1/10,且不大于1.5mm；（8） 环向焊缝错边量:当上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度等于或大于8mm 时,任何一点错边量均不得大于板厚的2/10,且不大于3mm。（9） 底圈壁板

40、与弓形边缘板焊接后,组对马弓形边缘板间的对接缝,组对后进行焊接，组对弓形边缘板与中幅板并焊接。（10） 在第一圈壁板和拱顶施工完毕，大角缝和罐底所有的焊缝全部施工完检验合格后，在罐体内安装液压顶升机，利用液压顶装置提升第一带壁板和拱顶，升到需要高度后，停止提升，进行下带罐壁板的组焊，一圈组焊完成后，再操作进行下一圈壁板的组装，直至壁板全部安装完毕。（11） 底圈罐壁组装焊接后,应在底圈罐壁1m高处,检查内表面任意点半径,其允许偏差为19mm。（12） 焊缝的棱角用1m长的弧形样板检查,应符合表表9的规定。罐壁焊缝的棱角(mm) 表9板厚()棱角(mm)121012258（13） 罐壁的局部凹凸

41、变形,应符合表10的规定。壁板的局部凹凸变形(mm) 表10板厚()罐壁的局部凹凸变形(mm)2513（14） 壁板组装质量要求及检测方法,见下表。序号测量项目允许偏差（mm）测量方法工具1垂直度不大于单张板高3%采用线坠法测量,每张板测量4点1磁力线坠2钢板尺2半径半径方向不大于士25mm以罐底标准检查圆为准,用磁力线坠测量1磁力线坠2钢板尺3周长士12mm利用盘尺沿圆周测量钢盘尺4水平度整圈小于等于6mm“U”型管测量1塑料管2钢板尺5错边量立缝：1.5mm环缝：2mm用钢板尺测量钢板尺6局部凹凸度25mm时,凹凸度13mm25mm时,凹凸度10mm用制做的弦长不小于2m样板测量1钢盘尺2

42、弹簧秤7罐壁总高不超过设计高度士5用弹簧盘尺每隔10m测量一点1样板2钢板尺8罐壁总垂直度大于罐壁总高的0.4且不大于50mm采用线坠法测量,每10m测量1点1磁力线坠2钢板尺八、盘梯及平台组装1 罐壁全部安装完成后安装盘梯及平台。2 盘梯及平台应现场组装,在平台上以内外侧板半径画同心圆；按样板在内外侧板上划出踏步组装线；用卡具将内外侧板按所划同心圆线固定；组装踏步,检查合格后焊接。3 按图样要求在罐壁上划出盘梯支架和平台支架的安装位置线,检查无误后安装支架,吊装小平台,分两段吊装盘梯,先吊装下段盘梯,后吊装上段盘梯。焊接牢固后,安装立柱、扶手、护腰。4 栏杆本身的接头及立柱下部的固定端均应采

43、用等强连续焊,立柱间的水平距离不得大于1m,栏杆高度允差5mm,踏步间距允差5mm。九、接管安装1. 划线：在罐壁上按图样划出接管安装位置线,按样板划出开孔线,其中心位置偏差不大于10mm,其接管和接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝的距离不得小于200mm与环缝之间的距离不得小于100mm。2. 用气割进行壁板开孔,切割面必须修磨平滑并将棱角倒圆。3. 安装接管：罐壁接管内端侧应与罐内壁平齐,接管外伸长度允许误差上5mm。,4. 接管对接焊缝20RT探伤,JB4730-94级合格,接管与罐壁的连接焊缝应全焊透,焊后罐壁外侧焊道磨平。5. 底圈壁板上的开口接管和开口补强的角焊缝在焊完第一层及全部焊完个

44、进行一次磁粉和渗透检测。并在充水试验合格后，对这些角焊缝在进行一次磁粉和渗透检测。6. 在安装过程中,法兰密封面应保护好,不得有焊瘤与划痕,法兰与接管的轴线应垂直,其倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm,法兰的螺栓孔应跨中安装。7. 组装补强板：补强板的曲率应与罐外壁的曲率一致,在横向中心线上应开M10的信号孔。8. 补强板气密试验：补强板焊完后,从信号口通入100-200Kpa的压缩空气,用肥皂水检查焊缝的严密性,无渗漏为合格。9. 罐顶排水管,应在罐外预组装,并进行 390kpa 水压试验和升降试验后,再运进罐内进行正式安装。十、储罐施工的质量控制点1 预制过程1.1 排板图须经工地

45、技术负责人审查确认后方可下料。1.2 下料时，必须严格按照工艺进行，保证几何尺寸在偏差范围内，为此号完料后，要认真检查。1.3 滚圆时，必须保证曲率在偏差范围内，且样板必须经质量检查员检查认可。1.4 认真执行三检制，即自检、专检、交接检，特别是交接检要搞好，并做好记录。2 安装过程2.1 严格按照排板图进行安装，不得随意变更顺序编号2.2 第一壁板安装时，要严格控制直径、椭圆度和垂直度以及上口水平度2.3 底圈壁板安装时，要严格控制直径、椭圆度和垂直度。2.4 各圈壁板安装时，要严格控制上、下口周长、垂直度和对口错边量2.5 罐顶安装时，中心架和环形支架高度一定要计算准确。2.6 认真执行三

46、检制，即自硷、互检、交接检，并做好记录。3 焊接过程3.1 严格执行焊接工艺指导书和按焊接顺序进行焊接。3.2 焊接电流要严格控制，严禁大电流焊接，焊条严禁受潮。3.3 每圈壁板焊完后，必须经监理工程师检验合格后才能进行下圈壁板的安装。3.4 认真执行三检制，即自检、互检、交接检并做好记录。3.5 立式圆筒形储罐焊接工艺。3.5.1 焊接工艺内容 焊接作业流程图：焊工资格（a）焊接工艺评定焊接工艺（b）焊接材料焊接设备施焊管理现场焊接试件（c）焊缝返修检验收（d） 其中：a、b、c、d四个环节为焊接作业质量主要控制点。3.5.2 施焊主材和设备：焊接涉及到主材如下： 钢板：按图纸规格：按图纸。

47、电焊条：422、427、507 选用直径为：=3.2mm;=4mm焊接涉及到设备如下：电焊机：ZX7-400S逆变式电焊机 烘干箱：远红外焊条烘干机 电焊工具：（保温筒、电动磨光机、焊钳、面罩等）3.5.3 主要施工机具：焊材库：1 间 焊缝调整设备：组装胎具和液压顶（数个） 测量和检验仪器 卷尺及各种量具：（含焊缝检验尺、放大镜等）真空检验设备：（真空泵及罩子）空压设备：（空压机等） 焊缝强度试验设备：（电动试压泵和压力表等）3.5.4 焊接规程、焊接工艺：（1）施焊前应熟悉根据焊接工艺评定报告编写的焊接作业指导书并认真执行。（2）现场施焊之前，对焊工应有严格选择。参加油罐焊接的焊工要求必须

48、经焊工考试合格后，方可上岗。（3）焊条在使用前应按出厂证明书的规定E5015焊条烘干350，E4303焊条烘干100150，1h2h后放入100150恒温箱中保温后，随用随取，若剩余未用完已烘干的焊条，待在下次焊接之前，还必须按要求重烘，并且焊条烘干次数不宜太多（不超过 2 次）（4）若发现焊条有药皮裂纹和脱落现象，不得用于油罐焊接。（5）注意做好焊条使用记录（领、烘、发、余及焊条回收等）。（6）钢板的坡口加工宜采用机械加工方法。如采用气割等热加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮，焊前并应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、刺及不洁物等打磨清除干净，并不得有裂纹和夹

49、层等缺陷。（7）焊件应组装合理，放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。（8）焊接引弧应在坡口内进行，严禁在焊缝以外的罐体上引弧。（9）罐底应采用多层焊接；罐底焊接两层为宜。而在罐拱顶，焊接一层为宜。施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查。合格后，方可进行下一层焊接。焊接方法为分段退焊法。（10）焊接时，每道焊缝在前一层焊道没有完成前，不得开始后一层焊道的焊接，两相邻焊道起点位置应错开2030mm。（11）焊缝应保证熔透。焊缝接头处可以稍加打磨，焊根焊道尽量避免焊瘤或背面突起情况产生，焊层间须清根、清渣，以免夹渣产生。焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣等清除干净。（12）不得在同一焊缝

50、上使用不同牌号的焊条。每焊完一道焊缝应在焊道上游方向距焊口 100 处，标出焊工代号或打上底应力钢印，并做好记录。（13）在下列焊接环境下，如不采取有效防护措施，应禁止露天焊接。雨天、雪天；风速超过8m/s；相对湿度超过90%。（14）焊接顺序：a 罐底中幅板焊接：先短缝后长缝，初层宜分段退焊和跳焊。 边缘板焊接：首先焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法；收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。罐底与罐壁角焊缝的焊接：应安排若干对焊工，

51、从内、外沿同一方向分段退焊。b 罐壁先焊纵焊，后焊环缝；纵缝应自下而上焊接，环缝对焊缝应分段，均匀对称焊接。焊工应均布且同一方向施焊。（15）焊接返工a 焊缝不得有深度超过 0.5mm 的划伤，电弧擦伤、焊疤、咬肉等缺陷若存在则打磨平滑。b 缺陷或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。c 焊缝内部埋藏缺陷，补修前应准确按探伤结果确定返修位置及深度，确定缺陷的清除面，此深度不宜大于板厚的三分之二，若气刨，则清缺陷后还应修磨刨槽。d 返修后的焊缝，应按原规定进行探伤，并达到合格标准。e 焊缝修补应按焊接工艺进行，其修补长度、不应小于 50mm。f 同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两

52、次时，须经公司焊接工程师批准。5.3.5.5 焊接检验焊接工作完成后进行外观检验，无损检验及储罐整体严密性试验，以验证焊缝的可靠性。具体执行办法详见图纸及（GBJ128-90）规范的相关规定和具体技术标准。3.5.6 主要工种要求：铆工在放线样过程中，要求检查钢板的质量，确保合格钢板才能用于施工，对钢板坡口加工尺寸，打磨程度应作以记录，并且认真按图纸要求及焊口组对要求进行组装。焊工应按照和焊接油罐相同的技术要求条件（焊接工艺、焊接方法等）来点固焊口。探伤工、理化工应对焊缝进行跟踪查验，并及时反馈焊缝质量信息到施焊现场。试压工应在焊缝检验合格后，按图纸规定，作业指导书规定的程序认真试压。如发现可疑情况，应及时反馈给项目技术负责人或项目经理部的项目工程师。3.5.7 焊接工程安全技术措施焊工应认真检查使用的电焊机，看看是否接地良好，以免焊机漏电或被烧坏或造成触电伤害；临时电源应符合规定要求。焊接时，焊工应穿绝缘鞋，戴电焊面罩和电焊手套、护脚等，以防被电弧，焊渣烧伤；高空焊接时应注意施工安全。3.5.8 焊接工程质量标准及验评方法： 遵照国标立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ128-90）及压力容器无损检测标准（JB4730