套类零件数控车削工艺及零件加工程序编制1

1、数控加工工艺与装备 设计专周题目：数控加工工艺与装备班级：T09421专业：数控技术及应用姓名：曹宗斌学号：01 号指导教师：杨显宏成都电子机械高等专科学校套类零件数控车削工艺及零件加工程序编制绪论（一）零件图工艺分析1.1 零件图样1.2 精度分析1.2.1 尺寸精度分析1.2.2 形位精度1.2.3 表面粗糙度（二）加工工艺分析2.1 编程原点2.2 选择数控机床及数控系统2.3 制订定位与装夹方案2.4 确定加工顺序2.5 确定走到路线2.6 选择刀具2.7 工艺卡片、数控刀具卡片及数控工艺卡片2.8 选择切削用量1）选择主轴转速与经给速度2）选择背吃刀量（三）程序编制二、凸轮零件的数控

2、铣削加工工艺（一）零件图工艺分析1.1 零件图分析1.2 加工工艺分析法1.3 零件加工工艺分析（二）加工工艺路线，制订工艺卡片2.1 加工方法的选择2.2 确定加工顺序2.3 确定走刀路线2.4 刀具的选择2.5 切削用量的选择2.6 数控加工工艺卡片（三）编制程序三、心得体会四、致谢五、参考文献设计说明书绪论数控机床是综合应用计算机、 自动控制、 自动检测及精密机械等高新技术的产物， 是技 术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备。 它与普通机床相比， 其优越性是显 而易见， 不仅提高了生产效率， 特别值得一提的是数控机床可完成普通机床难以完成或根本 不能完成加工的复杂曲面的零件加

3、工，因而数控机床在机械制造业中的地位越来越显得重 要。随着数控技术的发展， 采用数控系统的机床品种日益增多， 有车床、 铣床、镗床、钻床、 磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床等。 车床能自动地完成对轴类与盘类零件内外圆柱面、 圆锥面、圆弧面、螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔和绞刀等工作。铣削一般在 铣床和镗床上进行， 适用于加工平面、沟槽、 各种成型面和模具的特殊型面等。加工中心是 目前世界上产量最高、 应用最广泛的数控机床之一， 是一种功能较多的数控加工机床。 它的 综合加工能力较强，吧铣削，镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使 其具有多种工艺手段， 所以工件一次装

4、夹后能完成较多的加工内容， 加工精度较高， 就中等 加工难度的批量工件，其效率是普通设备的 5到 10倍，特别是它能完成许多普通设备不能 完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或小批量多品种生产更为适用。经过几十年的发展， 目前的数控机床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用， 在 模具制造业的应用尤为普及。针对车削、 铣削、 磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电 加工、 激光加工等特种加工工艺的需求、 开发了各种门类的数控加工机床。 数控机床种类繁 多。（一）零件工艺分析 该零件表面由内外圆柱面，圆锥面，顺圆弧及内螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸 与轴向尺寸有较高的尺寸精度、 表

5、面粗糙度和行为公差要求。 零件图尺寸标准完整， 符合数 控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为 45 号钢，切削加工性能较好，无热 处理和硬度要求。1.1 零件图样分析（1） 零件图样件车削图纸图样所示， 坯件尺寸为直径 50 乘以直径 85.零件图尺寸标注 完整符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚、完整；零件材料为 45 钢，切削加工性能 较好，无热处理和硬度要求。1.2精度分析 该零件表面由内、 外圆柱面、 圆锥面、顺逆圆弧面及内螺纹等表面组成， 其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位精度要求。1 ）尺寸精度。图样中精度要求较高的尺寸主要有：外圆为60-0

6、.0258,内控32o.033,长度为25-0.084、直径为49 土 0.02等o对于尺寸精度要求， 主要通过选择合适的编程尺寸、 在加工过程中的准确对到、 正确设 置刀补及磨损， 以及制订正确、 合理的加工工艺等措施来保证。如：零件图样上带公差的尺 寸，出内螺纹退刀槽尺寸直径为 25上偏差为 0下偏差为 -0.084公差值较大，编程时可取平 均值 24.958 外，其他尺寸因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。2）行为精度要求， 主要通过调整机床的机械精度， 制订合理的加工工艺及工件的装夹、 定位于找正等措施来保证。对于该行为精度要求， 主要通过调整机床的机械精度， 制订

7、合理的加工参数， 正确的粗、 精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证。3） 表面粗糙度。图样中，加工后的内圆锥面和6O-o.o25、左端 50两外圆柱面的两 圆弧面的粗糙度要求为 Ra1.6um ，其他表面粗糙度为 Ra3.2um。对于表面粗糙度要求， 主要通过选用合适的刀具及其几何参数， 正确的粗、 精加工路线， 合理的切削用量及冷却等措施来保证。（二） 加工工艺分析2.1 确定编程原点 由于工件在长度方向的要求较低， 根据编程原点的确定原则， 该 工件的编程原点去在完工工件的右端面与主轴轴线相交的焦点上。2.2 选择数控机床及数控系统 根据工件的昂及加工要求，选用 CJK6240 数

8、控车床 进行工件的加工。数控系统选用 SIEMENS802S 。2.3制订定位于装夹方案 内控加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工 外轮廓时， 为保证同轴度要求和便于装夹， 以坯件左侧断面和轴线为定位基准， 为此需要设 计一个芯轴装置， 用三爪卡盘夹持芯轴左端， 芯轴右断留有中心孔并用尾坐顶尖顶紧以提高 工艺系统的刚性。工件采用两次装夹后完成粗、精加工的加工方案。 U 与由于县加工右端内、外表面，完 成粗、精加工后，调头加工另外一端。左、右端面用 T01粗车刀采用手动加工的方式，左端内表面先用20mm的麻花钻手动钻孔，然后与其他表面一起在数控车床上加工。进行数控车削加工时，加工的起始

9、点订在离工件毛坯 2mm 的位置。尽可能采用沿轴向 切削的方式进行加工，以提高加工过程中工件的刀具的刚性。2.4 确定加工顺序1）左右端面均为多个尺寸的设计基准，在加工内外轮廓前，首先应采用调头装夹、 手动车削的方式将左右端面加工出来。2） 加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面，结合本零件的结构特征， 先加工内控，此时应先用三爪自动定心卡盘夹紧左端，完成内孔各光滑表面的粗，精加工，再调头用三爪自动定心卡盘夹紧右端， 加工内螺纹；然后加工外轮廓，并在一次装夹中完成外轮廓各表面的粗、精加工。2.5确定走到路线由于该零件为单件小批量生产，走刀

10、路线设计不必考虑最短进给路线或者最短空行程路线，内、外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。进行数控车削加工时，加工的起始点订在离工件毛坯2mm的位置。尽可能采用沿轴向切削的方式进行加工，以提高加工过程中工件与刀具的刚性。2.6选择刀具1）车削断面选用45度硬质合金断面车刀2）4中心钻，钻中心孔以利于钻穴底孔时刀具找正。3）31.5高速钢钻头，钻内孔底孔。4）粗镗内孔选用硬质合金内孔镗刀。5 ）内孔精加工选用 32硬质合金铰刀。6） 螺纹退刀槽加工选用宽度为5mm的硬质合金内槽车到。7） 内螺纹切削选用牙型顶角为60度的高速钢内螺纹车刀。8）选用93度硬质合金右偏刀，副偏角选 35度，自右

11、刀左车削外圆表面。9）选用93度硬质合金左偏刀，副偏角选 35度，自左到右车削外圆表面。将所选定的刀具及有关参数填入下表数控加共刀具卡片中，以便于编程和操作管理。2.7工艺卡片数控加工刀具卡片产品名称或代号数控车工工艺分析实例零件名称轴零件图号01序号刀号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径/mm:备注1T0145。硬质合金断面车到1车断面0.52T024mm中心钻1钻中心孔3T0331.5mm 的咼速钢麻花 钻1手动钻内孔底孔4T04硬质合金镗刀1粗镗内孔0.45T0532硬质合金铰刀1饺孔6T06宽度5mm硬质合金内槽刀1切内孔0.47T07高速钢内螺纹车刀1切内槽0.38T0893。硬质合金

12、右偏刀1车内螺纹 及内螺纹 倒角0.29T0993。硬质合金左偏刀1自右到左 车削外圆 表面0.2编制审核批准共一页:第一页数控加工工艺卡片产品名称零件名称零件图号（厂名）数控加工工艺卡片数控车工艺分析锥孔螺母套02实例工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间O1000CJK6240-r rH. 口、 工步号工步内容（加工面）刀号刀具规格主轴 转速进给 速度背吃刀量1手加工右端面T0125 X256002000.52手动钻中心孔T024950402.03手动钻内孔底孔T03 31.52505015.754粗镗通孔至尺寸 31.9mmT0420 X20500800.25手动铰孔至尺寸32+o

13、0.011T053232500.16精镗内圆锥孔T0420 X20500800.37精镗内圆孔保证（1: 5） 6T0420 X20800500.28手动粗车外圆至尺寸 71mm光 轴T0825 X256002001.59掉头手动车另一端面，保证长度尺寸76mmT0125 X256002000.510粗镗螺纹底孔至尺寸34mmT0420 X20500800.511精镗螺纹底孔至尺寸34.2mmT0420 X20800500.112手动切5mm内孔退刀槽T0616 X166007013手动34.2mm孔边倒角2 X45T0716 X1660020014粗车内孔螺纹T0716 X1640015精车

14、内孔螺纹至 M36 X2-7HT0716 X1640016自右至左车外表面T0825 X256002000.217自左至右车外表面T0925 X256002000.2编制审核批准共一页第一页2.8选择切削用量1）选择主轴转速与进给速度。考虑被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料等诸 多因素，根据实际加工经验、 参考切削用量手册等有关资料选取切削速度与每转进给量，然后根据计算出来的转速与进给速度。根据CJK6240车床配备的SIEMENS802S数控系统功能介绍，车螺纹时只要舒服被加工螺纹的螺距，从系统提供的集中可供选择的主轴转速中选取一个即可，进给速度由系统根据螺纹与主轴转速自动确定。2）选择

15、背吃刀量。背吃刀量的选择因粗，精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统 刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.2-0.4较为合适。轮廓基点坐标的计算。基点坐标常用的计算方法有树枝计算法和CAD CAM软件作图找点法。三)程序编制(1)基准面加工：采用自动方式加工出圆柱体。平端面T粗、精车外圆T切断T平断面。用45右偏刀、93右偏刀、切断刀加工，保证70,mm，长度76mm 。( 2)钻中心孔：在 MDI 方式下，用 4 的钻头，钻中心孔，钻深3-5mm 的中心孔。(3) 钻孔：在 MDI方式下，用 31.5的钻同

16、钻通孔。(4) 镗 32mm孔及1:5锥孔：在自动方式下，用镗刀粗镗、精镗内孔至32mm宀 粗镗、精镗锥孔 1:5. 用内孔镗刀、三爪自定心卡盘夹持左端，选工件右端面与轴线焦点为 工件坐标系原点。加工程序如下。O1000快速定位至循环起点内圆柱面单一切削循环，粗镗精镗至尺寸32mm 内圆锥面单一切削循环，粗镗锥面 精镗至尺寸快速返回换刀点用镗刀（T01）倒角C1.5,镗孔至内螺纹顶经 34.2mm、N10 T0101 M03 S450;N20 G90 G00 X30 Z5;N30 G80 X31.9 Z-78 F100;N40 X32 Z-78;N50 X31.8 Z-20 I2 ;N60 X

17、32 Z-20 I2 ; N70 G00 X100 Z100;(5) 内螺纹加工： 在自动方式下， 深度25上偏差0下偏差-0.084mm，用切槽刀（T02）加工内螺纹退刀槽，使宽度为 5mm , 内孔直径为 40mm，用内螺纹刀（T03）加工M36 X2-7H。O1100N10 T0101 M03 S500;进给速度移动至端面倒角起点 倒角镗孔至尺寸x 向退刀Z 向快退至空外 快退至换刀点 换 02 号刀 快进N20 G90 G94 G00 X37.2 Z5;N30 G01 Z0 F50;N40 X34.2 Z-1.5;N50 Z-25;N60 X30;N70 G00 Z5;N80 X100

18、 Z100;N90 T0202;N100 G00 X30 Z5;N110 Z-25;切内环槽至40mm退刀退刀快退至换刀点换 03 号刀快进至螺纹加工循环起点 直螺纹加工循环N120 G01 X40 F100;N130 X30;N140 G00 Z5;N150 G00 X100 Z100;N160 T0303;N170 G00 X30 Z2;N180 G82 X35 Z-22 F2;N190 G82 X35.6 Z-22 F2;N200 G82 X35.8 Z-22 F2;N210 G82 X36 Z-22 F2;N220 G00 X100 Z100;N230 M05;N240 M30;（6）

19、外轮廓表面加工：在自动方式下，才有93。右偏刀（T01 ）自右向左车外表面采用93左偏刀（T02）自左向右车外表面。用三爪自定心卡盘夹紧心轴，装上工件用螺母固定，尾座支撑且找正是同心。加工程序如下。O1200N10 T0101 M03 S600 M08;N20 G90 G94 G00 X72.3 Z2;N30 M98 P3007 L10;N40 G90 G00 X54 Z2;N50 M98 P3007 L1;N60 G90 G00 X43 Z2;N70 G01 X52 Z-2.5 F100;N80 G00 X100 Z100;N90 T0202;N100 G00 X72 Z-78;N110 G

20、80 X68 Z-28 F100;N120 X66 Z-28;N130 X64 Z-28;N140 X62 Z-28;N150 X60.5 Z-28;快进至程序循环起点调用01200程序10次，切至 50.3mm进刀调用 01200 程序 1 次，切至尺寸快进至倒角延长线上的起点切至倒角延长线上的终点快退至换刀点换 02 号刀快进至切削循环起点外圆切削单一固定循环切至60.5mm 留0.5mm精车余量N160 X58 Z-71.5;循环加工阶梯段， Z 向留 0.5mm 余量N170 X56 Z-71.5;N180 X54;N190 X52 Z-71.5;N200 X50.5 ;切至50.5m

21、m留0.5mmN210 G00 X47 Z-78;N220 G01 Z-76 F100;移至倒角起点，精切零件外轮廓起始点N230 X50 Z-74.5;N240 G01 Z-71;N250 X60;N260 Z-28;车 60 的外圆N270 G03 X62 Z-27 R1;加工 R1 圆弧面N280 G01 X68;N290 G02 X70 Z-26 R1;加工 R1 圆弧面N300 G01 Z-25;N310 G00 X100 Z100;N320 M05;N330 M30;N40 G03 X10 Z-5 R5;O1200N10 G91 G00 X-4;增量编程， X 向进刀 4mmN20

22、 G01 Z-17 F100;切外圆柱面N30 G02 X10 Z-5 R5;加工R5圆弧面加工 R5 圆弧面N50 G00 X2;N60 Z27;N70 X-20;N80 M99二、 凸轮零件的铣削加工工艺（一）零件图工艺分析1.1 零件见图分析如图所示为平面槽形凸轮零件， 外部轮廓尺寸已经有前道工序加工完， 本工序的任务是在数控铣床上加工凸轮槽与孔。零件材料为 HT200 ，1）选择设备 选择设备时首先要考虑的是零件的外形尺寸和重量，使其在机床的允许范围内。其次考虑数控机床的精度是否能满足凸轮的设计要求。 第三， 考虑凸轮的醉倒圆弧半径是否 在数控系统允许的范围之内。 根据以上三条即可确定

23、所要使用的数控机床为两轴以上联动的 数控铣床。1.2 加工工艺分析法1）尺寸标注特点，在数控编程中，所有的点、线、面得尺寸和位置都是以编程原点 为基础的。因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。2）几何要素的条件因完整，准确。在程序编制中，编程人员必须充分掌握构成零件轮 廓的几何要素间的关系。 应为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义， 手工编 程时要计算出每个节点的坐标， 无论哪一点不明确或不确定， 编程的无法进行。 但由于零件 设计人员在设计过程中考虑不周或被和略， 常常出现参数不全或不清楚， 如圆弧与直线、 圆 弧与圆弧是相切还是相交或相离。 所以在审查与

24、分析图纸时， 一定要仔细核算， 发现问题及 时与设计人员联系。3）定位基准可靠。在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。 因此往往需要设置一些辅助基准，或在毛坯上增加一些公益凸台。4）统一几何类型及尺寸。零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型及尺寸，这样可 以减少换刀次数， 还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度。 零件的形状尽可能对称， 便于利用数控机床的镜向加工功能来编程， 以节约编程时间。 分析此零件可见尺寸的纵向和 横向基准为 O 点，并且尺寸标注比较齐全，没有遗忘的尺寸，因此可以确定 O 点为编程原 点满足第一条。1.3 零件加工工艺分析1 ）分析图样。 该凸轮

25、槽形内、 外轮廓由直线和圆弧组成， 几何元素之间关系表达清 楚完整，凸轮槽与2Oo+0.021mm、12o+0.018mm两个内孔表面的粗糙度要求较高，为Ra1.6um。凸轮槽的内外轮廓面和2Oo+0.021孔与底面有垂直度要求。零件材料为HT200 ,切削性能较好。2）确定装夹方案。根据次零件的结构特点，加工20和12两个孔时，以底面低定位（必要时可设置工艺孔） ，采用螺旋压板机构夹紧。加工凸轮槽内外轮廓时，采用一面 两孔方式定位，即以底面和20,12两孔为定位基准，。（二）加工工艺路线、制订工序卡片2.1 加工方法的选择 铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一,他主要包括平面铣削和轮廓铣

26、 削,也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。数控铣削可采用不同的加工 方法加工零件。凸轮槽和孔都是在实体上加工, 钻孔时为防止钻偏, 故先用中心钻钻引孔, 然后在钻孔。 为保证孔 2Oo+0.021和12o+O.O18的加工精度，根据其尺寸，选择铰削作为其最终加工方法。凸轮槽的内外轮廓的加工采用立铣刀进行铣削, 分粗、 精两个加工阶段来进行, 以保证表面 粗糙度要求。本零件材料为 HT200切削性能好，选用 6mm高速钢铳刀和 6mm硬质合金铳 刀，主轴转速为 1501400r /min，进给速度取 2040mm /min槽深14mm铳削余量分为粗 铣精铣两部分完成,2.2 确定

27、加工顺序 加工顺序的拟定按照基面先行,先粗后精的原则进确定。因此,应先加工用作定位基准的200+0.021和120+0.018两个孔，然后再加工凸轮内外表面。为保证加工精度，粗、 精加工应分开进行。其中200+.21和120+.18两个孔采用如下的加工方案；钻中孔 钻孔粗铰 精铰2.3 确定走刀路线 走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。平面进给时,外凸轮从切线方向切入,内凹轮廓从过度圆弧切入。为使凸轮槽表面具有较好的表面质量，采用顺铳方式铳削。深度进给有两种方法；一种在 XZ平面(或YZ平面)来回铳削逐渐进刀既定深度；另一种方法 是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。2.4刀具的选择

28、根据零件的结构特点，铳削凸轮轮槽内、外轮廓时铳刀直径受曹宽限制，取为Q6mm。高速钢立铳刀，精加工时选用6mm硬质合金铳刀。数控加工刀具卡片产品名称或代号数控铳工艺分析零件名称平面槽形凸轮零件图号Mill-01序号刀具号刀具加工表面备注规格名称数量刀长/mm1T01中心钻1钻中心孔2T0219.6钻头14520孔粗加工3T0311.6钻头13012孔精加工4T0420铰刀14520孔精加共5T0512铰刀13012孔精加工6T0690。倒角铳刀120孔倒角1.5 45 7T076高速钢立铳刀120粗加工凸轮槽内外 轮廓低圆角R0.58T086硬质合金立铳 刀120精加工凸轮槽内外 轮廓编制审核

29、批准年月日共1页第1页2.5切削用量的选择凸轮槽内、外轮廓精加工时留 0.1mm铳削余量，精铰200+0.021和12。+0.018两孔 时留0.1mm较削余量。选择主轴转速与进给速速时，考虑被加工表面质量要求、刀具材料 和工件材料等诸多因素，根据实际加工经验、参考切削用量手册等有关资料选取切削速度与 每转进给量，然后根据计算出来的转速与进给速度。先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后计算主轴转速与进给速度。选择背吃刀量。背吃刀量的选择因粗，精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背

30、吃刀量一般取0.2-0.4较为合适。2.6数控加工工艺卡片单位名称产品名称零件名称零件图号工序号程序编号夹具名称使用设备车间螺旋压板-r rH. 口、 工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/ (r/mm)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1A面定位T01755手动钻中心孔 两处2钻19.6孔T02 19.650040自动3钻11.6T0311.650040自动4铰20孔T0420150200.2自动5铰12孔T0512150200.2自动620倒角1.5 X45 T069040020手动7一面两孔 定位粗铳 凸轮槽内 轮廓T0761100404自动8粗铳凸轮 槽外轮廓T0761

31、100404自动9精铳凸轮 槽外轮廓T08614002014自动10铳20孔另一侧倒角1.5 X45 T08614002014自动11T069040020手动编制审核比准年月日共1页第1页（三）编制程序00000(PROGRAM NAME - T)(DATE=DD-MM-YY - 28-05-11 TIME=HH:MM -15:07)N100G21N102G0G17G40G49G80G90( 6. FLAT ENDMILL TOOL - 2 DIA. OFF. - 2 LEN. - 2 DIA. - 6.) N104T2M6N106G0G90G54X34.641Y-.976A0.S1591M3

32、 N108G43H2Z50.N110Z5.N112G1Z-6.F1.5 N114X37.633Y-.764F159.1N116G3X40.414Y2.44R3.N118X17.189Y32.635R34.5 N120X-17.189R53.N122X-21.683Y-30.73R34.5 N124G2X-20.577Y-31.698R3.N126G3X20.577R25.N128G2X21.683Y-30.73R3. N130G3X40.414Y2.44R34.5N132X37.209Y5.221R3. N134G1X34.216Y5.009N136Z5.F1.5 N138G0Z50.N140

33、X34.641Y-.976 N142Z5.N144G1Z-14. N146X37.633Y-.764F159.1N148G3X40.414Y2.44R3. N150X17.189Y32.635R34.5N152X-17.189R53.N154X-21.683Y-30.73R34.5N156G2X-20.577Y-31.698R3.N158G3X20.577R25.N160G2X21.683Y-30.73R3.N162G3X40.414Y2.44R34.5N164X37.209Y5.221R3.N166G1X34.216Y5.009N168Z5.F1.5N170G0Z50.N172X50.684

34、Y-4.426N174Z5.N176G1Z-6.N178X44.688Y-4.638F159.1N180G2X38.48Y1.147R6.N182G3X16.541Y30.743R32.5N184X-16.541R51.N186X-19.615Y-29.511R32.5N188X19.615R23.N190X38.48Y1.147R32.5N192G2X44.264Y7.355R6.N194G1X50.261Y7.566N196Z5.F1.5N198G0Z50.N200X50.684Y-4.426N202Z5.N204G1Z-14.N206X44.688Y-4.638F159.1N208G2X

35、38.48Y1.147R6.N210G3X16.541Y30.743R32.5N212X-16.541R51.N214X-19.615Y-29.511R32.5N216X19.615R23.N218X38.48Y1.147R32.5N220G2X44.264Y7.355R6.N222G1X50.261Y7.566N224Z5.F1.5N226G0Z50.N228M5N230G91G28Z0.N232G28X0.Y0.A0.N234M30三、心得体会通过以上零件的数控车、铳削加工，对数控车铳削加工的整个过程有了较全面的理解。经过设计中选择刀具，对数控机床工具系统的特点和数控机床刀具材料和使用范围有了较深 的了解，基本掌握了数控机床刀具的选用方法；经过设计加工工艺方案， 进一步了解了工件定位的基本原理、定位方法与定位元件及数控机床夹具的种类与特点，