6650DW货船施工要领解读

1、6650吨干货船船体建造施工要领23 / 226650DWT货船船体建造施工要领编制:校对:审核:天津德赛船舶海洋工程技术有限公司2007年3月一、概述二、分段建造施工要领1. 货舱区底部分段2. 货舱区舷侧及甲板分段3. 机舱区底部分段4. 机舱区舷侧及平台和舷侧及甲板分段5. 艉部分段6. 尾楼及上层建筑分段7. 艏部分段三、船台合拢四、质量控制一. 概述：本要领主要统筹和指导协调本船从设计开始至交船期间船体建造各环节的相关工作，是工厂船舶建造的指导性文件。本船为单机、单桨、单悬挂舵、柴油机直接驱动减速齿轮箱和固定 螺距桨干货船。主要航行于东南亚、日本、韩国、朝鲜等和国内各港口， 属无限航

2、区。本船为钢质全焊接结构，设有单甲板、方尾、前倾首柱带球鼻首、 首楼和尾楼；机舱、上层建筑和甲板室布置在尾部；本船设两个货舱， 货舱长度为72.1 m货舱区为双壳双底结构；货舱设两个舱口，舱口尺 寸为 26.6mX 12m驾驶室对机舱直接遥控，机舱内设集控室本船设5道主横舱壁，由尾至首将本船分为尾尖舱、机舱、1#货舱、2#货舱、艏压载舱和首尖舱。在货舱区还设置有双层底压载舱和舷侧燃 油舱。顶边空舱。具体布置参见总布置图。1.主要技术参数和特征：1.1船型参数：总长：104.20m两柱间长：97.50m型宽：17.20m型深：8.50m设计吃水：6.60m1.2结构参数:肋骨间距:艉#7 S =

3、 600mm、#133 艏 S = 600mm# #7# 133 S = 700mm主甲板边线距基线:（#22 # 70450肋位）8.50m2.70m尾楼甲板至主甲板:救生甲板至尾楼甲板：2.60m船长甲板至救生甲板：2.60m驾驶甲板至船长甲板：2.60m罗经甲板至驾驶甲板：2.50m艏楼甲板至主甲板：2.40m甲板梁拱300mm货舱区：1200mm双层底咼度：机舱区：1200mm2. 分段划分及基本建造方针2.1分段划分原则及方针：根据工厂的实际情况，贯彻“扩大分段总组范围”的建造方针，实行分段-船台合拢的工艺流程。2.2船舶主体分段包括平面分段、曲面分段和立体分段。2.3分段划分原则上

4、不大于8.8M分段（首尾段、机舱段根据实际情况 划分）。2.4根据分段预制场地的起重能力，分段重量原则上不大于60吨。2.5分段划分方式：a. 货舱区双层底分为 101、102、103、104、105、106、107、10 8、 109分段。b. 货舱区甲板及舷侧分为 201P/S、202P/S、203P/S、204P/S、205 P/S、206P/S、207P/S、208P/S、209P/S 左右舷分段及 501、 502、503主甲板分段。c. 机舱及尾部分为 301、302、303、311P/S、312、321 P/S、322P/Sd. 首部分为 401、402、403、404。e. 尾

5、楼及上层建筑分为 801、802、803、804、805、806、807、808f. 舱口围板分为911、9182.6分段划分详见分段划分图。图号：DS490-110-0133. 主要流程及其场地和设备：钢料堆场；钢材预处理流水线；钢材切割下料（数切、手工下料）；刨边拼板；构件加工；平面分段；曲面分段；立体分段；艏总段、尾总段船台予合拢；艏总段、尾总段船台合拢； 码头舾装4. 船舶建造重点考虑内容：4.1艏尖舱及球鼻首部位的建造工艺、精度控制、线型光顺等。4.2甲板舱口围及舱盖液压动力系统的安装调试，舱口围板和舱盖的建造工艺、精度控制等。4.3保证水密门安装时的精度。4.4机舱主机座的装焊要保

6、证精度。4.5尾部要注意挂舵壁的安装。5. 焊缝间距要求5.1两对接板缝的平行间距应大于100mm且避免尖角相交（应大于 30）。5.2 对接板缝和角焊缝的间距应大于 80mm（已考虑焊角在内）。6. 焊接要求：6.1所有平板口（含预拼板），为埋弧自动焊。6.2分段制造阶段的曲面板口，一般为陶瓷衬垫 TC焊。6.3船台合拢阶段的大口主要采用陶瓷衬垫TC焊，对一些不适合陶瓷衬垫TC焊的特殊位置，可采用CO气体保护焊。6.4小组装、中组装、分段的角焊应尽可能多地采用 CO气体保护焊。 以减小焊接变形，提高焊接效率。6.5手工平面角焊可采用铁粉焊条，但上层建筑、艉楼、艏楼、甲板 室、舷墙结构、舱口围

7、板以及舱室围壁等板厚在10mm以下（含10mr）的板梁结构和焊角设计要求在 4mn以下（含4 mr）的，不 宜用铁粉焊条。6.6严格遵守焊接工艺，采用合理的焊接顺序。各焊接工序应严格按 图纸要求的焊角大小施焊，控制焊角尺寸，焊角不得过大，以减 小焊接变形。7. 基本要求：7.1采用电子计算机进行线型光顺、 外板展开、结构放样，并生成外板 和结构的下料数据或软盘。7.2下料分区统计应与施工计划统一，并兼顾钢材的利用率。7.3生产设计的各项编码：以阿拉伯数字为序。7.4对人员出入、设备和管线进舱、通风和高效焊接等的工艺开孔，生 产设计时应周密考虑，并标注在图纸上。施工时临时增加工艺开孔 应由施工主

8、管绘出草图报设计单位批准，经船东和船检认可后方可 施工。7.5各种放样图纸是船体工艺文件的组成部分， 各工位无权改动，有问 题通过填写“图样质量问题反馈单”按正常途径反馈。7.6应通过合理的材料利用和严格的管理来提高钢材的利用率。钢材利用率与施工工艺发生矛盾时，应首先考虑施工工艺，避免出现以提 高材料利用率为由，而置施工工艺于不顾的现象。7.7各工位、工序应加强自身的质量素质意识，不符合质量要求的产品不能流入下工序，已流入下工序的产品应由上道工序解决。7.8由生产设计确定的生产流程，原则上不得变更，如确有需要变更时。 应由生产主管部门协调。7.9用于船体中部0.6L区域的舷顶列板，应将板边切除

9、等于板厚的高 度，以消除轧制应力。7.10板口对接时，板厚差大于等于4mm寸，厚板需切过渡坡口，过度长 度为L4倍板厚差。7.11各种型材允许焊接起来使用，接头长度不得小于1米，且6米以内 只允许有一段接头。接头位置与交叉结构或板口应有一定的距离， 一般情况下不得小于200mm7.12各种舾装在结构上的开孔应严格按图纸要求或相关规定进行。7.13主要坡口形式根据焊接工艺及安装顺序进行选用。7.14分段大口处的纵向骨材、板材要留有300mn暂不焊接（吊环安装处 除外），但靠大口处的一道横向设置的肋骨、肋板等结构在靠合拢 缝的一面先不焊（另一面可焊妥），待分段合拢后再进行焊接。7.15加强各工序施

10、工工艺要求和严格工艺纪律。7.16划线时注意划线精度，主尺度、对角尺寸要进行复查。7.17生产施工中各工位、工序应注意的问题:工位名称质量关键点注意问题预处理钢材预处理流水线的加工质量抛丸后钢材表面清洁和漆膜质量；下料切割1. 切割后边缘处理2. 数切机切割精度各种开口的边缘要用砂轮清磨；开工前校对数切机精度，技术 部门做数切文件前与下料工位共同协商确认补偿量。并应作试切文件试验。型材加工1. 肋骨加工的精度2. 冷弯和热弯的表面质量肋骨冷弯机的使用，逆直线加 工方法；是否要修正补磨；板材加工1. 弯板的精度2. 冷弯和热弯的表面质量认真比照样板和样箱，发现超 标及时修复，尽量做到不合格 品不

11、出工位；合理调整油压机，使钢板表面 光顺平滑；水火弯板注意温度 控制，减少变形；铣刨边坡口质量构件表面的清理，加工精度拼板1. 弓1、止弧板2. 完工板的存放是否按要求设置；采取必要措施，避免存放时因吊耳将上面板局部顶凸的现象；胎架1. 胎架的精度2. 胎架的刚性胎架的公差范围；胎架的强度要求；小组装1. 构件定位精度2. 焊接质量3. 焊接变形严格按划线定位，注意方正度；焊接工艺和设计要求，清除焊接缺陷；认真进行“背烧”要求，清除焊接变形和焊接应力；分段组装1. 划线2. 切割3. 定位焊4. 装配精度划线后必须进行复查；切割坡口角度、间隙；装配时 须切割时，下面必须有衬物， 不得直接将火焰

12、喷在船体上； 定位焊长度、间距、焊脚、是 否牢固；是否满足精度要求；5. 焊接6. 焊接变形按设计焊脚施焊，包角焊要完整；大口处附近肋位进行“背烧”船台合拢1. 分段定位2. 坡口准备是否满足定位要求，采用激光 经纬仪进行检查；角度准确，间隙均匀、干净、 整洁；8补尝量要求:分段合拢口补尝量一般为10mm特殊部位考虑装配要求可适当加大。 具 体分段加补尝量情况见分段划分图的示意情况。9.外板的排板原则：9.1以详细设计的外板展开图为基础。 根据设计和物资提供的实际来料规格来确定板缝。9.2排板时应考虑尽量减少标尺数量，以便于减少订货规格，提高材料 定货效率，便于材料管理。9.3绘制外板展开图时

13、，应以船级社认可图纸为基础，尽量减少板口, 尤其是在设计水线上的部分更应如此。9.4分段的小口要明确的标示出来，下料图、拼板图、戈U线图应以分段 的小口为基准线，保证船体列板的连续性。9.5外板排板顺序为先排舷侧顶列板下板口，再排艏艉稳口线，后排内 底位置上纵向分段工艺口。之后排舷侧、船底纵向板口，且注意排板时 不允许一张板出现横向正反两个曲度。1. 货舱区底部分段:（101、102、103、104、105、106、107、108、109）1.1建造方法：以内底板为基准反造1.2分段建造顺序：起胎架-内底板划线切割-内底纵骨点焊-纵桁、肋板结构装配-内部结构完善-装舭部外板-整体抄平封胎-焊接

14、-装外底板（带纵骨）- 加固焊-装焊舭龙骨-装焊吊环-翻身焊接-清整交验。起胎架-胎架要牢固，应横平竖直。 为防止焊接变形，沿船宽方向中部升 高半宽的千分之一毫米。胎架上摆放内底板，划线并切割装配内底纵骨。装配肋板、纵桁，施焊。焊接时注 意随时监测整体平度，调整焊接顺 序，控制焊接变形。翻身后焊接，清整交验。装配外底板注：外底板、内底板、小平面小组装结构在平面分段预制场地完成。1.3分段施工质量要点: 1.3.1横纵向大口的补尝量合拢时不切除，用以平衡分段的焊接的收缩 量，因此内场各工序必须认真控制建造精度。装配时必须用线垂找正， 确保定位准确无误。1.3.2为防止分段整体变形，一定要牢固封胎

15、，严格执行焊接工艺标准， 合理安排焊接顺序和方向。所有结构小组装后应进行焊后背烧，控制焊接变形和消除焊接应力。保证分段之间对合口处的尺寸平直度，必 要时应加辅助钢梁矫直，避免分段合拢时产生大的应力集中和变形。1.3.3内底板：由拼板工位完成拼焊并划线切割（内底纵骨由平面组装工位完成）1.3.4外底板：由拼板工位完成拼焊并划线切割（平直部分外底纵骨由平面组装工位完成）2. 货舱舷侧、甲板分段2.1建造方式：采用以舷侧外板为胎架面侧造（201P/S、202P/S、203P/S、204P/S、205P/S、206P/S、207P/S、208P/S、209P/S）。2.2分段建造顺序：起胎架-侧外板上

16、胎定位-划线切割-肋骨、舷侧纵桁、强横隔板结构装配吊装甲板子分段装配内壳板整体抄平焊接清整交验。平直部分舷侧外板拼接及自动焊在平台工序完成后上胎架, 之后装配加工后的舭列板并用二氧气体保护焊单面焊接双 面成形将平直部分连接板口焊妥，画线后切割。舷侧胎架一一采用正切制作法。胎架要牢 固，按地样子的横、纵剖线定位，应横平竖直装配舷侧肋骨和强横框架。之后装配舷侧纵桁及平台。甲板子分段在内场完成之后 与胎架上的舷侧分段合拢装配。装配内壳纵壁，之后焊前操平测量，达到要求后 进行焊接，焊后二次操平册测量。2.3分段施工要点及精度要求:2.3.1分段制作时应考虑合成一体上台的需要，减少或减免二次装焊吊环的工

17、作。2.3.2外板划线后要经过“自检、互检、专检”方能切割，同时切割前 的大口线应有100mm切割检查线，且有明显的标识。坡口的朝向也应具 备明显的标识。2.3.3分段焊接前施工部门必须认真核对焊角的设计尺寸，对焊角变化较大的分段，要提前在结构上做出焊角尺寸的标识。避免由于焊脚过大 造成分段变形。2.3.4分段几何形状测定的数据由放样提供，线型变化较大的舷侧分段 水平口，焊前应按放样提供的测点数据进行校对测量，控制好舷侧分段 水平口的装配精度。3. 机舱区底部分段：3.1建造方式：301与302分段均以正建造。3.2建造顺序：起胎架-胎定位拼装外底板-划线切割-装配肋板、纵桁-装配内底板-焊前

18、整体抄平测量-焊接-清整交验。3.3分段施工要点及精度要求：3.3.1机座组合体制作应满足主机座精度要求。3.3.2分段合拢时注意主机座纵桁及内底板间断处的焊接。3.3.3内底板：平直部分的内底板由平面工位预拼。3.3.4机舱底部分段加放10mm焊接收缩量。3.3.5接变形的控制：a. 严格按设计要求施焊。b. 较高的肋板应采用退焊的方法施焊。3.3.7部分胎架应采用实板（主机座、滑油舱、内底过渡部分），实板胎 架与主机座相关尺寸应保证其满足主机座精度的标准（注意：板厚差） 其余部位设置简易胎架，胎架四周及板口处应用角钢贯通连接。4. 机舱区舷侧平台分段（311P/S、312）机舱区主甲板分段

19、（321P/S、322P/S）4.1建造方式：机舱平台分段以距基线 5900 mm平台、甲板分段以主甲 板为基准反造。4.2建造顺序：起胎-平台（甲板）组合件上胎-装焊横壁等大结构 -吊装舷侧外板子分段-抄平封胎-焊接一管件预装一装焊吊环-清 整交验4.3分段施工要点：431所有大型构件，横壁与舷侧的对合线应重合，焊前应对分段进行 测平，测平合格后甲板或平台应与胎架封妥，并在适当位置上设测点以 备检查。4.3.2为保证焊接时舷侧外板不向内倾斜，强肋骨及大口处肋位应加支 撑。焊接时应注意焊接程序。4.3.3侧板外板可作为子分段由大组装在胎架上预制，坡口开向结构面、对口采用“ TC焊。4.3.4分

20、段吊装翻身前应考虑结构强度，局部弱的部位须设加强，以保 证吊运安全，减少变形。4.3.5机舱区分段结构复杂，狭小的空间比较多。施工时各工种要密切 配合，且装配工必须注意好构件的装配顺序。协调好管系的预装时间和 空间。5. 艉部分段（303）5.1建造方式：分段以主甲板为基准反造15.2分段组装顺序：划地样-起胎-甲板组合件上胎-装焊纵横类大构件-装焊舷侧 外板子分段-装焊吊环-清整交验5.3艉柱分段装配顺序：5.4分段施工要点及精度要求：5.4.1尾柱、尾轴毂为铸钢件制成。与肋板、纵桁、水平桁材和尾轴管 组合成一体。装配时要注意尾轴毂和尾轴管的轴系中心位置精度。5.4.2尾柱外板曲度变化复杂、

21、板材较厚，装配时应尽量避免强力装配， 如线型误差较大必须返回加工工位重新加工修整。 保证尾柱与外板线型 的光顺。5.4.3分段内作业空间狭窄，装配外板时留下两块外板暂不装配，用于通风透气，待船台整体合拢后装配。5.4.4尾轴管与尾轴毂的焊接应完成压力实验。5.4.5胎架：由放样提供数据，下料切割，板厚应不小于12 mm5.4.6结构、尾柱板：凡与锻钢件连接的结构留10mn余量，尾柱板留的 余量加工后切实。5.4.7焊接：本分段板较厚、焊接量大，应尽量采用CQ焊接。焊接前封胎一定要牢固，随时监控变形情况，调整焊接顺序，保证精度。6. 艏部分段：（401、402、403）6.1建造方式：球鼻艏分段

22、403以#140横壁为基准卧造。艏部分段 401 以距基线3550mn的平台为基准反造，艏部分段402以甲板为基准反造。球鼻艏分段403装焊顺序：起胎FR140横壁上胎一吊装各平台一内部结构完善-抄平封胎-单装外板-装焊吊环-清整交验6.2艏部分段建造施工要点：6.2.1外板线形变化较大，分段建造时应控制好大接口处的测点数据， 保证合拢口位置的线形光顺。6.2.2艏部分段作业空间狭窄，现场主管应合理调整装焊顺序，减少焊 工的工作难度。6.2.3装配外板时留下两块外板暂不装配，用于通风透气，以保证焊接 质量，并设专人监护。待船台整体合拢后装配。6.2.4艏部分段较重，施工时应保证胎架有足够的强度。船台合拢:1.本船的建造根据工厂场地布局和起重能力，船台合拢建造方式分为 两个阶段进行。第一阶段：尾总段、艏总段两部分在予合拢船台分别进行建造。分段合拢方式：米用单岛塔式建造法。尾总段建造定位基准段：301底段， 搭载基本顺序：底部基准段 301 后底部分段302 左右舷侧分段311 分段321P/S 322P/S。艏总段建造定位基准段：401底段，搭