毕业设计（论文）轴碗冲压模具设计

1、轴碗冲压模具设计摘 要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展， 工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。本文提出采用模具来生产止动件的新工艺，并针对某规格夹具止动件设计了复合模。该模具设计的难点主要是如何解决好零件中的孔冲裁、确定模具结构、如何进行模具的制造及冲裁方案选定等。本文结合止动件的特点，具体解决了压力机的选择与校核、凸模和凹模刃口尺寸计

2、算及结构设计、定位方案设计、卸料方式的设计、主要模具零件的加工工艺、标准零件的选用、模具的装配等一系列的设计工作，这些设计可为类似的零件模具设计提供现实的指导意义。此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。关键词：冲模；复合模；冲裁力；冲裁间隙 axis bowl stamping die designabstractpunching die has been widely us

3、ed in industrial production. in the traditional industrial production, the worker work very hard, and there are too much work, so the efficiency is low. with the development of the science and technology nowadays, the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used i

4、n the industrial production more and more. self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.this article propos

5、es using mold to produce retainer of the new technology, and against a standard fixture retainer design of the compound dies. the main problems of this mold design is how to solve retainer of punching holes, determine mold structure, how to manufacturing the mold and selected blanking programs and s

6、o on. this article combine the characteristics of retainer, concretely solve the choice and verify check of the press machine, the numeration and structure design of the point dimension of punch and matrix, the locating project design, the method of stripper, the main mold parts processing, the choi

7、ce of standard parts, the design of the model assemble. but the characteristics of the design is to try to using the complicate dies. to solve the problem of original process, such as large numbers of die, long process of technology, high production cost, low efficiency, difficulty in keeping symmet

8、ry of working parts are solved, and a reliable evidence for the workout of stamping process and die design of these parts is provided.key words: compound dies; blanking force; blanking dearance目录前言1第1章 绪论21.1 模具行业21.2国内外模具发展状况及趋势21.3本次设计的主要方向、内容及目的3第2章 冲压工艺与模具设计52.1 冲压件工艺分析52.2 工艺方案及模具结构类型52.3 排样及搭边

9、62.4 冲压力与压力中心计算72.4.1 冲压力72.4.2 压力中心72.5 工作零件刃口尺寸计算92.5.1 刃口尺寸确定的原则92.5.2 刃口尺寸确定的方法92.6 工作零件结构尺寸102.6.1落料凹模尺寸102.6.2 冲孔凸模尺寸102.7 其它模具零件结构尺寸及模架选用112.8 压力机的规格选用112.9 模具装配图122.10 零件技术要求12第3章 模具制造153.1 其余模具标准零件153.1.1 固定挡料销及导料销153.1.2 推杆153.1.3 防转销163.1.4 圆柱销163.1.5 卸料螺钉173.1.6 内六角圆柱头螺钉183.1.7 模柄183.1.8

10、 卸料弹簧193.1.9 导柱导套203.1.10 模座20第4章 模具装配与调试214.1 模具装配特点214.2 装配技术要求214.3 装配过程224.3.1 常用的装模工具224.3.2 模具的装配234.4 装模与试模254.4.1 模具的安装254.4.2 模具的调试264.5 检验和验收技术条件274.6 使用规定284.7 冲模设计的审核项目294.8 模具制造者的保证30结论33谢 辞34参考文献35前言毕业设计是对我们三年学习和知识的融汇、运用和贯通，是迅速提高我们实践经验的一条重要途径。在实践中教导我们发现问题，以及怎样分析问题并最终解决问题。让我们的综合能力有所提高，扎

11、实巩固专业基础知识。毕业设计是对学生进行工程师基本训练的重要环节。通过毕业设计我们能巩固，熟悉并综合运用所学知识；培养理论联系实际的学风；掌握零件机械加工工艺规程编制，专用工艺装备及组合机床的基本技能；学会查阅，运用各种技术资料，手册。初步掌握对专业范围的生产技术问题进行分析综合研究的能力；使学生受到比较全面的训练。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的，为了顺利完成这次毕业设计学校组织我们到湖北二汽发动机厂、洛阳轴承科技有限公司、洛阳市北方易初摩托车制

12、造有限公司滤清器厂和江淮汽车发动机等单位实习。在实地学习中增强了感性认识，拓宽了知识面，取得了一定的实际生产经验和此次设计相关的技术资料。另外，图书馆的有关资料对我的设计提供了科学的数据和有价值的参考。 工艺设计是产品设计和产品制造间的纽扣和桥梁。合理的工艺设计不仅可以经济有效地生产产品，而且也是一个企业生存发展的必要条件。 就个人而言，我希望通过这次毕业设计一方面能进一步培养我独立思考的能力，另一方面能提高我与同学们互助协作的能力，为以后工作打下良好基础，为祖国建设贡献我的力量。由于本人能力有限，经验不足，设计过程中有不足之处，希望各位老师给予指教。 第1章 绪论1.1 模具行业没有高水平的

13、模具就没有高水平的产品。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，6080%的零部件都要依靠模具成型。1.2国内外模具发展状况及趋势我国模具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。按照中国模具工业协会的划分,我国模具基本分为10大类，其中,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。目前,我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步

14、。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工厂设备、制造技术和软件,实现了cad(计算机辅助设计)/cae(计算机辅助实验)/cam(计算机辅助制造)一体化,提高了冲压模具的设计开发和制造能力,缩短了模具的生产周期。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机,加大设备、产品、生产规模的升级步伐,积极开拓国内外市场。然而，我国模具制造技术与工业发达国家的差距还很大，冲压模具cad/cae/cam技术的开发手段比较落后、技术的普及率不高,应用不够广泛，仅有约10%的模具在设计中采用了cad技术,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用cae进行模具方案设计和分析计算方面,也才刚刚起步,在

15、应用cam技术制造模具方面,由于缺乏先进适用的制造装备和工艺设备,只有5%左右的模具制造设备被应用于这项工作。精密加工设备在模具加工设备中所占比重较低,工艺设备落后,直接影响国产模具质量的提高。我国模具工业现有生产能力只能满足需求量的60%左右,大部分模具厂的模具加工设备陈旧,在役期长、精度差、效率低,还不能适应国民经济发展的需要。生产冲压模具的专用技术尚未成熟,大多仍还处于试验摸索阶段，如模具的表面涂层、表面热处理技术、导向副润滑技术、型腔传感及润滑技术、去应力技术、抗疲劳及防腐技术等未完全形成生产能力,走向商品化。一些关键、重要的技术缺少知识产权的保护。模具标准件标准化程度及使用覆盖率较低

16、，在汽车制造业中被大量使用的模具是冲压模。近5年来,汽车模具标准件的使用覆盖率尽管有了较大增长,已从20世纪末的25%30%提高到目前的45%左右。但这种增长距国际先进水平(一般在70%以上,中小模具在80%以上)差距还很大。这是汽车模具交货期长,也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。目前模具技术的发展趋势 模具cad/ cae/ cam正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展；模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展；快速经济制模技术的广泛应用；模具材料及表面处理技术的研究；模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展；模具标准件的应用将日渐广泛；压铸模、挤压模及粉末锻模比例增加；模具工

17、业新工艺、新理念和新模式。 还有模具工业新工艺、新理念和新模式，在成型工艺方面，主要是冲压模具功能复合化，模具加工系统自动化等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和整体制造水平的提高,在模具行业提出新的设计、生产、管理理念与模式。主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。 1.3本次设计的主要方向、内容及目的冲压工艺在机电产品制造行业中应用广泛是众目共睹的，而冲模是实现冲压工艺的主要工艺装备，在模具制造

18、行业中占有重要的地位。冲模技术的水平直接和生产率、产品质量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的寿命以及设计和制造模具的周期紧密相关。提高冲模技术水平有利于获得优质、高效、低耗、廉价的产品，技术经济效果显著，深受制造行业的重视。冲压就是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具-在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压加工的特点：由于冷冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民

19、用工业生产中必不可少的加工方法。冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产 品，其制造属单件小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高（约占产品成本的10%30%）的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。五金配件轴碗，大量用于自行车覆盖件、夹具等夹紧机构上，其形状各异，但作用相同：起定位、防转、固定的作用，一般都是配合紧固件（螺钉、螺母等）使用。轴碗一般是冲裁件，材料是08钢，厚度是根据受力情况而定，精度等级也根据用途而定，一般为it11it14级，中批量生产，图1-1为典型的轴碗零件图，即此次设计轴碗冲压模具

20、设计。图1-1 产品图第2章 冲压工艺与模具设计冲压件的工艺性系指冲压件对冲压工艺的适应性。在一般情况下，影响冲压件工艺性的因素有几何形状、尺寸、精度、表面粗糙度及毛刺。冲压件工艺性对冲压件质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及设备选用等都有很大影响。良好的冲压件工艺性可显著降低冲压件的制造成本。2.1 冲压件工艺分析1.材料：该冲裁件的材料08钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。2.零件结构：该冲裁件结构具有对称性，转角处有r2圆角，比较适合冲裁。3.尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按it14级确定尺寸的公差。孔边距12的公差为 -0.11，属it

21、11级精度。查表【实用冲压技术手册 p469，附录g 冲压基准件标准公差数值表】，可得各尺寸公差为：（单位：）零件外形：44、17.83、r3零件内形：孔心距：14.7 断面粗糙度 ra6.3。结论：适合冲裁。 2.2 工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔、拉伸、翻边四个基本工序，可以采用以下四种工艺方案： 落料与冲孔复合，其余按基本工序； 落料与冲孔复合，拉伸与翻边复合； 采用级进模或在多工位自动压力机上冲压； 采用落料、冲孔拉伸与翻边四个工序的复合模。方案模具结构简单，但需要三道工序、三副模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构一般，为提高生产

22、效率，主要应采用复合冲裁或级进模冲裁方式。复合模的结构可分为倒装式与正装式复合模两个，在选择模具结构时要根据冲压件质量、生产批量、精度要求、方便操作等方面来确定。正装式结构与倒装式结构比较：正装式结构较适用于冲制材质比较软的或板料比较薄的平直度要求度较高的冲裁件，还可以冲裁孔边距较小的冲裁件，便由于冲裁过程中冲片废料落在模具下模的表面，每次冲裁工人必需先清理废料操作不便，而且正装式结构需要三套卸料、顶料装置，制造装配不便。倒装式不宜冲裁孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠，冲裁过程中的废料直接从模具下面被推出，便于操作，并为机械化出件提供

23、了有利条件，故应用十分广泛。本设计由工件尺寸可知，本零件是孔边距较小的冲裁件，为便于操作，所以复合模具结构采用正装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式，这种结构操作、维修较方便。2.3 排样及搭边查表（实用冲压技术手册p36，表2-11 冲裁金属材料的搭边值），确定搭边值：两工件间的搭边：a=1.5；工件边缘搭边：a1=2； 步距为：38.2； 条料宽度 b=100 确定后排样图如图2-1所示。图2-1 排样图一个步距内的材料利用率为：查表（实用冲压技术手册 p303，表85 冷轧薄钢板规格），选用7101500钢板，每张钢板可剪裁为10张条料（701500），每张钢板可冲390个工件，则为：2.

24、4 冲压力与压力中心计算2.4.1 冲压力落料力：其中按非退火08钢板计算，查表(实用冲压技术手册 p329，表849 黑色金属的机械性能)，得310380mpa 。冲孔力 ：卸料力：推件力：总冲压力： 2.4.2 压力中心由于工件结构对称，故压力中心在零件中心上。如图2-2所示： 图2-2 压力中心l1距y轴10mml2距x轴10mm压力中心：冲裁合力中心s相对y轴的距离为： 冲裁合力中心s相对x轴的距离为：其中 l1=24, l2=14.5, l3=38.61, l4=14.5, l5=24, l6=14.5, l7=38.61,l8=14.5, l9=31.42, l10=31.42 x

25、1=10, x2=18.25, x3=42.5, x4=66.75, x5=75, x6=66.75, x7=42.5,x8=18.25, x9=24, x10=61 y1=22, y2=10, y3=11.69, y4=10, y5=22, y6=34.03, y7=32.35,y8=34.03, y9=22, y10=22计算时，忽略圆角4-r2由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（42.5，22）。2.5 工作零件刃口尺寸计算2.5.1 刃口尺寸确定的原则凸、凹模刃口尺寸和公差的确定，直接影响冲裁生产的技术经济效果，是冲裁模设计的重要环节，必须根据冲裁的变形规律、冲模的磨损规律和经济的合

26、理性，遵循以下原则： 设计落料模时，应以凹模尺寸为基准，间隙取在凸模上，靠减小其尺寸获得；设计冲孔模时，应以凸模尺寸为基准，间隙取在凹模上，靠增大其尺寸获得。 根据冲模的磨损规律，凹模的磨损使落料件轮廓尺寸增大，因此设计落料模时，凹模的刃口尺寸应等于或接近工件的下极限尺寸；凸模的磨损使冲孔件的孔径尺寸减小，因此设计冲孔模时，凸模的刃口尺寸应等于或接近工件的上极限尺寸。 冲裁模在使用中，由于磨损间隙值将不断增大，因此设计时无论是落料模还是冲孔模，新模具都必须选取最小合理间隙，使模具具有较长的寿命。 根据工件尺寸公差的要求，确定模具刃口尺寸的公差等级。2.5.2 刃口尺寸确定的方法模具刃口尺寸计算

27、方法分为两种。 凸模和凹模分开加工在这种情况下，需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。落料时，间隙取在凸模上；冲孔时，间隙取在凹模上。凸模和凹模分开加工的优点是凸模和凹模具有互换性，可以批量生产。但是为了保证合理的间隙，要求加工凸模和凹模的机床精度高，加工难度大，因此凸模和凹模分开加工的方法仅适用于形状简单的冲裁模。 凸模和凹模配合加工所谓配合加工就是在凸模和凹模中先选定一件为基准件，制造好后用它的实际刃口尺寸来配做另一件，使它们之间达到最小合理间隙值。落料时，先做凹模，以它为基准件配做凸模，保证最小的合理间隙值；冲孔时，先做凸模，以它为基准件配做凹模，保证最小的合理间隙值。凸、凹模配合加

28、工方法有利于获得最小合理间隙，放宽对模具加工设备的精度要求，而冲模的生产规模多数情况下均属于单件或小批量生产，因此，目前多数工厂均采用配合加工法生产凸模和凹模。所以，根据工件图，确定落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。刃口尺寸计算见表2-2：表2-2 刃口尺寸计算基本尺寸及分类冲裁间隙磨损系数计算公式制造公差计算结果落料凹模zmin=0.246zmax=0.36zmax zmin=0.36-0.246=0.11制件精度为：it14级,故x=0.5相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保

29、证双面间隙在0.2460.36之间同上2.6 工作零件结构尺寸2.6.1落料凹模尺寸凹模厚度：h=kb(b15)查表【实用冲压技术手册 p225，表74 系数k值】，得k=0.28h=0.286518.2凹模边壁厚：c（1.52）hc（1.52）18.2（27.336.4）实取c=30凹模直径：db+2c190+230250故确定凹模外形为：直径为250的圆形凹模。查表【冲模设计手册 p631，表146 矩形和圆形凹模外形尺寸】校核：因凹模的外形尺寸已接近标准尺寸，不用在进行强度和刚度的核算。2.6.2 冲孔凸模尺寸冲孔凸模长度：l=h1+h2+h=5+20+65=90（）其中：h1冲孔凸模固

30、定板厚度h2弹性卸料板厚度h增加长度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等）冲孔凸模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构，冲孔凸模内外刃口最小壁厚为7，根据强度要求查表【实用冲压技术手册 p228，表76 凸凹模最小壁厚】知，该壁厚为4.9，故该冲孔凸模侧壁强度足够。使用固定板固定。2.7 其它模具零件结构尺寸及模架选用根据倒装复合模形式特点： 凹模板尺寸并查冷冲模国家标准，确定其它模具模板尺寸列于下面：上垫板(gb2858.6-81) d16010（） 40钢凸模固定板(gb2858.5-81) d9442.5（） 40 钢 卸料板(gb2858.5-81) 27022020（） 40 钢

31、落料凸模固定板(gb2858.5-81) d16047（） 40 钢根据模具凹模等零件结构尺寸，查【实用冲压技术手册 p477，附录j 冲模模架标准】，选取后侧导柱400165250 标准模架一副。模架型式（标准号）gb/t2851.31990。上模座：33024560 后侧导柱上模座按gb/t 2855.51990选用下模座：33024570 后侧导柱下模座按gb/t 2855.61990选用导柱：30215 a型导柱按gb/t 2861.11990标准选用导套：4057 a型导套按gb/t 2861.61990标准选用2.8 压力机的规格选用根据以下条件： 总冲压力 f总353.61kn

32、模具闭合高度 hmax-5mm272hmin+10mm装模高度 hmax-5mm272hmin+10mm可调节连杆，对压力机工作有利。如果模具闭合高度过小，可再加一块附加垫板，如果模具的闭合高度大于压力机的最大封闭高度时，模具就不能在压力机上使用。 冲床工作台面和滑块底面尺寸一般压力机台面应大于模具底座尺寸5070mm以上。 压力机的精度和刚度 凸、凹模尺寸等查表【实用冲压技术手册p400，表106 开式压力机基本参数】。选用j23-63开式双柱可倾压力机，工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力：630kn发生公称压力时滑块离下极点距离：8mm滑块行程：120mm标准行程次数：70次

33、min最大闭合高度：360mm闭合高度调节量：90mm标准型：滑块中心到机身距离（喉深）260mm工作台尺寸（前后左右）480mm710mm工作台孔尺寸（前后左右直径）180mm340mm230mm活动台压力机滑块中心到机身紧固工作台平面之距离：250mm模柄孔尺寸（直径深宽）：50mm70 mm工作台板厚度：90mm倾斜角（不小于）：302.9 模具装配图（详见图纸）工作过程：模具采用复合模，依靠各零件的作用，实现冲切、卸料、落料等机械化操作。模具开启时，上模根据导套4导柱3路径上移，通过最大开模高度，又向下移；闭模时，打杆14推动推件块16下移，压住材料，冲孔凸模12、凸凹模（21）、落料

34、凸模（29）和凹模10、卸料凹模（35）同时进行冲孔、落料、拉伸与翻边，冲孔废料从落料凸模29至下模座1落出，同时卸料板6向下移动；当上模上移时，卸料板6经卸料弹簧7的作用复位，顶出制件，达到卸料的目的，然后材料跟进，又是下一次冲压，如此循环，直至压力机停止工作。2.10 零件技术要求 冲模的设计和制造若无特殊要求，一律按gb/t 2851.12851.71990、gb/t 2852.12851.41990、jb/t 80501999（冲模模架），和jb/t 76437653（冷冲模）选用标准模架和标准件，并符合相应的技术要求。 冲模零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面

35、缺陷。经热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物等。 冲模各零件的材料和热处理硬度应优先按规定选用，允许采用性能高于规定的其他钢种。 零件图中普通螺纹的基本尺寸应符合gb/t196 的规定，选用的极限与配合应符合gb/t197的规定。 零件图上未注明倒角的尺寸，除刃口外所有锐边均应倒角或倒圆。视零件大小，倒角尺寸为0.545245，倒圆尺寸为 r0.51。 经磁性吸力磨削后的钢件应退磁。 零件上销钉孔的配合长度一般不应小于销钉直径的1.5倍。 固定板、凹模、垫板、卸料板的形状和位置公差按gb/t 11821996等的规定。 固定卸料的导料板应磨成等高。 冲模各零件的几何形状

36、、尺寸精度、表面粗糙度等应符合设计图样要求。 零件图中未注公差尺寸的极限偏差按 gb/t 1804 的规定。 零件图中未注的形状和位置公差按 gb/t 11841996。 当冲模重量达20时，应设吊环螺钉并符合 gb/t 825 规定，若采用其他起吊措施时亦应符合其相应的规定。 成形工作零件的口部圆角及拉伸筋等必须圆滑过渡，符合设计要求并允许在试模时给予修正，以达到冲压零件的要求。 冲裁模之凸、凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏。 冲裁模凹模工作孔不允许有倒锥度。 用锻压加工的零件不应有过热、过烧的内部组织和机械加工不能去掉的裂纹、夹层及凹模。2.11冷冲压工艺卡片冷冲压工

37、艺卡片产品型号零（部）件名称轴碗共 页产品名称零（部）件型号第 页材料牌号及规格（厚长宽）材料技术要求毛坯尺寸（厚宽长）每毛坯可制件数毛坯重量辅助材料08钢（20.12）1800900条料2100180018件工序号工序名称工序内容加工简图设备工艺装备工时0下料剪床上裁板1800100 1落料j23-35落料、冲孔、拉伸、翻边复合模2冲孔冲1个小孔29.4j23-35落料、冲孔、拉伸、翻边复合模描图3拉伸一次拉伸成型j23-35落料、冲孔、拉伸、翻边复合模校对底图号4翻边翻底孔j23-35落料、冲孔、拉伸、翻边复合模装订号编制 审核 会签标记处数更改文件号日期标记处数更改文件号签字日期第3章

38、模具制造3.1 其余模具标准零件3.1.1 固定挡料销及导料销jb/t 7649.101994查表：（中国模具设计大典，p613 表22.558 固定挡料销）固定挡料销a8 jb/t7649.10材料：45，热处理硬度4348hrc技术条件：按jb/t 76531994的规定图3-1 挡料销3.1.2 推杆jb/t 7650.11994查表：（中国模具设计大典，p614 表22.559 带肩推杆）推杆a16130 jb/t 7650.1材料：45，热处理硬度4348hrc技术条件：按jb/t 76531994的规定图3-2 推杆3.1.3 防转销gb/t 119.12000查表：（中国模具设计

39、大典，p634，表22.612 不淬硬钢和奥氏体不锈钢圆柱销）销 gb/t 119.1 4 m615硬度125245hv30材料：45图3-3 防转销3.1.4 圆柱销gb/t 119.12000查表：（中国模具设计大典，p634，表22.612 不淬硬钢和奥氏体不锈钢圆柱销）销：gb/t 119.1 10 m660 gb/t 119.1 10 m650 gb/t 119.1 10 m645硬度125245hv30材料：45图3-4 圆柱销3.1.5 卸料螺钉jb/t 7650.51994查表：（中国模具设计大典，p618 表22.563 圆柱头卸料螺钉）圆柱头卸料螺钉m838 jb/t 76

40、50.5材料：45，热处理硬度3540hrc技术条件：按gb/t 3098.32000的规定图3-5 卸料螺钉3.1.6 内六角圆柱头螺钉gb/t 70.12000查表：（中国模具设计大典，p623，表22.61 内六角圆柱头螺钉）螺钉 gb/t 70.1 m1060 gb/t 70.1 m1045 gb/t 70.1 m830材料：45图3-6 内六角圆柱头螺钉3.1.7 模柄查表：（中国模具设计大典，p586，表22.524 压入式模柄）模柄a50100 jb/t 7646.1材料：q235a技术条件：按jb/t 76531994的规定图3-7 模柄3.1.8 卸料弹簧卸料弹簧选用步骤1.

41、每根弹簧上的工艺力：2.根据所需的预紧力和必须的弹簧总压缩量,参照弹簧的特性线（涂光祺冲模技术p406,图9-31 弹簧的特性线）和弹簧的规格。预选弹簧的直径d=20mm,弹簧丝的直径d=4mm,弹簧的自由长度，弹簧的序号16。3.校验所选弹簧的性能，由弹簧的特性线可见，对于序号16的弹簧，当预紧力取时，预紧量,而最大许用压缩量,实际所需工艺行程，取余量，则，即有。弹簧42070 jb/t 7187.6材料：60si2mna热处理硬度;4348hrc，弹簧两端并紧并磨平技术条件：按jb/t 76531994的规定3.1.9 导柱导套导柱：查表：（中国模具设计大典，p504，表22.436 a型

42、导柱）导柱a22h5130 gb/t 2861.1技术条件：按jb/t 80701995的规定材料：20热处理：渗碳淬硬5660hrc（参见图纸）导套：查表：（中国模具设计大典，p510，表22.439 a型导套）导套a22h68028 gb/t 2861.6技术条件：按jb/t 80701995的规定材料：20热处理：渗碳淬硬5660hrc（参见图纸）3.1.10 模座上模座：查表：（中国模具设计大典，p477，表22.414 后侧导柱上模座）上模座33024560 gb/t 2855.5材料：ht25-47技术条件：按jb/t 80701995的规定（参见图纸）下模座：查表：（中国模具设计

43、大典，p479，表22.415 后侧导柱下模座）下模座33024570 gb/t 2855.6材料：ht25-47技术条件：按jb/t 80701995的规定第4章 模具装配与调试模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。冲模的装配必须符

44、合模具装配图、明细表及技术条件的规定。4.1 模具装配特点模具属单件生产。组成模具实体的零件，有些在制造过程中是按照图纸标注的尺寸和公差独立地进行加工的（如落料凹模、冲孔凸模、导柱和导套、模柄等），这类零件一般都是直接进入装配；有些在制造过程中只有部分尺寸可以按照图纸标注尺寸进行加工，需协调相关尺寸；有的在进入装配前需采用配制或合体加工，有的需在装配过程中通过配制取得协调，图纸上标注的这部分尺寸只作为参考（如模座的导套或导柱固装孔，多凸模固定板上的凸模固装孔，需连接固定在一起的板件螺栓孔、销钉孔等）。因此，模具装配适合于采用集中装配，在装配工艺上多采用修配法和调整装配法来保证装配精度。从而实现

45、能用精度不高的组成零件，达到较高的装配精度，降低零件加工要求。4.2 装配技术要求 装配时应保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要求，不允许采用使凸，凹模变形的方法来修正间隙。 推料、卸料机构必须灵活，卸料板或推件器在冲模开启状态时，一般应突出凸凹模表面0.51。 当采用机械方法联接硬质合金零件时，连接表面的表面粗糙度参数ra值为0.8m 。 各接合面保证密合。 落料、冲孔的凹模刃口高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，一般应比刃口大0.22。 冲模所有活动部分的移动应平稳灵活，无滞止现象，滑块、楔块在固定滑动面移动时，其最小接触面积不少于其面积的2/4。 各紧固用的螺钉、锁钉

46、不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上下模座平面。 各卸料螺钉沉孔深度应保证一致。 各卸料螺钉、顶杆的长度应保证一致。 凸模的垂直度必须在落料凸模间隙值的允许范围内。 冲模的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件的规定。 凸模、凸模等与固定板的配合一般按 h7/n6或h7/m6, 保证工作稳定可靠。 在保证使用可靠的前提下，凸模、凹模、导柱、导套等零件的固定可采用性能良好并稳定的粘结材料浇注固定。4.3 装配过程4.3.1 常用的装模工具 平行夹平行夹一般成对使用，将两块或几块平行的板料夹在一起引孔或装调模具时夹紧用。 平行垫铁：即两块垫铁的厚度一样 有的用作钻床上垫起来打孔用特别是用平行

47、夹头夹住板料之后，板料不能直接放在钻床工作台上时必须要用平行垫铁，将工件垫行起来后打孔； 调节冷冲模上下或塑料动定模之间的距离用； 调整凸、凹模间隙用 铜棒（铜榔头）铜棒主要是利用铜料较软的特点，用其镐打模具，销钉及装入凸模型芯等和零件，可使棒杆变形而不伤害模具零件。4.3.2 模具的装配 冲模的装配过程冲模的装配原则是将模具的主要工作零件如凹模、凸模、落料凸模或导板等选为装配的基准件，复合模的一般装配顺序为：一般以凸、凹模为基准件，先装凸、凹模部分，再装凹推板和凸模等。该正装复合模装配过程如下（装配图见附录）：按零件图和工艺要求检验全部零件组装下模:水平放置下模座（有导柱）将下垫板放在下模座

48、上，按线对齐将落料凸模及落料凸模固定板放在下垫板上，配入销钉1050用螺钉m1045拉紧，并辅以平行夹夹紧将弹簧垫圈及卸料弹簧装入弹簧凹孔装上卸料板，用卸料螺钉将卸料板拉紧，调节预紧力，使之均衡下模组装完毕。组装上模:水平放置上模座（有导套）将模柄装入上模座，用榔头钉紧配入防转销将凸模固定板放在平行垫上，把冲孔凸模装入凸模固定板倒置上模座在平行垫上面，将上垫板放在上模座上，按线对齐将凸模固定板放在上垫板上，配入销钉1045放入推杆，并放上空心垫板，放入推件块，再放上凹模板配入销钉1060用螺钉m1060将上模各板连接起来，并紧固上模组装完毕。将上、下模合在一起装配完毕 间隙的调整间隙的调整主要

49、用于无模架固定导板模的凸凹模间隙的调整和有模架的各种模具的凸凹模间隙的调整。对于冲裁模,一般间隙都不是很大,故常采用光隙法或手感加切纸法。4.4 装模与试模4.4.1 模具的安装冲模装好后，必须根据冲裁力的大小，闭合高度等条件，将它安装在适当的压力机上试冲和调整，通过试冲才能发现冲模的各种缺陷，从而再分析原因进行调整或修理，直至冲出合格的零件为止。冲模的安装过程如下： 安装冲模前，必须进一步熟悉冲压工艺和冲模图纸，检查所要安装的冲模和压力机是否完好正常。 准备好安装冲模所需要的紧固螺栓、螺母、压板、垫块、垫板及冲模上的附件（顶杆推杆等）。 测量冲模的闭合高度，并根据测量的尺寸调整压力机滑块的高

50、度，使滑块在下死点时，滑块底面与工作面之间的距离略大于冲模的闭合高度（若有垫板应为冲模闭合高度与垫板之和）。 冲模放入压力机之前，应清除粘附在冲模上下表面，压力机滑块底面工作台面上的杂物，并应擦洗干净。 取下模柄锁紧块，将冲模推入，使模柄紧靠模柄孔，垫板间距要使废料能够漏下，合上锁紧块，再将压力机滑块停在下死点，并调整压力机滑块高度，使滑块与冲模顶面接触。 紧固锁模块，安装下模压板，但不要将螺铨拉得太紧。 将压力机滑块上调35mm，开动压力机使滑块停在上死点，擦净导柱导套部位并加润滑油再点动压力机，使滑块上下运动12次后使滑块停在下死点，靠导柱导套将上下模具的位置导正后将压板螺栓固牢。 有弹顶

51、器的安装下模弹顶器。 开动压力机并逐步调整滑块高度，先将上下模之间放入纸片，使纸片刚好切断后再放入试冲材料，刚好冲下零件后，将连杆螺钉锁紧。 若上模有顶杆（打料杆）时，要插入挺杆调整压力机的卸料螺钉，刚好使挺杆压住打料杆为止，即打下零件为止。4.4.2 模具的调试试模的目的就是要使模具能够正常工作，冲出符合要求的冲压零件，若试模中冲压模具工作不正常或冲出的零件不合格时，要找出原因，调整或修理模具，使模具正常，冲件合格为止。现将冲裁时出现的问题及调整方法列表如下：表4-1 模具出现的问题及调整方法存在问题产生原因调整方法冲件形状或尺寸不正确凸模与凹模的形状或尺寸不正确（1）微量的可修准凸凹模，重

52、调间隙（2）问题大的更换凸凹模毛刺大且光亮带很小圆角大时冲裁间隙过小放大间隙,落料修凸模,冲孔修凹模毛刺大且光亮带大时冲裁间隙过大减小间隙,更换凸或凹模毛刺部分偏大冲裁间隙不均匀或局部间隙不合理调整间隙，若局部间隙偏小侧 可修大若局部间隙偏大可加锒块补救卸料不正常或退不出料来1、装配不正确造成卸料机构不动作（1）配合太紧（2）卸料板装斜2、弹簧或橡皮的弹力即卸料力不足3、凹模和下模座漏料孔没有对正或退料板行程不够4、凹模有侄锥5、顶出器过短1、重新装配将卸料板或推板修整使其能活动，或将卸料板装正2、更换弹簧或加厚橡皮3、修正漏孔或加深卸料螺钉沉孔也可加卸料螺钉4、修整凹模5、加长顶出部分平行度

53、和垂直度1、导柱导套间隙太大2、凸模导柱等件不垂直于安装面3、上下模座不平行4、斜料板偏移或倾斜5、压力机台面与导轨不垂直1、更换导柱导套2、重新安装凸模导柱等零件3、以下模板为基准，修磨上模板4、修整或更换卸料板5、检修压力机冲件不平1、凹模倒锥2、无压料3、导正销与预孔过紧4、导正销与挡料销距离过小1、修磨凹模除去倒锥2、增加压料3、修正导正销4、修正挡料销内孔与外形相对位置不正1、档料钉位置偏移2、导正销过小3、导料板与凹模中心线不平行4、侧刃长度不准1、修整档料钉位置2、加大导正销3、调整导料板4、修磨或更换侧刃送料不畅或料被卡死1、导料板间距过小或导料板倾斜2、凸模与卸料板之间的间隙 过大使搭边翻转3、导料板工作面与