05-15无损检测通用守则

1、山东*机械制造有限公司 无损检测通用守则X射线检测通用守则1 主题内容与适用范围本标准适用于碳素钢、低合金钢锅炉压力容器焊缝、不锈钢压力容器焊缝的X射线透照和缺陷等级评定。2 执行标准2.1 JB/T4730.22005承压设备无损检测2.2焊缝X射线检测程序焊缝透照人员、设备材料准备编制工艺接受任务出具报告底片评定暗室处理3 设备选择与使用3.1 检测设备的选用应有足够的穿透能力，对于穿透最大壁厚的工件尚应有1020%的余量。3.2 检测设备性能指标应能满足标准规定的要求。3.3 设备使用按附件二射线机操作规程进行。4 人员资格 4.1 探伤人员必须按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则进行

2、技术等级资格考核，并取得相应资格证书，只能从事与其证书级别相应的无损检测工作。 4.2 射线底片评定和出具检测报告须由取得 RT（或以上）证书的人员进行。5 被检焊缝表面要求5.1 焊缝的表面质量和几何尺寸应经外观检查合格，表面的不规则状态不得妨碍底片上缺陷的辨认，否则在拍片前应作适当的修整。5.2 检测人员透照前应对焊缝表面进行认可。6 识别标记编号方法和钢印标记位置6.1 接受检测任务时，应首先在实物上或资料上找到该工件在制造过程中的定位钢印和编号，尽量使新旧编号相一致而以透照日期加以区分。6.2 查不到制造厂编号则按下列规定自行编号。6.2.1 识别标记编号分三部分，各部分之间用空格分开

3、；6.2.2 三部分包括：透照日期、底片编号（含设备编号、焊缝编号和分片号）、特拍标记；6.2.3 若筒节有外壳、内筒之分，可在第三部分加以相应的铅字母表示；6.2.4 自行编号中各铅字母对应表达的含意如下：Z纵缝，H环缝，W外壳，N内筒，S产品试板K考试试板，C重照，J加拍，R返修后复照。6.3 每个拍片位置应与布片草图一一对应，做到通过布片草图能准确找到每张底片位置。6.4 附件一 射线底片编号说明7 检测准备7.1 增感屏：按标准选用，且应谨慎使用，保持干燥，避免表面划伤或污垢油脂等。屏上有明显损伤或增感效果不良时应立即更换。7.2 暗盒应不漏光，且洁净能保证胶片与增感接触良好。7.3

4、铅字、磁钢、象质计等应按规定放置，爱护使用。7.4 胶片7.4.1 X射线检测胶片应选择T3或T2胶片系统；7.4.2 胶片必须在有效期内使用，进出口容器或有争议的可疑部位可采用进口胶片拍摄；7.4.3 胶片裁切应根据有效长度和焊缝宽度合理套切，尽量减少浪费；7.4.4 现场拍片时为防止已曝光胶片与未曝光胶片混淆，应分别存放。存放器具应能有效避免辐射、高温、烟雾等的影响。8 布片与标记8.1 拍摄选用的胶片长度必须大于摄片的有效长度，而划线长度又应小于或等于摄片有效长度。8.2 底片上必须有识别标记、搭接标记或有效区段指示标记、中心标记、象质计等。定位标记和识别标记应离焊缝边缘至少5，并应与容

5、器上标志相符。8.3 象质计须按标准选用，线型象质计金属丝的材料应与被检物的材料相一致，拍片时应放在射线源一侧工件表面上，被检焊缝区一端（被检长度的14部位）横跨焊缝且与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当不能在射线源侧放置时，可放于胶片侧，但象质指数应提高一级或做对比试验，使实际象质指数达到规定要求，并加标记以示区别。8.4 局部拍片时应优先抽检T字接头，表面检验可疑处必须抽查。9 曝光参数的选择9.1 应用300KV以下的X射线透照不同厚度的焊缝时，选用管电压（KV）不得超过标准规定的数值。9.2 射线透照时曝光量应不小于15毫安分。9.3 每台X射线机每年应按要求制作曝光曲线，以供拍片时选择规

6、范参数。9.4 焦距的选择（射线源至胶片的距离）必须满足标准中L1值的要求。10 K值控制10.1 为防止裂纹漏检，透照厚度比K值应满足：K = TT；T-母材厚度；T-射线束斜向透照最大厚度；纵缝透照时：K1.03；环缝透照时：K1.1。11 暗室处理11.1 通常裁片规格为：80300、80240、80120。11.2 显影液和定影液的配置应与所选用的胶片相适应。药液配置后须隔一天后方可使用。11.3 胶片显定影方法应选择槽显。显影温度控制在202，时间58分钟。胶片刚浸入显影液中时应上下抖动几秒钟，以后每隔一分钟须翻动底片12次，以免显影不匀。胶片在显影槽中的间距至少10。11.4 显影

7、结束应及时进行停影，时间30秒。11.5 停影后在定影槽中定影，时间至少15分钟，开始几分钟，每一分钟末应上下移动约5秒，然后浸泡到定影结束。11.6 定影后用流动水冲洗，冲洗水应清洁，无泥沙、无油污，水温保持在1030，水洗时间约30分钟。11.7 烘片前必须先把胶片沥干，烘箱温度取50时间约40分钟。最好使用OP液，减少污染和水印。11.8 暗室处理其它工作应符合暗室操作规定（附件三）的要求。12 底片质量12.1 底片灰雾度不得大于0.3。12.2 底片黑度为2.04.0。12.3 象质指数：应满足JB4730标准要求。12.4 底片评定区不得有因胶片处理不当而引起的缺陷或其它妨碍底片评

8、定的缺陷。12.5 底片上各种标记应正确齐全。13 底片观察13.1 底片应完全干燥后，进行观察评定。13.2 底片的观察应在无背景反射的评片室内进行。13.3 观片灯最大亮度不少于100000cd/，供观察的漫射光亮度应可调，经照射后的底片亮度应不小于30cd。14 焊缝缺陷等级评定14.1 焊缝缺陷按 JB/T4730标准进行等级评定。14.2 底片评定须由2名RT-级人员承担，其中1人初评1人复评。14.3压力容器受压元件的焊缝探伤数量、时机、焊缝质量要求、扩探数量、部位按容规及GB150钢制压力容器12.8条进行14.4射线照相底片评定按射线照相底片的评定和审查附件四的要求进行。15

9、记录、报告、存档15.1 各类原始记录、工作表卡和检测报告应认真如实填写，字迹整齐、清洁，不得随意涂改。15.2 检测报告须经探伤员、审核人员签字（或签章）后方为生效。15.3 检测报告、原始记录、底片及申请单等技术资料应整理汇总，按台归档。15.4 检测报告应包括下列内容：15.4.1 工件情况：产品名称、产品编号、类别、材质、规格，焊缝情况；15.4.2 检测设备；探伤机规格型号；15.4.3 检测附件：胶片型号、象质计型号、增感屏规格等；15.4.4 检测参数：KV、 MA、ft、有效长度L3等；15.4.5 检测结果：验收标准、合格级别，缺陷应定性、定量、定级，不合格缺陷还应定位；15

10、.4.6 返修情况：部位、次数、最终级别；15.4.7 检测部位示意图（或布片示意图）；15.4.8 检测人员签名或盖章，注明日期及技术资格。16 附加说明16.1压力容器安全技术监察规程是安全技术的基本要求，若制造技术条件低于规程要求，应按规程要求执行；若本技术标准与规程或制造技术条件不一致时，应从严要求。16.2 本标准为贯彻执行国家法定标准，结合本单位具体情况及所涉及的检测对象而制订的通用性技术规则，对具体的具有特殊性和复杂性的检测对象尚应制定具体的检测技术标准方案。附件1 射线底片标记说明底片识别标记分三部分：第一部分是拍片日期，第二部分是底片编号，包括被检设备号、焊缝号、底片序号，第

11、三部分是特拍标记，包括重拍、加拍、返修后复拍以及“F”标记等。识别标记摆放时，拍片日期单独放置于底片一侧，第二、三部分放置于焊缝影像下部且偏一侧。定位标记和像质计的放置按图示。第一部分 拍片日期 第三部分 第二部分附件2 X射线机操作规程1 探伤操作者必须熟悉各种X光设备、仪器性能和结构及一般工作原理。2 开机前首先检查仪器电源和电缆线接头是否有松动，电源电压与射线机输入电压是否相符，充气机应检查工作压力表，压力保证0.350.45KPa。3 开机自动预热，X光机如发现异常现象，应将电源关掉，及时通知有关人员，并查明原因。4 当机器初用或停用24小时以上时，必须按说明书逐步升高电压的方法训练机

12、器，保证X光管的使用寿命。5 探伤操作时，根据新透照工件厚度正确选择曝光参数。在探伤室以外工作时，应按射线防护原理装置报警灯或置警戒标记。6 高压开启后，操作人员不得离开控制台，随时观察掌握射线机的工作情况，发现异常立即关机处理。7 机器工作时间与休息时间应技1：1比例进行，连续工作时不要切断电源，以保证风扇运行，冷却X光发生器。拍完最后一张胶片，应让射线机冷却5分钟后关机。8 移动X光机时，应轻推轻拉，以防损坏设备。附件3 暗室操作规定1 切实保证暗盒表面、工作台面切片刀和洗片夹清洁干燥。2 严格防止显定影药水水滴触及胶片。3 人体任何部分不得触及胶片药膜面，尤其是焊缝部位。切片装拆片时手只

13、准触及胶片两侧和四角。4 装片、拆片必须全打开增感屏，严禁插入或抽出软片，以防擦伤和静电感光。5 暗室红灯亮度和距离：以未曝光胶片显于操作台面胶片上放铅字，在固定的红灯下曝光12分钟，经再显影、定影而不显现铅字印影为合适。6 显影前必须检查药水温度，确保1822。保证全药液控制在规定温区范围内显影。7 已曝光胶片投入显影药液中应经常翻动，目视显形程度，现察出影是否正常。正常情况显影58分钟。如不符要求应检查拍片参数及底片质量，然后决定是否重拍。8 冲洗胶片一律用不锈钢夹。片夹保持23公分间隙，防止胶片药膜面粘连或擦伤。9 显影结束的底片滴沥510秒后，再放入停显、定影液内。10 底片定影通透后

14、必须继续定影2倍通透时间，一般定影时间为1015分钟，方能取出漂洗。11 漂洗池水必须纯净，从池底向上喷出，由上部溢出水池，时间不少于30分钟。12 漂洗结束的底片取出后可浸入“OP”池，1秒后再提出，待药液停止下滴时方可进行干燥。附件4 X射线照相底片的评定和审查1 审查射线探伤验收标准级别是否符合规程标准和技术图纸的要求。2 审查局部拍片的产品抽查百分率是否符合规程标准要求，所有必拍部位是否已经拍片。3 焊缝若有返修是否已复拍和加拍。4 射线照相底片质量是否符合如下要求：4.1 应有象质计；4.2 象质计规格应适应；4.3 象质计放置应正确，在胶片侧是否加有“F”标记；4.4 灵敏度应符合

15、要求；4.5 底片标记应齐全；4.6 不应有影响辨认的缺陷、手印、水迹、污染、划伤；4.7 黑度：X射线透照应在2.04.0的范围内；4.8 根据底片影像进行评定分级。5 有缺陷底片应记录缺陷性质、大小、位置、级别。6 经返修复拍的底片应插在首次所拍底片后面。7 整理见证资料，出具探伤报告。超声波检测通用守则1 主题内容与适用范围本标准规定了压力容器超声波检测过程中，为获得可靠的检测结果所必须遵守的基本程序和要求。本标准适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测缺陷，并对其进行等级评定。检测范围包括钢制压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测及超声波测厚。2 执行标准2.1压力容器的检测执行JB

16、/T4730.3-2005承压设备无损检测。3 超声波检测程序人员、仪器、试块准备制定工艺接受任务出具报告实施检测仪器、探头性能测试调整4 一般要求4.1 检测人员超声检测系指采用A型脉冲反射式超声探伤仪检测缺陷，并对其进行等级分类的全过程。检测人员须由按锅炉压力容器无损检测人员资格考格规则考核并取得UT资格的人员担任。级人员可在级（或以上）人员的指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料；级（或以上）人员评定检测结果，签发检测报告。4.2 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频度范围为l5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，应具有80dB以上的连续可调衰减

17、器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在1dB内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。4.3 探头4.3.1 选用探头晶片有效面积不应超过5002，且任一边长不大于25；4.3.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2，主声束垂直方向不应有明显的双峰。4.4 超声探伤仪和探头的系统性能4.4.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于 10dB；4.4.2 仪器和探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头其占宽不得大于10，对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm；4.4.3 直探头的远场分辨力应大于

18、或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。4.5 检测覆盖率检测时，应扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。4.6 探头移动速度探头的扫查速度不应超过150S。4.7 扫查灵敏度扫查灵敏度比基准灵敏度至少应高6dB。4.8 检测面检测面应经外观检查合格，所有影响检测的锈蚀、飞溅和污物应清除，表面粗糙度应符合要求。检测面和检测范围的确定应能检查到工件被检部分的整个体积。4.9 耦合剂根据被检物选用机油或浆糊。4.10 耦合补偿检测时应对表面粗糙度、材质衰减和曲面进行耦合补偿。4.11 仪器、探头校准4.11.1 仪器开始使用应对仪器的水平线性进行测定。

19、在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平和垂直线性进行一次测定；4.11.2 新购探头使用前应对其进行一次全面的性能校准。斜探头主要校准前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等。斜探头的前沿距离、K值和主声束偏离应每个工作日进行校准。直探头应校准始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力。4.12 仪器和探头系统的复核4.12.1 复核时机每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下列情况应随时对其进行重新核查：4.12.1.1 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；4.12.1.2 开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；4.12.1.3 连续工作4h以上时；4.12.1.4 工作结

20、束时。4.12.2 扫描量程的复核如果距离 - 波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。4.12.3 距离 - 波幅曲线的复核校核时应不小于3点，如果曲线上任意一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复验；如果幅度上升2dB则应对所有的记录信号进行重新评定。4.13 试块试块应根据检测对象依据相应的标准推荐使用的试块选用。5 原材料和零部件的检测5.1 钢板超声波检测5.1.1 适用的板厚范围为 6250；5.1.2 探头、试块选用，检测灵敏度确定及具体检测方法按JB4730执行；5.1.3 缺陷记录、缺陷评定方法及等

21、级评定按 JB430规定执行。5.2 锻件超声波检测5.2.1 本条适用于碳素钢和低合金锻件的超声检测；5.2.2 试块、检测时机选择，检测方法及灵敏度确定按JB4730规定执行；5.2.3 缺陷当量确定、缺陷记录和缺陷等级评定按JB4730规定执行。6 焊缝超声检测6.1 钢制压力容器焊缝超声检测6.1.1 本条适用于母村厚度为8300m全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159的钢管对接焊缝，内径小于或等于200的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测；6.1.2 试块、检测面选择、探头K值选取，距离 - 波幅曲线绘制、

22、灵敏度确定按JB4730第9.1.29.1.4进行；6.1.3 平板对接焊缝的检测、曲面工件对接焊缝的检测及管座角焊缝的检测，按JB4730执行；6.1.4 缺陷定量、缺陷评定和缺陷等级评定按JB4730执行。7 超声波测厚7.1 本条适用于采用数字直读式超声波测厚仪或A型脉冲反射式超声波探伤仪对锅炉压力容器板材、封头、筒体和接管厚度进行的超声检测。7.2 仪器探头及试块7.2.1 超声波测厚仪的精度应达到（T0.1），T为壁厚；7.2.2 超声测厚探头应与仪器匹配；7.2.3 校正试块的基本要求和尺寸按JB4730图101；7.2.4 仪器调校、测定方法及测定值异常时的处理按JB4730执行

23、。8 超声波检测报告应包括的内容8.1 委托单位、报告编号8.2 工作名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度8.3 探伤仪、探头、试块和灵敏度8.4 检测区域示意草图。如有因几何形状限制而检测不到的部位，应加以说明8.5 缺陷的类型、尺寸、位置和分布8.6 检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称8.7 检测人员和责任人员签字及其技术资格8.8 检测日期9 超声波测厚报告包括的内容9.1 工件名称、材质、编号、委托单位9.2 仪器型号、探头、试块、耦合剂、测定方法9.3 测量部位和数据、测量部位草图、测量数据的最大值和最小值9.4 操作人员、校核人员9.5 测定日期磁粉检测通用守则1 主题

24、内容与适用范围本标准规定了压力容器磁粉检测过程，为获得准确可靠的检测结果所必须遵守的基本程序和要求。本标准适用于铁磁性材料制成的压力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和缺陷等级评定。2 执行标准JB4730.4-2005承压设备无损检测。3 检测程序人员、设备、器材准备制定工艺接受任务出具检测报告磁痕评定、记录实施检测4 检测人员检测人员须由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则考核并取得MT资格的人员担任。级人员可在级（或以上）人员的指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料；级（或以上）人员评定检测结果，签发检测报告。5 探伤设备和磁粉5.1 探伤设备5.1.1 磁粉探伤设备的各

25、项性能，必须满足 标准的要求；5.1.2 采用剩磁法检测时，交流探伤机必须配备断电相位控制器；5.1.3 为保证检测设备的可靠性，应进行下列校验：5.1.3.1 电流表在正常情况下，至少半年校验一次；5.1.3.2 电磁轭极间距为200时，交流单电磁轭至少应有45N的提升力，直流磁轭至少应有177N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力。5.1.4 为保证检测工作顺利进行，应备有下列辅助设备：5.4.1.1 磁场强度计；5.4.1.2 磁场指示器（八角试块），A1型试片和C型试片；5.4.1.3 磁悬液浓度测定管；5.4.1.4 光照度计；5.4.1.5 210倍放大镜。5.2 磁粉和磁悬

26、液5.2.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引；5.2.2 磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为210m，最大粒度应不大于45m。干法用磁粉的平均粒度不大于90m，最大粒度不大于180m；5.2.3 磁粉颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度；5.2.4 湿磁粉以煤油或水作为分散媒介、以水为媒介时选用简装磁膏配制。浓度按说明书控制，一般情况，新配制的非荧光磁悬液浓度为1020g/l。6 表面准备6.1 被检工件表面的粗糙度Ra不大于12.5m。6.2 被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。6.3 被检工件上孔隙在检测后难以消除磁粉时，应在检测前用无害物质堵塞。6.4

27、 为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。7 检测时机7.1 一般情况下，焊缝磁粉检测应安排在焊接工序完成后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，应安排在焊后24h进行。7.2 除另有要求外，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理后进行。8 磁化方法选择与磁化规范8.1 对接焊缝、角焊缝采用磁轭法或触头法，钢管、螺栓等采用线圈法或轴向通电法。8.2 磁化规范8.2.1 磁轭法8.2.1.1 磁轭法磁场大小根据灵敏度试片或提升力校验来确定；8.2.1.2 磁轭极间距应控制在 50200mm之间，检测的有效磁化区域为两极连线两侧各 50mm范

28、围内，磁化区域每次应有15的重叠。8.2.2 触头法8.2.2.1 采用触头法局部磁化大工件时，磁化规范为：工件厚度T20 磁化电流I(A)=(34)倍触头间距工件厚度T20 磁化电流I(A)=(45)倍触头间距8.2.2.2 触头法电极间距应控制在75200之间，通电时间不应太长，电极与工件之间接触应保持良好，以免烧伤工件。8.2.3 线圈法8.2.3.1 低充填因数线圈：当采用低充填因数线圈磁化工件时，工件的直径应不大于固定环状线圈内经的10%。8.2.3.2 高充填因数线圈：对于不适合于固定线圈检测的工件，可采用电缆缠绕式线圈进行检测。8.2.3.3 上述公式不适用于长径比（L/D）小于

29、3的工件，对于（L/D）小于3的工件，若要使用线圈法时，可采用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用试片实测来决定I值。对（L/D）10的工件，公式中（L/D）取10；8.2.3.4 线圈法有效磁化区域在线圈端部0.5倍线圈直径的范围内。当工件较长时，应进行分段磁化.且应有一定的重叠区。重在区不小于分段检测长度的10%。8.2.4 轴向通电法轴向通电磁化时，磁化电流按下式计算：直流电（整流电）连续注：I=（1220）D 直流电（整流电）剩磁法：I=（2545）D交流电连续法：I=（610）D式中：I电流值，A； D工件截面上最大尺寸，mm。9 通电方式与磁化方向9.1 工件磁化通电方式分为连续法

30、和剩磁法。9.1.1 采用连续法，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为13S。为保证磁化效果应至少反复磁化两次，磁悬波停止流动后才可停止磁化；9.1.2 采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为1/41S。当采用冲击电流时，通电时间应不小于0.01S，且应至少反复磁化三次。采用交流磁化法时，应配备断电相位控制器。9.2 磁化方向9.2.1 被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线的方向应大致相互垂直。条件允许时，建议使用旋转磁场。10 灵敏度试片的使用方法10.1 使用A型或C型试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用

31、透明胶带将其平整地贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。磁化时应使用连续法。磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕。10.2 使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁化的同时，将其平放在被检面上，并对其表面施加磁悬液，以是否出现“*”形磁痕来判定工件磁化适当与否。11 磁粉的施加磁粉或磁悬液的施加及注意事项应严格按JB4730执行。12 磁痕评定与记录磁痕评定与记录按JB4730执行。13 磁痕复验13.1 当出现下列情况之一时，应对检测部位重新进行复验：13.1.1 检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求；13.1.2 发现检测过程中操作方法有误；13.1.3 供需双方有争议

32、或认为有其它需要时；13.1.4 经返修的部位。13.2 复验应认真重新磁粉检测全过程。14 缺陷等级评定14.1 下列缺陷不允许存在：14.1.1 任何裂纹和白点；14.1.2 任何横向缺陷显示；14.1.3 焊缝上或紧固件上任何长度大于1.5的线性缺陷显示；14.1.4 锻件上任何大于2的线性缺陷显示；14.1.5 单个尺寸大于或等于4的圆形缺陷显示。14.2 缺陷显示累积长度的等级评定按JB4730执行。15 磁粉检测报告应包括的内容：15.1 委托单位、被检工件名称、编号15.2 被检工件材质、热处理状态及表面状态15.3 检测设备名称、型号15.4 磁粉种类及磁悬液浓度15.5 施加

33、磁粉的方法15.6 磁化方法及规范15.7 检测灵敏度校验及试片名称15.8 缺陷记录及工件草图（或示意图）15.9 检测结果及缺陷等级评定、检测标准名称15.10 检测人员和责任人员签字及其技术资格。15.11 检测日期渗透检测通用守则1 主题内容与适用范围本标准规定了压力容器渗透检测过程，为获得可靠的检测结果所必须遵守的基本程序和要求。本标准适用于金属材料制成的压力容器及其零部件表面开口缺陷的检测方法和缺陷等级评定。2 执行标准JB4730.5-2005承压设备无损检测。3 检测程序人员、器材准备制定工艺接受任务出具检测报告迹痕评定记录实施检测4 检测人员检测人员须由经锅炉压力容器无损检测

34、人员资格规则考核并取得 PT资格的人员担任。级人员可在级（或以上）人员的指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料；级（或以上）人员评定检测结果，签发检测报告。5 渗透检测方法选择根据锅炉压力容器焊缝及其零部件检测特点以及各种渗透检测方法的特点，一般情况下的检测选择溶剂会除型着色法。6 渗透检测剂6.1 溶剂去除型着色渗透检测剂包括：渗透剂、清洗剂和显像剂。6.2 渗透剂的性能及质量控制应满足下列要求：6.2.1 渗透剂的色泽应鲜艳，与显像剂有明显的对比度；6.2.2 渗透剂应放在室温暗处保存；6.2.3 对正在使用的渗透剂应随时作外观检验，如有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，则应

35、报废。6.3 显像剂的性能及质量控制应满足下列要求：6.3.1 显像剂干燥后的色泽应洁白；6.3.2 显像剂喷洒到被检表面应能快速挥发干燥，形成均匀的薄层。6.4 检测剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。6.5 不同牌号的检测剂不得混用。6.6 对于奥氏体钢和钛及钛合金，渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%，如有更高要求，可由供需双方另行商定。6.7 对于镍基合金材料，渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。6.8 检测剂的氯、硫、氟含量的测定方法：取检测剂试样100g，放在直径150的表面蒸发皿中沸水浴加热60min，进行蒸发。如蒸发后留下的残渣超过0.005g，则应分析残渣中氯、硫、氟的含量。7 表面准备7.1 工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。7.2 被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3m；非机加工表面的粗糙度Ra值为12.5m。对不能打磨的工件可适当放宽。7.3 局部检测时，准备工作范围从检测部位四周向外扩展25。8 操作步骤、要求及检测质量控制8.1 预清洗表面清理后应进行一次预清洗，以去除表面的油污。清洗时可用溶剂喷洗