分析国产几种汽车制动系统的特点

1、汽车维修技师设计（论文） 分析国产几种汽车制动系统的特点 摘 要 汽车是人类生活中不可缺少的运输工具之一，尽可能地提高汽车速度，是人们生活要求的需要，但必须以保证行驶的安全为前提。因此汽车在行驶时，要根据道路环境情况调整行驶速度，使汽车加速、减速直至停车。汽车不具备这一性能，高速行驶就不可能实现。由此可见，汽车必须有这样的装备：使行驶中的汽车减速甚至停车，使下坡行驶的汽车保持稳定安全的速度，以及使停止的汽车保持原地不动的功能。这种装备称为汽车制动系。当今，随着高速公路网的不断扩展，汽车车速的提高以及车流密度的增大，对汽车制动系的工作可靠性要求显得日益重要。只有制动性能良好饿 制动系工作可靠的汽

2、车才能充分发挥出高速行驶的动力性能并保证行驶的安全性，由此可见，制动系是汽车非常重要的组成部分，从而对汽车制动系的机构分析也显得非常重要了。关键词：汽车制动系统的分类；工作原理；维护；abs的应用目 录第一章 汽车制动系统21.1 汽车制动系功用1.2汽车制动系统的基本结构和工作原理第二章 汽车制动系统类型42.1按制动系统的作用 2.2按制动操纵能源2.3 按制动能量的传输方式 第三章 富康轿车后轮制动器的特点5第四章 标志307制动特点 7 第五章 桑塔纳2000的制动特点 11 5.1 前轮制动器 5.2 后轮制动器 5.3 驻车制动器 5.4 真空助力器和制动主缸 第六章 abs 的应

3、用 16 6.1 防抱死制动系统(abs)的简介6.2 abs的工作原理6.3 abs技术的发展及应用现状 第七章 汽车制动系统的维护与保养22 结论 29 致谢 30 参考文献 31 31第一章 汽车制动系统1.1汽车制动系统1.1.1汽车制动系统的功用1为了保证汽车安全行驶，提高汽车的平均行驶车速，以提高运输生产率，在各种汽车上都设有专用制动机构。这样的一系列专门装置即称为制动系。一 制动系功用1）保证汽车行驶中能按驾驶员要求减速停车2）保证车辆可靠停放二 制动系的基本结构和工作原理1制动系的基本结构主要由车轮制动器和液压传动机构组成。车轮制动器主要由旋转部分、固定部分和调整机构组成，旋转

4、部分是制动鼓；固定部分包括制动蹄和制动底板；调整机构由偏心支承销和调整凸轮组成用于调整蹄鼓间隙。制动传动机构主要由制动踏板、推杆、制动主缸、制动轮缸和管路组成。2制动工作原理 1)制动系不工作时蹄鼓间有间隙，车轮和制动鼓可自由旋转2)制动时要汽车减速，脚踏下制动器踏板通过推杆和主缸活塞，使主缸油液在一定压力下流入轮缸，并通过两轮缸活塞推使制动蹄绕支承销转动，上端向两边分开而以其摩擦片压紧在制动鼓的内圆面上。不转的制动蹄对旋转制动鼓产生摩擦力矩，从而产生制动力3）解除制动当放开制动踏板时回位弹簧即将制动蹄拉回原位，制动力消失。 第二章 汽车制动系统的分类1按制动系统的作用 制动系统可分为行车制动

5、系统、驻车制动系统、应急制动系统及辅助制动系统等。用以使行驶中的汽车降低速度甚至停车的制动系统称为行车制动系统；用以使已停驶的汽车驻留原地不动的制动系统则称为驻车制动系统；在行车制动系统失效的情况下，保证汽车仍能实现减速或停车的制动系统称为应急制动系统；在行车过程中，辅助行车制动系统降低车速或保持车速稳定，但不能将车辆紧急制停的制动系统称为辅助制动系统。上述各制动系统中，行车制动系统和驻车制动系统是每一辆汽车都必须具备的。 2按制动操纵能源 制动系统可分为人力制动系统、动力制动系统和伺服制动系统等。以驾驶员的肌体作为唯一制动能源的制动系统称为人力制动系统；完全靠由发动机的动力转化而成的气压或液

6、压形式的势能进行制动的系统称为动力制动系统；兼用人力和发动机动力进行制动的制动系统称为伺服制动系统或助力制动系统。 3按制动能量的传输方式 制动系统可分为机械式、液压式、气压式、电磁式等。同时采用两种以上传能方式的制动系称为组合式制动系统。 第三章 富康轿车后轮制动器的特点1 制动鼓与制动蹄间的间隙自动调整。一般的鼓式制动器,制动鼓与制动蹄片间的间隙是随着使用时间的推移而增大,进而使制动踏板行程发生明显的变化.影响制动器的使用效果(如图3-1所示)。富康轿车的后鼓式制动器增加了该间隙自动调整机构,其原理是:制动发生后,在轮缸的作用下,两制动蹄片分别绕各自的下支承销摆向制动鼓,此时,制动鼓与制动

7、蹄片间的间隙就会反映在制动杠杆(驻车制动撑杆)与制动蹄片间,在此间设置一间隙调整螺母,借助蹄片的运动定量地拨动螺母,以补偿磨损后制动鼓与制动蹄片间隙的增大。2 后轮制动器兼作驻车制动器。现代轿车,大都是利用后轮制动器兼作驻车制动器的。该制动器增加一套驻车制动杠杆和撑杆系统。在拉索力的作用下,驻车制动杠杆推动一侧制动蹄片的同时,借助驻车制动撑杆又推动另一侧制动蹄片,以达到制动后轮的作用,在不要求很大驻车制动力的情况下,该系统可使结构简单,操纵方便。3 后轮缸内装有液压比例阀。为了防止汽车后轴先于前轴制动抱死,而导致汽车失去控制,该制动器轮缸内装有液压比例阀,它可以控制后轮制动力的变化,保证在任何

8、情况(载荷不变)下,汽车总是出现前轮先于后轮抱死的理想状况。 图3-1 富康轿车后鼓式制动器 1-制动底板总成;2-制动蹄总成;3-制动杠杆组件;4-回位杠杆组件,5-底板紧固组件,6-齿形垫圈.7-制动蹄片、轮缸组件第四章 捷达制动系4.1 制动系主要技术参数制动总泵20.64mm制动助力器9in前轮制动器制动钳活塞直径48m制动盘直径239mm制动盘厚度12mm制动摩擦衬片厚度14mm(不包括底板)后轮制动器制动鼓直径180mm车轮制动分泵直径17.46mm制动摩擦衬片厚度(铆接)5mm制动摩擦衬片宽度30mm前、后制动力分配比41制动距离30km/h初速时：6m50km/h初速时：16.

9、5m80km/h初速时：40m驻车制动：满载，在20%坡道上，在手制动杆端部38mm作用力400n，驻车。4.2 前轮盘式制动器工作原理及拆装4.2.1前轮盘式制动器工作原理前轮制动器中旋转元件是制动盘，它和车轮轮毂装在一起并和车轮一起转动，固定元件是制动钳，制动钳上制动衬片所用摩擦片与背板采用粘接法相连。 制动时，制动钳相对制动盘作轴向滑动，其中只在制动盘的内侧置有油缸，外侧的制动块固装在钳体上，制动时活塞在液压作用下，使活动制动块压靠到制动盘，而反作用力则推动钳体连同固定制动块压向制动盘的另一侧，直到两制动块受力均等为止。 在制动钳体内，装有活塞密封圈，制动时活塞密封圈变形，解除制动时，便

10、恢复原状，使活塞回位，若制动器产生了过量的间隙，则活塞相对于密封圈滑移，从而实现制动器间隙的自动调整。4.2.2前制动器的拆装对于制动衬块的厚度，可通过轮辐上的孔用手电筒来检查外侧制动衬块的厚度。 “a”表示制动衬块的厚度。内侧摩擦衬块可用手电筒和反光镜来检查其厚度。新的制动衬块厚度为14mm(不包括底板)，磨损极限厚度为7mm(包括底板)。1.更换制动衬块的步骤：1)拆下前轮；2)拧松并卸下上、下固定螺栓；3)卸下簧片；4)把制动钳向上旋起，拆下制动衬块；5)将制动钳活塞压回制动钳壳体内。在压回活塞之前，从制动液贮液罐中抽出一点制动液，以免活塞压回时引起制动液外溢，损坏油漆。制动液具有腐蚀性

11、和毒性，须用专门的塑料瓶或其它容器存放。6)把制动内摩擦片和弹簧卡箍装到车轮轴承壳体里。然后装上外摩擦片。7)压入制动钳，使之恰好能安装固定螺栓。如果制动钳压入过远，则会使摩擦片弹簧卡箍变形。从而导致制动噪音。8)装配完成后，车辆不动时，应用力将制动踏板踏几次，使制动衬块处在正常的工作位置。2.更换制动盘 当制动盘磨损到极限10mm时，就应更换新的。在取下旧制动盘之前，先拆下制动钳。在安装新制动盘之前，应均匀地除去新盘摩擦面上的浮垢并用沙纸轻打。4.3后轮鼓式制动器工作原理及拆装 4.3.1后轮鼓式制动器工作原理后轮制动器中旋转元件是制动鼓，它和车轮轮毂装在一起，并和车轮一起转动，固定元件是制

12、动蹄，摩擦片采用铆钉与蹄片相连接。 制动时，轮缸油压升高，推动活塞向外移动，对制动蹄施加推力，迫使两制动蹄抵靠到制动鼓上，与同类鼓式制动器相比，具有前进和倒退制动性能不变的优点，解除制动时，制动液回流，制动蹄在回位弹簧的作用下，离开制鼓，回到原位，使制动蹄与制动鼓保持一定的间隙，如制动脐和制动鼓的间隙大，则制动过程中，调整弹簧拉动调整模下移，调整模上宽下窄，使拉杆向外移动一点，而使制动蹄和制动鼓间隙减小，实现制动器间隙自动调整。4.3.2后轮制动器的拆装：对于制动蹄上的摩擦衬片进行检查，可通过制动底板上蹄片检查孔，检查摩擦衬片的厚度。新的摩擦衬片厚度是5mm(不带底板)，磨损极限为2mm(不带

13、底板)。1.更换摩擦衬片的步骤1)拆下后轮；2)用螺丝刀通过螺栓孔将模块向上压，将后车轮制动蹄回位。3)卸下簧片；4)拆下弹簧座，摘下回位弹簧；5)用钳子拆下制动杆上的手制动钢丝拉索；6)拆下调整模拉簧，摘下定位弹簧， 7)拆下制动蹄及摩擦衬片。更换时，可更换整个带新摩擦衬片的制动蹄，也可只换摩擦衬片本身，如只更换摩擦衬片本身，在进行上述步骤之后，还要去掉旧的铆钉及孔中的毛刺，换上新摩擦衬片，用铆钉铆接，应先铆中间，后铆两边。重新安装步骤如下：1)安装好回位弹簧，并将制动蹄与推杆连接好。2)插入楔块，凸出一边朝向制动底板；3)将制动蹄片和制动杆装到推杆上。4)装入上回位弹簧；5)把手制动拉索挂

14、在制动杆上；6)把制动蹄放在轮缸柱塞上；7)装上下回位弹簧，提起制动蹄装到下支承上；8)连接调整楔弹簧；9)装上带有弹簧座的限位弹簧；10)装入制动鼓及后轮轴承；11)检查、调整后轮轴承间隙；12)用力踩制动踏板几次，使后制动蹄能正确就位。2.后轮制动鼓的检修 制动鼓的直径为180mm，当磨损极限达181mm时，就应更换制动鼓。重新安装制动鼓时，应彻底清洗并检查制动鼓磨损情况及损坏情况，以及反寸精度，检查车轮螺栓的螺纹是否滑牙和制动表面状态，若存在问题，必须更换新制动鼓。3.制动轮缸的检修从外观检查制动轮缸是否泄漏，护帽是否完好，若制动液有泄漏，轮缸缸体有刻痕或锈蚀，则必须更换新的制动轮缸。4

15、.4 手制动器的调整手制动器是通过拉索作用于两后轮。因为后制动器是间隙自动调节式制动器，因此当摩擦衬片磨损后不需调整，只有在更换手制动拉索、制动底板或制动摩擦衬片后，才需进行此调整，具体调整步骤如下：1)松开手制动；2)用力踏一次制动踏板，以便让制动摩擦衬片紧贴在制动鼓上；3)把手制动手柄拉过4个棘齿；4)拧紧调整螺母，直到两个车轮用手转不动为止。5)松开手制动器，检查两个车轮是否转动自如。第五章 桑塔纳2000的制动特点1 概述 常规制动系统1.1 前轮制动器 前轮制动系为盘式，采用单缸浮钳式结构。前制动器由制动盘,制动钳及车轮轴承等组成(如下图所示)。 制动时，制动钳内的活塞8在液压力作用

16、下推动内摩擦块12，压靠到制动盘内侧表面后，作用于轮缸底部的液压力使制动钳壳体在导向销上移动，推动外摩擦块11压向制动盘的外侧面。内，外摩擦块在液压力作用下，将制动盘的两侧面压紧，市现了前轮的制动。 前制动器的制动 间隙是制动调节的，它是利用轮缸活塞密封圈4的弹性变形来实现的。制动时，橡胶密封圈变形，制动结束后，密封圈恢复原状，活塞在弹性作用下回到原位。在制动盘和内、外摩擦块磨损后引起制动间隙变大，超过活塞8的设定行程时，活塞在制动液压力的作用下克服密封圈的摩擦阻力继续向前移，直到完全制动为止。活塞和密封圈之间的相对位移补偿了过量的间隙，制动间隙一般单边为0.05-0.15mm。1.2 后轮制

17、动器 后轮制动器为鼓式、简单非平衡式，内张式制动器(如下图所示)，以制动鼓内圆柱面作为摩擦表面，并兼作驻车制动器。 制动时，制动轮缸活塞在制动液压力作用下推动制动蹄，使其绕制动蹄与挡板的接触点向外旋转，使制动蹄的摩擦片压向制动鼓，产生制动力矩实现汽车的制动。消除制动时，制动压力消失，制动蹄在回位拉弹簧3,、4、11作用下复位。 后制动器的制动间隙是自动调节的。当制动间隙因制动蹄片磨损超过正常值时，位于压力杆和制动蹄之间的锲行块之间的间隙增量，使制动蹄进一步向制动鼓方向张开，以补偿摩擦片的磨损增量。制动鼓上观察孔，用来检查制动蹄摩擦片的磨损情况。1.3 驻车制动器 驻车制动装置由驻车制动杆1、制

18、动拉索调整杆、后制动器及驻车制动杆组成(如下图)。 驻车制动装置为机械式、将驻车制动拉杆10、调整拉杆12将驻车制动拉索14拉紧。由于制动拉索的夹子是套在后制动器内制动拉杆的下端槽内的，这样制动杆6（如下图） 绕销轴2顺时针旋转，并推动压力拉杆5向左移动，从而使左、右制动蹄向外张开，压紧制动鼓内表面，实现了驻车制动。1.4真空助力器和制动主缸 桑塔纳2000系列轿车采用看9in(228.6mm)真空助力器和串联式制动主缸（如下图），利用发动机工作时产生的真空度实现主力作用的。真空助力器真空室通过真空管与发动机进气管连接。（1）真空助力器 真空助力器由前后外壳、进气膜片、弹簧和控制阀组成。 未踩

19、下制动踏板，真空助力器处于非工作状态，橡胶膜片8紧贴铰链杆34断面，与外界空气隔绝。左右气室a和b相通，压差为零。 刚踩下制动踏板，踏板压力使推杆克服弹簧的弹力左移，通过球头推动铰链杆左移，橡胶膜片8与阀体5接触，封闭前后气室通道。当压杆10和铰链34继续左移，橡胶膜片8脱离铰链杆34的断面，并打开通道b，则外界空气经过空气滤清器33进入气室，于是在前后气室产生了一个气压差，使气室膜片隔板3带动控制阀及后推杆15和前推杆18一起左移。左移力f2等于踏板力f1和压力差的合力。推力放大成都由真空度而定，最大可放大3倍。 当制动踏板踩住不动时，空气继续进入后气室，使阀体也逐渐左移，又使膜片与铰链杆相

20、接触，使通道b 与外界空气隔绝，这样，真空助力器处于平衡状态。 松开制动踏板时，控制阀9推动压力杆10右移，使膜片8脱离阀体口，前后气室相同，同时，气室弹簧推动气室膜片和控制阀右移，回到起始位置。（2）制动主缸 制动主缸由缸体、活塞、弹簧、弹簧座、油封、过滤器组成。制动主缸由两只螺栓和助力器前端相连。主缸上部装有制动储液罐，主缸内串联前后两个工作腔。 当踩下制动踏板时，推动前杆（主缸推杆）18左移，使密封圈堵住前进油孔，在后腔产生油压，通过制动硬管和制动软管分别连接到左前轮制动器、右后轮制动器、右前轮制动器和左后轮制动器，组成“x”行两套独立的制动回路。 第六章 abs的应用1、防抱死制动系统

21、(abs)的简介 汽车的制动性也是汽车的主要性能之一。自从汽车诞生之日起，汽车的制动性就显得至关重要；并且随着汽车技术的发展和汽车行驶车速的提高，其重要性也显得越来越明显。制动性直接关系到交通安全，重大交通事故往往与制动距离太长、紧急制动时发生侧滑等情况有关。所以，汽车的制动性是汽车行驶的重要保障。 汽车的制动性及其评价指标 汽车行驶时能在短距离内停车并且维持行驶方向稳定性和在下长坡时能维持一定车速的能力，以及汽车在一定坡道上能长时间停车不动的驻车制动器性能称为汽车的制动性。汽车的制动性主要由制动效能、制动效能的恒定性和制动时汽车的方向稳定性三方面来评价。 6.1.1提高汽车安全性的制动控制系

22、统有汽车参与的交通事故中，事故的预防、事故的回避、乘客保护等安全领域与汽车的运动性能有密切的关系。事故预防中起主要作用的是驾驶员，事故发生瞬间对乘客保护主要是汽车的被动安全设备起作用，而事故的回避则与汽车的制动控制系统有紧密的关系。在事故预防环节中人和环境的作用是主要的，在事故回避环节中车的作用是主要的。在汽车中，提高安全性的制动控制系统除了abs、tcs、esp（vsc、vds）等，另外还有bas（brake assist system，制动器辅助系统）。制动辅助系统bas是当紧急刹车时，根据踩的速度、力度，制动系统自动感知而输出更强的制动力。它的工作原理是，令刹车泵里的真空量增加，使你一脚

23、踩下去，制动力度大大提高，从而提高了驾驶安全性。即使车子已经熄火了，它还会使刹车制动能力保持一段时间。它的功能是在紧急制动时，提供一个附加的制动力来帮助没能及时形成较大制动力的驾驶员，制动助力加快制动踏板的移动；当司机施加在制动踏板上的制动力不太大时，增加制动力，使车辆的紧急制动性能最佳。有关调查显示，约有90的汽车驾驶员紧急情况刹车时缺乏果断，而bas则能从驾驶员踩下制动踏板的速度，探测车辆行驶情况。紧急情况下，当驾驶员迅速踩下制动踏板力度不足时，bas便会启动，并在不足1秒的时间内把制动力增至最大，从而缩短紧急制动刹车距离。abs虽然能够缩短刹车距离，但如果驾驶员采用点刹时，车轮往往不会抱

24、死，abs没有机会发挥作用。而制动辅助bas，则让现有的abs具有一定的智能。当驾驶者迅速用力踩下刹车踏板时，bas就会判断车辆正在紧急刹车，从而启动abs，迅速增大制动力。6.1.2 abs系统的保养与正确使用abs(防抱死制动系统)作为一种主动安全装置，在现代汽车上运用已经很广泛了。由于其在制动过程中的控制方式及工作过程与以往普通的制动系统有所区别，因此在使用保养方面也与传统的制动系统有所不同，否则会引发abs系统故障。总结多年的维修经验，笔者认为车主在使用装有abs系统的汽车时要做到“四要”、“四不要”。 四要 (1)要始终将脚踩住制动踏板不放松。这样才能保证足够和连续的制动力，使abs

25、有效地发挥作用。 (2)要保持足够的制动距离。当在良好路面上行驶时，至少要保证离前面的车辆有3s的制动时间；在不好的路面上行驶，要留给制动更长一些的时间。 (3)要事先练习使用abs，这样才能使自己对abs工作时的制动踏板振颤有准备和适应能力。 (4)要事先阅读汽车驾驶员手册。这样才能进一步理解各种操作。 四不要(1)不要在驾驶装有abs的汽车时比没有装abs的汽车更随意。有些车主认为汽车装有abs后，安全性加大，因此在驾驶中思想就会放松，为事故埋下隐患。(2)不要反复踩制动踏板。在驾驶有abs的车时，反复踩制动踏板会使abs的工作时断时续，导致制动效能降低和制动距离增加。实际上，abs本身会

26、以更高速率自动增减制动力，并提供有效的方向控制能力。(3)不要忘记控制转向盘。在制动时，abs系统为驾驶者提供了可靠的方向控制能力，但它本身并不能自动完成汽车的转向操作。在出现意外状况时，还得需要人来完成转向控制。(4)不要在制动过程中，被abs的正常液压工作噪声和制动踏板振颤吓住。这种声音和振颤都是正常的，且可让驾驶者由此而感知abs在工作。 经过了一百多年的发展，汽车制动系统的形式已经基本固定下来，但是随着电子（特别是大规模、超大规模集成电路）的发展，汽车制动系统的形式也将发生变化。bbw（全电路制动，break-by-wire）系统的出现，将会彻底颠覆使用液压油或空气作为传力介质的传统制

27、动系统。全电制动不同于传统的制动系统，因为其传递的是电，而不是液压油或压缩空气，可以省略许多管路和传感器，缩短制动反应时间。与传统的制动系统相比，bbw具有很多优点：结构简单，省去了传统制动系统中的制动油箱、制动主缸、助力装置、液压阀、复杂的管路系统等部件，使整车质量降低；制动时间短，提高制动性能；无制动液，维护简单；系统总成制造、装配、测试简单快捷，制动分总成为模块化结构；采用电线连接，系统耐久性能良好；易于改进，稍加改进就可以增加各种电控制功能。作为一种全新的制动系统，bbw给制动系统带来了巨大的变革，为将来的车辆智能控制提供条件。但是，要想全面推广，还有不少问题需要解决，比如：当前汽车的

28、电力系统不能满足制动能量要求、控制系统失效时的处理和如何清除其它干扰信号对控制系统造成的影响等。目前bbw系统主要是应用在混合动力制动控制系统汽车上，采用液压制动和电制动两种制动系统；但是随着未来技术的发展，bbw全电路制动系统取代传统制动系统将成为现实。 6.1.3汽车abs技术的发展趋势研究 在汽车防抱死制动系统出现之前，汽车所用的都是开环制动系统。其特点是制动器制动力矩的大小仅与驾驶员的操纵力、制动力的分配调节以及制动器的尺寸和型式有关。由于没有车轮运动状态的反馈信号，无法测知制动过程中车轮的速度和抱死情况，汽车就不可能据此调节轮缸或气室制动压力的大小。因此在紧急制动时，不可避免地出现车

29、轮在地面上抱死拖滑的现象。当车轮抱死时，地面的侧向附着性能很差，所能提供的侧向附着力很小，汽车在受到任何微小外力的作用下就会出现方向失稳问题，极易发生交通事故。在潮湿路面或冰雪路面上制动时，这种方向失稳的现象会更加严重。汽车防抱死制动系统（anti-lock braking system简称abs）的出现从根本上解决了汽车在制动过程中的车轮抱死问题。它的基本功能就是通过传感器感知车轮每一瞬时的运动状态，并根据其运动状态相应地调节制动器制动力矩的大小以避免出现车轮的抱死现象，因而是一个闭环制动系统。 它是电子控制技术在汽车上最有成就的应用项目之一，汽车制动防抱死系统可使汽车在制动时维持方向稳定性

30、和缩短制动距离，有效提高行车的安全性。2.abs的工作原理汽车制动时由于车轮速度与汽车速度之间存在着差异，因而会导致车轮与路面之间产生滑移，当车轮以纯滚动方式与路面接触时，其滑移率为零；当车轮抱死时其滑移率为100。当滑移率在835之间时，能传递最大的制动力。制动防抱死的基本原理就是依据上述的研究成果，通过控制调节制动力，使制动过程中车轮滑移率控制在合适的范围内，以取得最佳的制动效果。abs系统硬件构成主要由传感器（包括轮速传感器、减速度传感器和车速传感器）、电子控制装置、制动压力调节器三大部分组成，形成一个以滑移率为目标的自动控制系统。传感器测量车轮转速并将这一数据传送至电子控制装置上，控制

31、装置是一个微处理器，它根据车轮转速传感器信号来计算车速。在制动过程中，车轮转速可与控制装置中预先编制的理想减速度的特性曲线相比较。如果控制装置判断出车轮减速度太快和车轮即将抱死时，它就发出信号给液压调节器，液压调节器可根据来自控制装置的信号对制动器的卡钳或轮泵的油压进行控制（作用、保持、释放、重新作用）。这一动作，每秒钟能出现10次以上。 3.abs技术的发展及应用现状 基于制动防抱理论的制动系统首先是应用于火车和飞机上。1936年，德国博世公司（bosch）申请一项电液控制的abs装置专利，促进了abs技术在汽车上的应用。汽车上开始使用abs始于1950年代中期福特汽车公司，1954年福特汽

32、车公司在林肯车上装用法国航空公司的abs装置，这种abs装置控制部分采用机械式，结构复杂，功能相对单一，只有在特定车辆和工况下防抱死才有效，因此制动效果并不理想。机械结构复杂使abs装置的可靠性差、控制精度低、价格偏高。abs技术在汽车上的推广应用举步艰难。直到70年代后期，由于电子技术迅猛发展，为abs技术在汽车上应用提供了可靠的技术支持。abs控制部分采用了电子控制，其反应速度、控制精度和可靠性都显著提高，制动效果也明显改善，同时其体积逐步变小，质量逐步减轻，控制与诊断功能不断增强，价格也逐渐降低。这段时期许多家公司都相继研制了形式多样的abs装置。 进入90年代后，abs技术不断发展成熟

33、，控制精度、控制功能不断完善。现在发达国家已广泛采用abs技术，abs装置已成为汽车的必要装备。北美和西欧的各类客车和轻型货车abs的装备率已达90以上，轿车abs的装备率在60左右，运送危险品的货车abs的装备率为100。abs装置制造商主要有：德国博世公司（bosch），欧、美、日、韩国车采用最多；美国德科公司（delco），美国通用及韩国大宇汽车采用；美国本迪克斯公司（bendix），美国克莱斯勒汽车采用；还有德国戴维斯公司（teves）、德国瓦布科（wabco）、美国凯尔西海斯公（kelseyhayes）等，这些公司的abs产品都在广泛地应用，而且还在不断发展、更新和换代。 近年来，a

34、bs技术在我国也正在推广和应用，1999年我国制定的国家强制性标准gb12676-1999汽车制动系统结构、性能和试验方法中已把装用abs作为强制性法规。此后一汽大众、二汽富康、上海大众、重庆长安、上海通用等均开始采用abs技术，但这些abs装置我国均没有自主的知识产权。 国内研究abs主要有东风汽车公司、交通部重庆公路研究所、济南捷特汽车电子研究所、清华大学、西安交通大学、吉林大学、华南理工大学、合肥工业大学等单位，虽然起步较晚，也取得了一些成果。在气压abs方面，国内企业包括东风电子科技股份有限公司、重庆聚能、广东科密等都已形成了一定的生产规模。液压abs由于技术难度大，国外技术封锁严密，

35、国内企业暂时不能独立生产，但在液压abs方面也在做自主研发，力图突破国外跨国公司的技术壁垒，已经取得了一些新的进展和突破。如清华大学和浙江亚太等承担的汽车液压防抱死制动系统（abs）“九五”国家科技攻关课题，在abs控制理论与方法、电子控制单元、液压控制单元、开发装置和匹配方法等关键技术方面均取得了重大成果。采用的耗散功率理论，避免了传统的逻辑门限值研究方法的局限性，取得了理论上的突破，研发abs成功且进入产业化、批量生产阶段。其试样在南京iveco轻型客车上匹配使用全面达到了国家标准gb12676-1999和欧洲法规eecr13的要求。这对振兴我国汽车工业与汽车零部件业具有划时代意义，标志着

36、我国汽车液压abs国产化已迈出坚实的一步。同时合肥工业大学也研制出国内具有自主知识产权的液压制动电子防抱系统，率先在hf6700轻型汽车上匹配使用获得成功。国内液压abs技术含量与国外虽有一定的差距，但在政府的大力支持和国内丰富的人力资源配合下，相信国内可以在较短的时间内在abs技术某些领域赶超国际水平 第七章 故障的诊断与排除制动系统的维护1.一级维护时机与作业项目 一级维护的时机一般按汽车生产厂家推荐或规定的行驶里程或使用时间进行。一级维护的间隔里程约为7500km15000km或6个月，以行驶里程或使用时间先达到为准。一级维护由专业维修工负责执行。其作业中心内容除日常维护作业外，以清洁、

37、润滑、紧固为主，并检查有关制动、操纵等安全部件。一级维护基本作业项目如下。 1 一级维护基本作业项目 分类 作业内容 发 动 机 （1）检查润滑、冷却、排气系统及燃油系统是否渗漏或损坏； （2）更换发动机机油及机油滤清器滤芯； （3）检查冷却系液面高度及防冻能力，必要时添加冷却液或调整冷却液浓度； （4）清洗空气滤清器，必要时更换滤芯； （5）检查清洗火花塞，必要时更换火花塞； （6）检查v型传动带状况及张紧度，视情调整张紧度或更换v型传动带； （7）检查调整点火正时，怠速转速及一氧化碳含量。 底 盘 （1）检查离合器踏板行程； （2）检查变速箱是否渗漏或损坏； （3）检查等速万向节防尘套是否

38、损坏； （4）检查转向横拉杆球头固定情况、间隙及防尘套是否损坏； （5）检查制动系统是否渗漏或损坏； （6）检查制动液液面高度，必要时添加制动液； （7）检查制动蹄摩擦衬片或衬块的厚度； （8）检查调整手制动装置； （9）检查轮胎气压、磨损及损坏情况； （10）检查车轮螺栓扭紧力矩； （11）检查轮胎花纹深度。 车 身 （1）润滑发动机舱盖及行李箱盖铰链； （2）润滑牢门铰链及车门限位拉条； （3）检查车身底板密封保护层有无损坏。 电气系统及空调器 （1）检查照明灯、警报灯、转向信号灯及喇叭的工作状况； （2）检查调整前大灯光束； （3）检查风挡玻璃刮水器及清洗装置，必要时添加风挡玻璃清洗液；

39、 （4）检查蓄电池液面高度，必要时添加蒸馏水； （5）检查空调系统是否泄漏； （6）检查清洗空调新鲜空气滤清器。 路试 检测整车各部性能。 2.一级维护竣工标准 （1）发动机前、后悬挂、进排气歧管、散热器、轮胎、传动轴、车身、附件支架等外露螺栓、螺母须齐全、紧固、无裂纹。 （2）转向臂、转向拉杆、制动操纵机构、工作可靠，锁销齐全有效，转向杆球头、转向传动十字轴承、传动轴十字轴承无松旷。 （3）转向器、变速器、驱动桥的润滑油面，应在检视口下沿o-15mm（车辆处于停驶状态），通风孔应畅通；变速器、减速器突缘螺母紧固可靠。 （4）各润滑脂油嘴齐全有效、安装位置正确；所有润滑点均已润滑、无遗漏。 （

40、5）空气滤清器滤芯清洁有效。 （6）轮胎气压应符合充气规定，胎面无嵌石及其他硬物。 （7）离合器踏板和制动踏板自由行程符合技术规定。 （8）灯光、仪表、喇叭、信号齐全有效。 （9）蓄电池电解液液面应高出极板10-15mm，通风孔畅通，接头牢靠。 （10）车轮轮毂轴承无松旷。 （11）短途试车，检查维护效果。试车中，发动机、底盘运行正常，无异响；各操纵部位符合技术要求；转向、制动系统灵敏可靠；各部紧固无松动；试车后，检视各部无漏水、漏油、漏气和漏电现象。 制动性能良好的汽车，要求在任何速度下行驶时，通过制动措施，能在很短的时间和距离内，及时迅速地降低车速或停车。良好的制动效能对于提高汽车平均速度

41、和保证行车安全有着重要作用。提高制动效能的主要措施有： 制动系统(1)缩短制动距离： 制动器在使用过程中，由于制动蹄摩擦片和制动鼓的磨损，制动器间隙将逐渐变大。制动系反应时间增加，将引起制动迟缓及制动力不足，使制动距离延长，制动效能降低。 制动时，制动器产生的摩擦力大小，在很大程度上还取决于制动蹄片与制动鼓接触面积的多少，接触面积增加，制动力增长时间快，制动效能就提高，制动距离也就相应缩短。在正常情况下，当产生较大摩擦力时，制动蹄片与制动鼓的接触面积应达到80%以上。使用中，由于制动器的磨损而使间隙增大后，必须进行检查调整。 (2)防止制动跑偏： 制动时，汽车自动偏离原行驶方向，这种现象叫制动

42、跑偏。一旦制动跑偏很容易造成撞车、下路掉沟甚至翻车等严重事故。为提高制动的稳定性，保证行车安全，在紧急制动时，不允许汽车有明显的跑偏现象。 制动跑偏的原因，主要是前轮左右车轮制动力不等，制动时就形成绕重心的旋转力矩，使汽车有发生转动的趋势，因而易出现制动跑偏现象。为了避免跑偏，在使用中，应注意使左右车轮制动器间隙、制动蹄回位弹簧拉力应保持一致。 在更换摩擦片时，应选用同一型号和批次产品，加工精度和接触面应符合要求。并防止摩擦片出现硬化层，沾有油污，制动鼓失圆或有沟槽等。 2.怎样防止汽车侧滑(1)制动时汽车的侧滑：汽车在行驶中，常因制动、转向或其它原因，引起汽车偏离原定的行驶方向，造成侧向滑移

43、，甚至翻车。特别在紧急制动或急转向时，汽车侧滑、翻车更为严重。 汽车制动时侧滑，常出现前轮侧滑和后轮侧滑两种现象。若前轮先抱死，就容易前轮侧滑，偏离行驶方向，同时失去操纵性，但由于侧滑后能有自动恢复直线行驶的趋势，偏离行驶方向角度较小，汽车处于稳定状态。若后轮先抱死，就容易引起后轮侧滑，侧滑后能自动增大偏离行驶方向的角度，加速侧滑的趋势，汽车处于不稳定状态。制动侧滑是很危险的，特别是后轮侧滑，容易引起翻车伤人。 在使用中，应尽量避免侧滑现象。保持制动器技术状况良好，使前后轮均有可靠的制动效能。 在路状复杂、视线不良的路段，应控制车速，以减少紧急制动，避免引起侧滑甚至翻车事故，特别在泥泞、雨天的

44、渣油路面行驶时，更需加倍小心驾驶。但由于负载和附着情况变化的影响，很难避免汽车侧滑。当汽车后轮出现侧滑时，应及时朝后轮侧滑的一边方向适当转动方向盘，以消除离心力的影响，侧滑即可停止。 现代汽车制动系中，有的加设一种防抱死装置，制动时，将滑动率控制在10%-30%的范围内，能得到最大的附着系数，使车轮处于半抱死半滚动状态，充分利用附着力，获得理想的制动效果。试验证明，装有自动防抱死装置的汽车，在制动时，不仅有良好的防侧滑能力和转向性能，同时缩短了制动距离，减少了轮胎磨损，有利于行车安全。 (2)转向时汽车的侧滑： 汽车在转向时，侧滑现象时有发生，一般常把汽车抵抗侧滑和翻车的能力，称为转向稳定性。

45、为提高汽车的转向稳定性，必须懂得汽车转向时影响侧滑和翻的因素，以及相互之间的关系。从而根据行驶条件，采取有效措施，保证行车安全。 当汽车转向时，汽车有向外甩的力叫离心力。它的大小与汽车重量、转向时车速、转向半径等因素有关。汽车在平路上转向时，引起侧滑的主要是离心力，如离心力达到附着力时，车轮即开始向外滑动。所以侧滑的条件是：离心力等于附着力。 汽车转向时的侧滑和翻车主要是由离心力引起的。因此，在转向时尽量减小离心力是保证行车安全的首要因素。在转向时，必须根据道路情况，及时降低车速，用低速档通过。同时，转动方向盘不能过猛，因为转向轮的回转角度加大，就增加了侧滑和翻车的可能性。特别是急转弯路、视线不良、路面潮湿和重车的情况下，更要谨慎驾驶，以防发生事故。 在急转弯时，应提前降低车速，单纯的依靠制动，用边降速边转向的办法是很危险的，因为在这种情况下除了离心力外还有制动力，两者的合力就容易达到附着力，因而引起侧滑。 另外，要合理装载，既要掌握装载高度，又要装载平稳、均匀，捆扎牢固，避免偏于一侧。因为汽车装载越高其重心也高，在附着系数较大的道路或凹凸不平的道路上转向时，翻车的可能性就会增加。 汽车上用以使外界(主要是路面)在汽车某些部分(主要是车轮)施加一定的力，从而对其进行一定程度的强制制动的一