毕业设计（论文）数控铣削编程与操作设计

1、中国石油大学（华东）现代远程教育毕业设计（论文）题 目：数控铣削编程与操作设计 学习中心: 年级专业： 学生姓名： 学 号： 指导教师： 职 称： 导师单位： 中国石油大学（华东）远程与继续教育学院论文完成时间： 2007 年 5 月 15日目 录目 录i第1章 前 言1第2章 数控铣床22.1 数控铣床坐标系统的设定22.1.1 机床坐标系22.1.2 机床零点与机床坐标系的建立32.1.3 工件坐标系与加工坐标系3第2章 数控铣床加工范围的合理规划52.1平面类零件52.2 变斜角类零件52.3 曲面类零件5第3章 数控铣床的工艺分析73.1铣削加工部位及工序设计73.2 加工工序设计73

2、.2.1 刀具集中分序83.2.2 粗、精加工分序83.2.3按加工部位分序83.3 对刀点与换换刀点的设计93.4 走到路径的设计9第4章 数控铣削编程加工实例154.1槽形零件的铣削154.2平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制184.3利用宏编制固定循环程序23第5章 结论27致 谢28参考文献29第1章 前 言为了在越来越激烈的全球巿场竞争中立于不败之地，各工业发达国家均投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，并相继提出了多种全新的制造模式。如集成制造、柔性制造、智能制造、数字制造、网络制造等，其目标不外乎提高制造的效率和精度，以及增加加工的适应性和降低生产成本。数控铣床作为数控行业的一

3、支重要领军力量，就必须要有很大程度的提高。这就主要体现在编程与操作上面。我们要用最简短的程序通过最合理的操作加工出最能达到工艺要求的产品。能够较好的解决中小批量，多品种和复杂零件加工自动化问题。我国在数铣机床的研制方面，无论在品种数量和质量上都取得了很大的成就。并在四化中发挥了巨大的作用。随着微型计算机自动化控制与电子等技术的发展和普及，数控铣削加工不段的发展和提高展示出了很好的发展前景。本文就是在这种情况下进行对数铣编程与操作进行设计的第2章 数控铣床2.1 数控铣床坐标系统的设定2.1.1 机床坐标系数控铣床的机床坐标系统同样遵循右手笛卡尔直角坐标系原则。由于数控铣床有立式和卧式之分，所以

4、机床坐标轴的方向也因其布局的不同而不同，如图2-1所示。图2-1 数控铣床的坐标系统图2-1a)所示为立式升降台铣床的坐标方向。其z轴垂直（与主轴轴线重合），且向上为正方向；面对机床立柱的左右移动方向为x轴，且将刀具向右移动（工作台向左移动）定义为正方向；则根据右手笛卡尔坐标系的原则，y轴应同时与z轴和x轴垂直，且正方向指向床身立柱。图2-1b)所示为卧式升降台铣床的坐标方向。其z轴水平，且向里为正方向（面对工作台的平行移动方向）；工作台的平行向左移动方向为x轴正方向；y轴垂直向上。以上所述的坐标轴方向均是刀具相对于工件的运动方向（即工件不动，刀具运动）而言，在图1-1中以+x，+y，+z表示

5、。+x，+y，+z指的是工件相对于刀具运动的坐标轴方向。+x，+y，+z的方向与+x，+y，+z的方向相反。2.1.2 机床零点与机床坐标系的建立机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点也称为机床原点或机床零点。在机床经过设计制造和调整后这个原点便被确定下来，它是固定的点。数控装置通电后通常要进行回参考点操作，以建立机床坐标系。参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数来指定机床参考点到机床零点的距离。机床回到了参考点位置也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，cnc就建立起了机床坐标系。2.1.3 工件坐标系与加工坐标系工件坐标系是编程人员在编程时相对工件建立的坐标

6、系，它只与工件有关，而与机床坐标系无关。但考虑到编程的方便性，工件坐标系中各轴的方向应该与所使用的数控机床的坐标轴方向一致。通常编程人员会选择某一满足编程要求，且使编程简单、尺寸换算少和引起的加工误差小的已知点为原点，即编程原点。编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。在程序开头就要设置工件坐标系，大多的数控系统可用g92指令建立工件坐标系，或用g54g59指令选择工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。当零件在机床上被装卡好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置就成为加工原点，也称为程序原点。由程序原点建立起的坐标系就是加工坐标系。因此，编程人员在编制程

7、序时，只要根据零件图样就可以选定编程原点，建立工件坐标系、计算坐标数值，而不必考虑工件毛坯装卡的实际位置。对加工人员来说，则应在装卡工件、调试程序时，确定加工原点的位置，并在数控系统中给于设定（即给出原点设定值），这样数控机床才能按照准确的加工坐标系位置开始加工。第2章 数控铣床加工范围的合理规划铣削是机械加工中最常用的加工方法之一，主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰和镗孔加工与攻丝等。适于采用数控铣削的零件有箱体类零件、变斜角类零件和曲面类零件。2.1平面类零件平面类零件的特点是各个加工表面是平面，或可以展开为平面。目前在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。平面类

8、零件是数控铣削加工对象中最简单的一类，一般只须用三坐标数控铣床的两坐标联动（即两轴半坐标加工）就可以加工。2.2 变斜角类零件加工面与水平面的夹角成连续变化的零件称为变斜角类零件。加工变斜角类零件最好采用四坐标或五坐标数控铣床摆角加工，若没有上述机床，也可在三坐标数控铣床上采用两轴半控制的行切法进行近似加工。2.3 曲面类零件加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。曲面类零件的加工面与铣刀始终为点接触，一般采用三坐标数控铣床加工，常用的加工方法主要有下列两种：采用两轴半坐标行切法加工。行切法是在加工时只有两个坐标联动，另一个坐标按一定行距周期行进给。这种方法常用于不太复杂的空间曲面的加工。采用三

9、轴联动方法加工。所用的铣床必须具有x、y、z三坐标联动加工功能，可进行空间直线插补。这种方法常用于发动机及模具等较复杂空间曲面的加工。第3章 数控铣床的工艺分析3.1铣削加工部位及工序设计数控铣削加工有着自己的特点和适用对象，若要充分发挥数控铣床的优势和关键作用，就必须正确选择数控铣床类型、数控加工对象与工序内容。通常将下列加工内容作为数控铣削加工的主要选择对象：（1）工件上的曲线轮廓，特别是有数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓；（2）已给出数学模型的空间曲面；（3）形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位；（4）用通用铣床加工时难以观察、测量和控制进给的内外凹槽；（5）以尺寸协调的

10、高精度孔或面；（6）能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状；采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。此外，立式数控铣床和立式加工中心适于加工箱体、箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等；卧式数控铣床和卧式加工中心适于加工复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等；多坐标联动的卧式加工中心还可以用于加工各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。3.2 加工工序设计在数控机床上特别是在加工中心上加工零件，工序十分集中，许多零件只需在一次装卡中就能完成全部工序。但是零件的粗加工，特别是铸、锻毛坯零件的基准平面、定位面等的加工应在普通机床上完成之后，再

11、装卡到数控机床上进行加工。这样可以发挥数控机床的特点，保持数控机床的精度，延长数控机床的使用寿命，降低数控机床的使用成本。在数控机床上加工零件其工序划分的方法有：3.2.1 刀具集中分序即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它们可以完成的其它部位。这种分序法可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。3.2.2 粗、精加工分序这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进行粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加

12、工，以提高零件的加工精度。3.2.3按加工部位分序即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。总之，在数控机床上加工零件，其加工工序的划分要视加工零件的具体情况具体分析。许多工序的安排是综合了上述各分序方法的。3.3 对刀点与换换刀点的设计对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。“对刀点”是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。在程序编制时，不管实际上是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都把工件看作静止，而刀具在运动。对刀点往往也是零件的加工原点。选择

13、对刀点的原则是：（1）方便数学处理和简化程序编制；（2）在机床上容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；（3）加工过程中便于检查；（4）引起的加工误差小。（5）对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。对刀时应使对刀点与刀位点重合。所谓刀位点，是指确定刀具位置的基准点，如平头立铣刀的刀位点一般为端面中心；球头铣刀的刀位点取为球心；钻头为钻尖。“换刀点”应根据工序内容来作安排，为了防止换刀时刀具碰伤工件，换刀点往往设在距离零件较远的地方。3.4 走到

14、路径的设计走刀路线是数控加工过程中刀具相对于被加工件的的运动轨迹和方向。走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。确定走刀路线的一般原则是：（1）保证零件的加工精度和表面粗糙度；（2）方便数值计算，减少编程工作量；（3）缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；（4）尽量减少程序段数。另外，在选择走刀路线时还要充分注意以下几种情况：（1）避免引入反向间隙误差。数控机床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线中将反向间隙带入，就会影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差。例如精镗图3-4a）中所示的四个孔，当孔的位置精度要求较高时，安排镗孔路线的问题就显得比较重要，安排

15、不当就有可能把坐标轴的反向间隙带入，直接影响孔的位置精度。这里给出两个方案，方案a如图3-4a）所示，方案b如图3-4b）所示。图3-4 镗铣加工路线图从图中不难看出，方案a中由于孔与、孔的定位方向相反，x向的反向间隙会使定位误差增加，而影响孔的位置精度。在方案b中，当加工完孔后并没有直接在孔处定位，而是多运动了一段距离，然后折回来在孔处定位。这样、孔与孔的定位方向是一致的，就可以避免引入反向间隙的误差，从而提高了孔与各孔之间的孔距精度。（2）切入切出路径。在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削，由于主轴系统和刀具的刚度变化，当沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕，所以应尽量避免沿法向

16、切入工件。当铣切外表面轮廓形状时，应安排刀具沿零件轮廓曲线的切向切入工件，并且在其延长线上加入一段外延距离，以保证零件轮廓的光滑过渡。同样，在切出零件轮廓时也应从工件曲线的切向延长线上切出。如图3-5a）所示。当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，如图3-5b）所示。当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免停顿。图3-5 铣削圆的加工路线为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹

17、，可采用多次走刀的方法，减小最后精铣时的余量，以减小切削力。在切入工件前应该已经完成刀具半径补偿，而不能在切入工件时同时进行刀具补偿，如图3-6a）所示，这样会产生过切现象。为此，应在切入工件前的切向延长线上另找一点，作为完成刀具半径补偿点，如图3-6b）所示。图3-6 刀具半径补偿点（3）采用顺铣加工方式在铣削加工中，若铣刀的走刀方向与在切削点的切削速度方向相反，称为逆铣，其铣削厚度是由零开始增大，如图3-7a）所示；反之则称为顺铣，其铣削厚度由最大减到零，如图3-7b）所示。由于采用顺铣方式时，零件的表面精度和加工精度较高，并且可以减少机床的“颤振”，所以在铣削加工零件轮廓时应尽量采用顺铣

18、加工方式。若要铣削如图3-8所示内沟槽的两侧面，就应来回走刀两次，保证两侧面都是顺铣加工方式，以使两侧面具有相同的表面加工精度。图3-7 顺铣和逆铣 图3-8 铣削内沟的侧面图3-9 立体轮廓的加工（4）立体轮廓的加工加工一个曲面时可能采取的三种走刀路线，如图3-9所示。即沿参数曲面的u向行切、沿w向行切和环切。对于直母线类表面，采用图3-9b）的方案显然更有利，每次沿直线走刀，刀位点计算简单，程序段少，而且加工过程符合直纹面的形成规律，可以准确保证母线的直线度。图3-9a）方案的优点是便于在加工后但在加工螺旋桨桨叶一类零件时，工件刚度小，采用从里到外的环切，有利于减少工件在加工过程中的变形。

19、（5）内槽加工图3-10 内槽加工内槽是指以封闭曲线为边界的平底凹坑，如图3-10所示。加工内槽一律使用平底铣刀，刀具边缘部分的圆角半径应符合内槽的图纸要求。内槽的切削分两步，第一步切内腔，第二步切轮廓。切轮廓通常又分为粗加工和精加工两步。粗加工时从内槽轮廓线向里平移铣刀半径r并且留出精加工余量y。由此得出的粗加工刀位线形是计算内腔走刀路线的依据。切削内腔时，环切和行切在生产中都有应用。两种走刀路线的共同点是都要切净内腔中的全部面积，不留死角，不伤轮廓，同时尽量减少重复走刀的搭接量。环切法的刀位点计算稍复杂，需要一次一次向里收缩轮廓线，算法的应用局限性稍大，例如当内槽中带有局部凸台时，对于环切

20、法就难于设计通用的算法。从走刀路线的长短比较，行切法要略优于环切法。但在加工小面积内槽时，环切的程序量要比行检验型面的准确度。因此实际生产中最好将以上两种方案结合起来。图3-9c）第4章 数控铣削编程加工实例4.1槽形零件的铣削如图4-1所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mm），槽深2mm。编写该槽形零件加工程序。图4-1 槽形零件1. 工艺和操作清单。该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。其工艺安排为“钻孔扩孔攻螺纹铣槽” ，其工艺和操作清单见表4-2。表4-2 槽形零件的工艺清单材料铝零件号001程序号0030操作序号内容主轴转速（rmin）进给速度（mmin）刀 具

21、号数类型直径（mm）1中心钻15008014mm钻头42扩钻200010025mm钻头53攻螺纹2002003m6攻螺纹64铣斜槽2300100、18046mm铣刀62.程序清单及说明。该工件在数控铣钻床zjk7532a-2上进行加工，程序见表4-3。表4-3 槽形零件的加工程序程 序说 明n10 g21设定单位为mmn20 g40 g49 g80 h00取消刀补和循环加工n30 g28 x0 y0 z50回参考点n40 m00开始5mm钻孔n50 m03 s1500n60 g90 g43 h0l g00 x0 y20.0 z10.0快速进到r点，建立长度补偿n70 g8l g99 x0 y2

22、0.0 z7.0 r2.0 f80g81循环钻孔，孔深7mm，返回r点n80 g99 x17.32 y10.0n90 g99 y10.0n100 g99 x0 y20.0续表4-3n130 g80 m05取消循环钻孔指令、主轴停n140 g28 x0 y0 z50回参考点n150 g49 m00开始扩孔n160 m03 s2000n170 g90 g43 h02 g00 x0 y20.0 z10.0n180 g83 g99 x0 y20.0 z12.0 r2.0 q7.0 f100g83循环扩孔n190 g99 x17.32 y10.0n200 g99 y10.0n210 g99 x0 y20

23、.0n220 g99 x17.32 y10.0n230 g98 y10.0n240 g80 m05取消循环扩孔指令、主轴停n250 g28 x0 y0 z50n260 g49 m00开始攻螺纹n270 m03 s200n280 g90 g43 h03 g00 x0 y20.0 z10.0n290 g84 g99 x0 y20.0 z8.0 r5.0 f200g84循环攻螺纹n300 g99 x17.32 y10.0n310 g99 x0 y20.0n320 g99 x17.32 y10.0n330 g98 y10.0续表4-3n340 g80 m05取消螺纹循环指令、主轴停n350 g28 x

24、0 y0 z50程 序说 明n360 g49 m00铣槽程序n370 m03 s2300n380 g90 g43 g00 x30.0 y10.0 z10.0 h04n390 z2.0n400 g01 z0 f180n410 x0 y40.0 z2.0n420 x30.0 y10.0 z0n430 g00 z2.0n440 x30.0 y30.0n450 g01 z2.0 f100n460 x30.0n470 g00 z10.0 m05n480 g28 x0 y0 z50n490 m304.2平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制平面凸轮零件图如图4-4所示，工件的上、下底面及内孔、端面已加工。完

25、成凸轮轮廓的程序编制。图4-4 凸轮零件图解：(1)工艺分析。从图4-4的要求可以看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，内孔为设计基准，其余表面包括4-13h7孔均已加工。故取内孔和一个端面为主要定位面，在联接孔13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。因为孔是设计和定位的基准，所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。(2)加工调整。零件加工坐标系x、y位于工作台中间，在g53坐标系中取x=-400，y=-100。z坐标可以按刀具长度和夹具、零件高度决定，如选用20的立铣刀，零件上端面为z向坐标零点，该点在g53坐标系中的位置为z=-80处，将上述三个

26、数值设置到g54加工坐标系中。凸轮轮廓加工工序卡见表4-5。表4-5 铣凸轮轮廓加工工序卡材料45#零件号812程序号8121操作序号内容主轴转速（rmin）进给速度（mmin）刀 具号数类型直径（mm）1铣凸轮轮廓200080、200120mm立铣刀20（3）数学处理。该凸轮加工的轮廓均为圆弧组成，因而只要计算出基点坐标，才可编制程序。在加工坐标系中，各点的计算坐标如下：bc弧的中心o1点： x=-(175+63.8) sin859=-37.28 y=-(175+63.8) cos 859=-235.86ef弧的中心o2点： x2+y2=692 (x-64)2+y2=212解之得 x=65.

27、75，y=20.93hi弧的中心o4点： x=-(175+61)cos2415=-215.18y=(175+61)sin2415=96.93de弧的中心o5点：x2+y2=63.72 (x-65.75)2+(y-20.93)2=21.302解之得 x=63.70，y=-0.27b点： x=-63.8sin859=-9.96 y=-63.8cos859=-63.02c点： x2+y2=642 (x+37.28)2+(y+235.86)2=1752解之得 x=-5.57，y=-63.76d点： (x-63.70)2+(y+0.27)2=0.32 x2+y2=642解之得 x=63.99，y=-0.

28、28e点： (x-63.7)2+(y+0.27)2=0.32 (x-65.75)2+(y-20.93)2=212解之得 x=63.72，y=-0.03f点： (x+1.07)2+(y-16)2=462 (x-65.75)2+(y-20.93)2=212解之得 x=44.79，y=19.6g点： (x+1.07)2+(y-16)2=462 x2+y2=612解之得 x=14.79，y=59.18h点： x=-61 cos2415=-55.62 y=61sin 2415=25.05i点： x2+y2=63.802 (x+215.18)2+(y-96.93)2=1752解之得 x=-63.02，y=

29、9.97根据上面的数值计算，可画出凸轮加工走刀路线图，如图8-41所示。图4-6 凸轮加工走刀路线图（4）编写加工程序。凸轮加工的程序及说明见表4-7。表4-7凸轮加工的程序程 序说 明n10 g54 x0 y0 z40进入加工坐标系n20 g90 g00 g17 x-73.8 y20由起刀点到加工开始点n30 m03 s1000启动主轴，主轴正转（顺铣）n40 g00 z0下刀至零件上表面n50 g01 z-16 f200下刀切入工件，深度为工件厚度+1mmn60 g42 g01 x-63.8 y10 f80 h01刀具半径右补偿n70 g01 x-63.8 y0切入零件至a点n80 g03

30、 x-9.96 y-63.02 r63.8切削abn90 g02 x-5.57 y-63.76 r175切削bcn100 g03 x63.99 y-0.28 r64切削cdn80 g03 x-9.96 y-63.02 r63.8切削ab续表4-7n120 g02 x44.79 y19.6 r21切削efn130 g03 x14.79 y59.18 r46切削fgn140 g03 x-55.26 y25.05 r61 切削ghn150 g02 x-63.02 y9.97 r175切削hin160 g03 x-63.80 y0 r63.8 切削ian170 g01 x-63.80 y-10切削零件

31、n180 g01 g40 x-73.8 y-20取消刀具补偿n190 g00 z40z向抬刀n200 g00 x0 y0 m05返回加工坐标系原点，并停住轴n210 m30 程序结束附： 参数设置：h01=10； g54：x=-400，y=-100，z=-80。4.3利用宏编制固定循环程序图4-8固定循环宏程序数控系统的固定循环功能可以大大简化程序，方便用户使用。但由于数控固定循环功能有限，且各数控定义的固定循环含义也不尽一致，我们可以按自己的要求来编制固定循环功能，将十分方便。利用宏就可以编制固定循环程序。如华中数控系统的高速钻孔循环功能指令g73即是采用宏程序的方法来实现的。以下就以其为例

32、说明利用宏编制固定循环程序的方法，读者可以举一反三，用于实际的循环加工。g73高速钻孔循环功能共有六个固定、连续的基本动作，如图4-8所示（详细内容可参见本章第二节的固定循环指令）。其程序见表4-9。表4-9 g73高速钻孔循环的宏程序程 序说 明%0073g73 宏程序实现源代码调用本程序之前必须转动主轴m03或m04if ar#25 eq 0 or ar#16 eq 0 or ar#10 eq 0m99如果没有定义孔底z 值每次进给深度q 值或退刀量k 则返回endifn10 g91用增量方式编写宏程序if ar#23 eq 90如果x 值是绝对方式g90#23=#23-#30将x转换为增

33、量, #30为调用本程序时x的绝对坐标endifif ar#24 eq 90 如果y值是绝对方式g90#24=#24-#31将y转换为增量, #31为调用本程序时y的绝对坐标endifif ar#17 eq 90 如果参考点平面r值是绝对方式g90#17=#17-#32将r转换为增量, #32为调用本程序时z的绝对坐标续上表4-9if ar#26 ne 0初始z平面模态值存在#17=#17+#26-#32则将r值转换为增量方式endifendifif ar#25 eq 90如果孔底z值是绝对方式g90#25=#25-#32-#17将z值转换为增量endifif #25 ge 0 or #16

34、ge 0 or #10 le 0 or #10 ge -#16如果增量方式的z、q=0或退刀量kq的绝对值m99 则返回endifn20 x#23 y#24移到xy孔加工位n30 z#17移到参考点r#40=-#25循环变量#40，其初始值为参考点到孔底的位移量#41=0循环变量#41，为退刀量程 序说 明while #40 gt -#16如果还可以进刀一次n50 g01 z#16-#41进刀n55 g04 p0.1暂停n60 g00 z#10退刀n65 g04 p0.1暂停#41=#10退刀量#40=#40+#16进刀量为负数，#40将减少续上表4-9endwn70 g01 z-#40-#41最后一刀到孔底n80 g04 p#15 在孔底暂