石灰改良土施工方案设计

1、实用文档 石灰改良土专项施工方案 原材料： 生石灰主要技术指标如下：等级不低于川级，有效钙镁含量65%采用消石灰时， 应使消解后的石灰通过1cm的筛孔。 施工方案、方法 （一）高液限土改良 高液限土改良的施工关键在于砂化（即高液限土的改性）和降低含水量（即土的天然 含水量）。在正式开工前，选取其有代表性的高液限土进行掺灰试验。 1、改良试验 根据设计掺灰量，上下浮动1%S行平行试验，即掺灰量取 2% 3液4%S行试验，得 出最大干密度及最佳含水量等试验数据，绘制灰剂量与最大干密度曲线图，确定最佳掺灰 量。若试验得出的最佳掺灰量与设计不符时，应及时与监理工程师及设计代表联系，以确 定施工用最佳掺

2、灰量。 对普通的高液限土，直接运至路基填方路段，用推土机初平后在用平地机精平，测含 水量是否接近最佳含水量，偏差较大时，用铧犁结合旋耕机进行翻晒，直至含水量接近最 佳含水量为止。然后进行上灰、拌合、碾压。 对过度潮湿、塑性较大而成团破碎困难的高液限土，则需进行闷料砂化试验。在取土 前先按设计建议值（设计掺灰量的 40%进行闷料2-4天，每天抽样检验含水量，使之接 近最佳含水量后方可运至填方路段。（注意的问题：闷料砂化时间不宜大于 5天，否则石 灰中的有效成分散失） 改良试验主要确定以下参数： 最佳掺灰量；最佳含水量；机械组合；碾压遍数；松铺厚度等。 2、施工方法 2.1工艺流程 高液限土改良的

3、施工工艺流程图如下： 路拌机拌合-用犁耙车清除夹层-压路机啊稳压-洒水车洒水-闷灰-路拌机再次拌合-犁耙 车配合作业-压路机稳压-高程测量-整平机整平。 文案大全 实用文档 2.2准备工作 在进行开挖及填筑路段设置临时或永久排水设施，做好清表工作，填筑路段还需进行 场地平整。（监理控制要点清表，排水） 2.3取土（需要砂化和不需要砂化的土） 在取土场按设计深度及范围内由上而下用挖掘机挖取，运至填筑路段通过翻晒。对过 度潮湿、塑性较大而成团破碎困难的高液限土，则需运至指定地点进行闷料砂化，“砂化” （改性的别称）降低膨胀土的塑性指数，使膨胀土易破碎。（砂化时间一般不长于 5天， 否则有效成分散失

4、）掺灰量按实验结果进行。对土质变化较大（指土的塑性指数变化在5 以上）的土场不能混取，应分层按施工段落挖取，确保同一施工段落土质均匀，取土装车 时应尽量保证每车数量基本一致。用自卸汽车将运至填筑路段，根据每次实验松铺厚度（三 25cm）确定单位面积的卸土数量，具体为：每年按照约4.5m3计算并进行装土，每年数量 基本一致，根据每车数量划定面积，均匀卸土。用石灰划出每车土的摊铺面积方格 4mK 4m 每年卸在每个方格内。（监理控制要点：提前要求施工队取土时要求土质均匀， 均匀卸土） 2.4摊铺（晾晒或补水） 晾晒：按照试验取得的松铺厚度用推土机将土均匀摊铺，再用平地机进行精平，测土 的含水量，与

5、最佳值偏差较大时，用铧犁结合旋耕机将土进行翻晒，直至含水量接近最佳 值（略高于最佳含水量 2-3%左右，以考虑后续施工至碾压前的含水量损失）。对于已经砂 化的高液限土，用推土机初平、平地机精平后可直接进入下道工序。（监理主控含水量略 文案大全 高于含水量2%-3%松铺厚度） 补水：土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍。然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻 拌，使水份分布均匀。考虑拌合，整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及 拌合整平时间长短确定） 2.5布格、掺灰 当含水量接近最佳值时进行掺灰。使用自卸车运灰，过磅称重。运灰前应测石灰的含 水量，检查是否在试验值范围内。在已经精平的路基面上

6、使用石灰划出灰格线，标出每车 石灰的摊铺面积，自卸汽车按照方格卸灰。每年石灰的摊铺面积为： A=（B十（1+W）十 G,G=H P maxX 1 m2x CX 1.3 X 0.96 式中A-铺筑石灰面积；B-每年装灰重量；W石灰含水量 G-每平米石灰用量；H-摊铺层压实厚度；P max-灰土最大干容重 石灰用人工均匀摊铺，并随时检查摊铺厚度，为保证石灰剂量均匀，石灰摊铺厚度应 基本一致。 2.6拌合 采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，铧犁则作为辅助设备配合翻拌。 用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌合第一遍。 第一遍翻拌是应预留3-4cm，翻拌粉碎数遍达到灰土层拌合均匀，达到灰土层颜色一致

7、， 无灰条、灰斑，整体层位基本一致。土颗粒大小基本都在5cm以下。（这里要注意第一遍 拌合一定要预留3-4公分防止石灰粉落入底部）。 检查石灰剂量计含水量，如含水量及灰剂量均满足要求。再用路拌机拌合（超深深度 不小于1cm以利于层间结合），进一步粉碎土颗粒，使其大小基本降至 1.5cm以下。对死 角处用人工配合进行拌合。（虽然土块都在5cm以下（满足规范要求），但是大于1.5cm以 上的土块含量在30%左右，大于5cm以上的含量在60%以上，这说明一次性掺灰达不到石 灰改良试验研究中的效果，这些没有充分改良的土块遇水后照样膨胀）（施工过程中，监 理控制3个要点：拌合深度灰土的均匀土的颗粒。拌合

8、深度：超深深度不小于1cm 以利于上下层粘结。具体操作现场可每间隔5-10米挖验一处，检查拌合是否到底避免有 夹层。灰土均匀看外观：灰土层颜色一致，无灰条、灰斑。施工过程中应严格控制拌合 深度，避免“夹层”引起“弹簧”，拌合完毕后要求混合料均匀，色泽一致，没有灰条、 灰团和花面。土的颗粒组成控制在 1.5cm下。 还有一个监理控制重点： （3）桥头两端在备土时应留出2米空间，将土推入附近，拌合时先横向拌合 2遍，再 文案大全 进行纵向拌合，以确保桥头处灰土拌合均匀。第二遍拌合前，宜用平地机粗平一遍，然后 进行第二遍拌合。若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌合遍数，并注意下一次拌合前 要对已拌合

9、过的灰土进行粗平和压实，然后拌合，以达到拌合均匀，满足规范要求为准。 2.7整平： 用平地机、结合少量人工整平。 （1）灰土拌合符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌合产生的土坎、波浪、沟槽等， 使表面大致平整。 （2）用推土机履带快速稳压一遍，使之形成凸凹不平的较密实表面，凸凹不平的较密 实表面使低洼处找补的灰土不易起皮。 （3）在稳压整平后的灰土表面按每 20m放出路基中桩、边桩并测量高程，拉线检查高 程，局部低洼处将表面的8cm深度内耙松，用灰土找补平整，人工拉线检查，仔细刮平到 设计高程、平整度符合标准位置。最后一遍整平时应遵循高刮底不补的原则，防止薄层贴 补造成的表面起皮现象。 （4）

10、平地机由外侧起向内侧进行刮平。 （5）灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整 工作。 （6）整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。 （监理主控：整平后的大面平整度、路拱的横坡坡度、边桩与中桩的高程。不允许薄层贴 补） 2.8碾压 压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好。 整平完成后，及时进行路基中心线的恢复并用石灰线予以标识。碾压方式直线段先用 振动压路机由路两侧向路中心碾压，曲线段有弯矩内侧向外侧碾压。至无明显轮迹，总之， 碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。 碾压要及时进行，以免含水量损失。碾压首先使用振动压路机静压两遍，碾压速度控 制在1.5Km/

11、h，再使用振动压路机振动压实，头两遍碾压速度控制在1.51.7Km/h，后续 碾压速度控制在2.02.5Km，横向错轮0.40.5m，直至压实度达到设计和规范要求为止。 路基两侧比相应的工作面增压 23遍。 碾压顺序按照先外侧后中间，纵向进退进行，同时压路机主轮在前，错轮位置选在碾 压段外，禁止快速启动、急刹和调头。碾压过程中，灰土表面应始终保持湿润，表面缺水 应及时、少量、均匀的洒水。碾压原则是先静压后振动，先弱振后强振，最后静压。 文案大全 实用文档 （监理主控：碾压方式：碾压速度和变数。注意各种机械不宜在石灰土面上调头。路基边 缘两侧比相应的工作面增压23遍） 2.9接缝的处理： 横缝：

12、横缝处理： 同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌合整形后，留5-8mm不进 行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌合。不同目的，开挖台阶， 清除接头处的废料，重新上料拌合碾压。 纵缝处理： （1）在前一幅施工时，在孔中央一侧用方木或刚模板做支撑方木或钢模板的高度与稳 定土层的压实厚度相同。 （2）混合料拌合结束后，靠近支撑木（或板）得一部分，应人工进行补充拌合，然后 整形和碾压。 （3）养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）。 （4）第二幅混合料拌合结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌合，然后进行 整形和碾压。 2.9检测 高液限土改良质量控制的

13、项目、频率和质量标准如下: 项目 频率 质量标准 备注 含水量 据观察，异常时随时试 验 石灰土取佳含水量土 2% 开始碾压时及碾压过程 中进行 均匀性 随时观察 灰条、灰团、色泽均 匀无离析 在摊铺、拌合和整平过 程中进行 压实度 每一作业段检杳 6次 以上 94 区 94%上 93 区 93%上 灌砂法为准，每个点受 压路机的作用次数力求 相等 强度 每一作业段3次 符合规定CBR要求 可米用现场测试 剂量 每一作业段6个样品 不小于设计值 滴定法用直读式测钙仪 试验，并予实际石灰用 量核准 文案大全 实用文档 3.0养生 不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于 7天，采用洒水养生法，

14、养生期间要 保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。灰土完成 后经验收合格，即可进行下道工序施工。 路床改良 施工过程中易出现的问题，处理措施如下： 1表层起皮现象 石灰稳定土表层起皮现象不仅影响美观， 而且影响路面质量，因为起皮容易形成夹层。 造成起皮的原因主要有两种，一种是由于表面过湿，压路机碾压时石灰土容易被轮子粘连， 出项麻点，并越积越多；另一种是由于表层含水量过小，压路机碾压时发生推移而起皮。 针对第一种情况，主要通过控制碾压时机来避免，待表面含水量接近最佳值时进行碾压； 第二种情况则采用补充水分，是含水量接近或达到最佳值再进行碾压。 2、弹簧现象 石灰

15、稳定土的弹簧现象主要有两种情况：一是由于过于出现弹簧；二是由于过湿而出 现弹簧。一般情况下，石灰稳定土的最佳含水量比一般土质填料要大，因此，在施工过程 中须控制好石灰稳定土拌合后的含水量。避免弹簧现象的出现，确保施工质量的同时加快 施工进度。 3、裂缝现象 裂缝现象的产生主要是由于配比、施工、养护等原因引起。 a、土质问题的影响 土质塑指越高则石灰稳定土出现的裂缝几率越多，这是因为塑指高的土有较强的伸缩 性，遇水发胀，烘干则收缩，一次再选择石灰稳定土的土质时，应选择塑指在20以下的 土质，但不能低于10,如果塑指太低则影响石灰稳定土强度。 b、配合比的影响 石灰稳定土三种材料中，若土的比例越大

16、，则石灰稳定土出现裂缝的几率越高，这是 因为土对水的敏感程度要比石灰大，因此，在石灰稳定土配比时要尽量控制土的比例。 c、含水量的影响 由于石灰稳定土中石灰成分对水的敏感性相对较弱，而施工时其含水量略比最佳含水 量偏大2%3%容易成型，切不起皮，并容易压实，但由于含水量增大，加上成型以后， 水分的蒸发速度快，因此，石灰稳定土中的土，产生激烈的收缩从而导致石灰稳定土开裂， 含水量越大，开裂的程度就越宽越深。 文案大全 d、养护不及时产生裂缝。 由于石灰稳定土是接近或略大于最佳含水量时碾压成型的，成型以后，石灰稳定土得 不到及时养护，则容易产生表面开裂。所以石灰稳定土成型后养护十分重要，一般最少需

17、 要间隔7天。如果在上面层不能及时覆盖且洒水养护困难，时间较长的话，可以采取覆 盖土养生的办法，从而保证石灰稳定土水分缓慢蒸发，避免裂缝增多、增大。 （三）石灰改良膨胀土施工工艺与质量控制的研究 （1）材料：膨胀土要作液限、塑限、塑性指数、膨胀力、膨胀率等指标，强膨胀土不 能用于工程。要根据膨胀性能通过试验来确定第一次掺灰量和“砂化”时间，石灰则要求 川级以上石灰，进场的石灰要及时使用。防止雨淋。尽量缩短石灰存放时间，妥善覆盖保 管，消解时间一般控制在7天，以免有效成分衰减损失过大。 （2）掺灰拌合：石灰与膨胀土之间发生复杂的化学作用的效果，首要条件是膨胀土的 粉碎和拌合均匀，二次掺灰是石灰稳

18、定膨胀土施工最佳工艺之一。第一次在取土场掺3% 的消石灰，如果膨胀土含水量偏高则掺 2规石灰，使呈团块状的膨胀土崩解，土团容易粉 碎，形成较均匀的混合料，一般采用在单位面积上所铺生石灰（或相当于生石灰剂量的消 石灰）厚度与取土深度的比例计算控制石灰量，挖掘机挖土时，将土和石灰同时挖起堆积 在取土坑边，当堆积到一定长度和高度时，再用挖掘机翻拌均匀见（图 -6 ）进行闷料砂化 37天，即可上路，初平后用拌和机拌一遍，检测土块含量，如果满足要求，可以掺入设 计要求的剩余灰计量，否则继续洒水崩解翻拌“砂化”知道大于1.5cm的土块含量满足要 求。第二次掺灰在路基上进行，方法是先检测含水量，含水量比最佳含水量搞2%3时， 再用平地机细平，整平标高按层厚的1.151.2倍，用压路机静压一遍