秋石高架钢梁制造方案

1、 杭州市秋石快速路三期工程一标段 钢箱梁制造方案 编 制： 复 核： 审 批： 中铁九桥工程有限公司 2013年6月 目录 1 工程概况 . 5 1.1简述 . 5 1.2 B线钢箱梁立交桥 . 5 1.3 Q线钢箱梁立交桥 . 6 2编制范围 . 7 3 编制依据 . 7 4 人员配置、场地分布和主要机械设备 . 8 4.1组织机构 . 8 4.2人员配置 . 8 4.3场地分布 . 9 5工期计划 . 10 6主要施工方案 . 11 6.1节段划分 . 11 6.1.1 Q线37墩钢箱梁 . 6.1.2 B线69墩钢箱梁 . 6.1.3 B线912墩钢箱梁 . 11 6.1.4 B线232

2、5墩钢箱梁 . 11 6.2钢箱梁板单元制造工艺 . 11 6.2.1 单元件制造总体要求： . 6.2.2.板单元划分 . 6.2.3板单元制造工作量清单 . 13 6.2.4单元件制造工艺流程 . 6.2.5板单元制作工艺 . 13 6.3钢箱梁节段制造工艺 . 14 6.3.1钢箱梁工厂总拼工作量清单（表2） . 6.3.2工厂总拼工艺要求 . 15 7 板单元制造技术保证措施说明 . 17 7.1 零件的下料加工 . 17 7.2 底板单元件制造 . 17 7.2.1 底板 . 7.2.2 底板单元组拼 . 7.2.3 底板单元组拼步骤及要求 . 18 7.3 顶板及腹板板单元件制造

3、. 19 7.4 横隔板单元件制造 . 19 7.5 挑臂T肋单元件制造. 20 7.6 板单元焊接工艺 . 20 7.7特别说明： . 21 8节段梁总拼技术保证措施说明 . 21 8.1工厂总拼重难点分析 . 21 8.2 总拼流程及顺序 . 23 8.2.1 总拼流程 . 8.2.2 总拼顺序 . 23 8.3测量 . 25 8.4检验标准 . 26 9质量保证体系与措施 . 27 9.1 工程质量保证体系 . 27 9.1.1 概述 . 9.1.2 工程质量目标 . 27 9.2 质量检验、试验系统的控制 . 28 9.2.1 检测试验手段 . 28 9.2.2预拼装及安装过程检验控制

4、 . 28 9.3 质量监督和考核 . 29 9.4 施工测量控制. 29 9.4.1工作内容 . 9.4.2 准备工作 . 9.4.3 施工测量（长度、轴线、水准、高程测量） . 9.4.4安装要求 . 30 9.5 质量控制要素. 30 9.5.1 人员控制 . 9.5.2 生产设备和工艺装备控制 . 9.5.3 原材料控制 . 9.5.4 施工图样、技术文件控制 . 9.5.5 监控和测量控制 . 9.5.6 产品防护、交付的控制 . 31 10安全保证措施 . 32 11文明施工及环境保护 . 32 11.1 文明施工保证措施 . 32 11.2 环境保护措施 . 33 1 工程概况

5、1.1简述 清江立交B线6#12#墩、B23-B25钢箱梁桥与Q线3#7#墩钢箱梁桥属于杭州秋石三期工程标段。杭州秋石三期工程标段钢箱梁桥材质为Q345qC,B线桥钢梁总重量约为1614.28吨，造价人才网Q线桥钢梁总重约为1758.37吨。 1.2 B线钢箱梁立交桥 清江路立交B线6#9#钢箱梁跨径布置为47+49+44m，B线8#12# 钢箱梁跨径布置为49+55+30.669m，B线23#25#钢箱梁跨径布置为16+26m，B线桥为曲线桥。钢箱梁为单箱两室全焊钢结构，桥梁全宽为9.3m，钢箱梁底板水平，顶板设置单向2%横坡，梁外侧高到内侧高为2.5542.368m。(如图1.2.1)、（

6、如图1.2.2）(如图1.2.1)、（如图1.2.2） B6-B12线钢箱梁横断面图（图1.2.1） B6-B12线钢箱梁平面布置图（图1.2.2） 1.3 Q线钢箱梁立交桥 清江路立交Q线3#7#钢箱梁跨径布置为33+64+39+38m，钢箱梁为单箱四室全焊钢结构。桥梁全宽为17.8m，钢箱梁底板水平，顶板设置单向2%横坡，梁外侧高到内侧高为2.8472.491m。监理工程师论坛（如图1.3.1）、（如图1.3.2） Q线钢箱梁横断面图 （图1.3.1） Q线钢箱梁平面布置图（图1.3.2） 2编制范围 秋石快速路三期工程一标段钢箱梁制造施工内容包括：原材料下料、板单元拼装、单元间拼装、焊接

7、、检测、喷砂、油漆等。 3 编制依据 杭州市秋石快速路三期工程（石德立交南-清江路立交）第一标段图纸 杭州市秋石快速路三期工程第一标段钢箱梁节段及板单元划分说明 GB50017-2003 钢结构设计规范 GBT714-2008 桥梁用结构钢 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程 JTJ/TF50-2011 公路桥涵施工技术规范 GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 TB10212-2009 铁路钢桥制造规范 4 人员配置、场地分布和主要机械设备 4.1组织机构 4.2人员配置 工厂制造和桥位焊接作业人

8、员投入表 表4 工种 板单元制造 组拼焊接 合计 组装工 20 24 44 划线（含测量）工 8 8 16 切割工 10 6 16 电焊工 20 32 52 打磨工 20 10 30 起重工 6 6 12 吊车司机 6 6 12 检查 8 4 12 探伤 2 2 4 电工 2 2 4 机修工 4 2 6 除锈 6 8 16 油漆 6 8 14 辅助人员 10 10 20 合计 182 226 258 4.3场地分布 4.4主要机械设备 钢梁工厂制造设备清单： 序号 设备名称 技术参数 单位 数量 1 喷丸设备 台 1 2 H型钢矫正机 台 1 3 半自动、仿型切割机等 台 12 4 数控切割机

9、 16m 台 4 5 铣边机 16M 台 1 6 龙门移动式数控钻床 PD4040/2 台 1 7 摇臂钻床 ?32-?80 台 6 8 埋弧焊机 各类焊接设备 台 1 序号 设备名称 技术参数 单位 数量 9 自动焊接小车 8 10 逆变焊机 12 11 螺栓焊机 2 12 C02气体保护焊机 60 13 交流电焊机 40 14 含喷丸、喷砂、喷涂、喷铝设备、空压机等 台/套 2 15 厂房(车间内)桁车 20t 台 6 16 厂房(车间内)桁车 10t 台 6 17 场地用龙门吊机 40t/30M跨 台 1 18 场地用龙门吊机 32t/20M跨 台 1 19 汽车吊 20-120t 台

10、6 5工期计划 6主要施工方案 6.1节段划分 在满足设计要求、保证大桥制造质量的前提下，综合考虑供料、工装、设备能力、运输、现场安装等因素，节段及板单元按如下进行划分制造： 6.1.1 Q线37墩钢箱梁 Q线钢箱梁纵向全长共划分为16个节段，长度组合为（11.671211.2512411.53.511.512.511.53.511.51211.95）米。 6.1.2 B线69墩钢箱梁 B线69墩钢箱梁纵向全长共划分为8个节段，长度组合为（13.12*716.32）米。 6.1.3 B线912墩钢箱梁 B线912墩钢箱梁纵向全长共划分为13个节段，长度组合为（9.42125131213214.

11、089）米。 6.1.4 B线2325墩钢箱梁 B线2325墩钢箱梁纵向全长共划分为4个节段，长度组合为（9.989.610.37510.405）米。 以上钢箱梁纵向分段对接缝距满足顶、底、腹板之间对接焊缝的相互错开距离200mm要求。 6.2钢箱梁板单元制造工艺 6.2.1 单元件制造总体要求： Q线及B线912墩钢箱梁平面处于圆曲线上，B线69墩钢箱梁平面处于R=300m，A=165.43缓和曲线及圆曲线上。平面放样时通过计算采用取2m直线段以直代曲处理。 Q线及B线立面线型均为梁预设拱度二次抛物线和桥梁成桥线型的叠加。其单元件应按线型要求制造。 立面线型要求不影响顶、底板单元、横隔板单元

12、的制造。 立面线型要求顶、底板与腹板单元件细化工艺，预留焊接火调反变形量最终确保成桥立面线形。 6.2.2.板单元划分 Q线钢箱梁 Q线实横隔处板单元剖面Q线横肋处板单元剖面分块 B6-B12线钢箱梁 B线横隔处板单元剖面分块 B线横肋处板单元剖面分块 B23-b25线横隔处板单元剖面分块 分块较大，减少总拼工作量，能提高总拼效率，减少总拼焊缝数量，大部分焊缝在板单元内进行。 6.2.3板单元制造工作量清单 清江路钢箱梁板单元工作量清单 表1 序号 编号 重量（t） 顶板（不含挑臂）板单元数量（个） 底板板单元数量（个） 中腹板板单元数量（个） 边腹板板单元数量（个） 横隔板板单元数量（个）

13、挑臂单元数量（个） 小计 1 Q线 1758364 64 48 32 384 32 622 B线 695569318 18 9 18 126 18 203 B线9126473422 22 11 22 144 22 244 B线23255243612 12 8 8 11 0 62 合计： 34870116 116 76 80 U 肋 制 造 按U肋展开尺寸精密切割下料并机加工四周开坡口，顶板U肋钻孔。 按U肋展开尺寸精密切割下料并机加工四周开坡口。 按U肋展开尺寸精密切割下料并机加工四周开坡口，顶板U肋两端电焊钢衬垫。 663 72 钢箱梁制造实现板单元化。所有板单元可按类型在专用胎架上形成流水

14、作业制造，实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。 6.2.4单元件制造工艺流程 6.2.5板单元制作工艺 顶（底） 板单元 a. 顶（底）板数控精密切割（含平面曲线），开坡口； b. U肋（板肋）分段与梁段分段相同，U肋接缝内衬钢衬垫，平面线型通过拼装时的煨弯调矫来完成 c. 在组拼胎架内按线型组装顶板（底板）单元，保证横隔（肋）处U肋（板肋）定位尺寸的标准性； d. 在反变形焊接胎架内焊接 腹 板 单 元 a. 腹板数控精切，开坡口； b. 板肋分段与梁段分段相同，数控精密切割肋板平面曲线 c. 在专用组拼胎架内以板肋为胎，通过调矫来完成腹板线型; d. 保证横隔（肋）处板肋定位尺寸的标准

15、性； e. 在反变形焊接胎架内焊接 实腹 横隔 单元 a. 隔板数控精切；加劲肋下料 b. 在专用组装胎架内组装隔板单元、焊接 6.3钢箱梁节段制造工艺 6.3.1钢箱梁工厂总拼工作量清单（表2） （表2） 序号 线路 重量 （t）工厂总拼节段 备注 类型 截面规格：宽x高（m） 总拼后拆分节（个）1 Q线37墩 1758.4 箱型 3.86x2.73 16 C型 3.62x2.60/3.87x2.67/3.79x2.81 48 挑臂 2.28x0.71 32 2 B线69墩 556.9 箱型 3.30x2.52 9 C型 3.30x2.47 9 挑臂 1.82x0.56 18 3 B线912

16、墩 647.3 箱型 3.30x2.52 11 C型 3.30x2.47 11 挑臂 1.82x0.56 22 合计 2962.6 176 6.3.2工厂总拼工艺要求 1） 根据前述分块原则、工艺流程及钢箱梁的外形特点，Q线钢箱梁采用正装法进行总拼，以胎架为外胎，以横隔板腹板为内胎，各板单元按纵、横基线就位，辅以加固设施以确保精度和安全。总拼胎架将根据桥梁的平面线型、纵横坡变化设置，在总拼时设置定位连接匹配件（临时结构），保证分块节段在工地二次拼装定位的准确定位。 B线钢箱梁采用倒拼法进行总拼，待梁段总拼结束后脱胎，解体、翻身，工艺要求同Q线梁。 标记各隔板位置线与底板两边缘和中间腹板交点地样

17、，并留永久标识，保证总拼各钢梁的准确定位。 2） 各线钢箱梁要求按照不小于3+1节段进行工厂节段分轮次总拼，在胎架设计上总长度为60m，宽度为钢箱梁宽度。 3） 横向以钢箱梁中心线为基准往两侧方向拼装，宽度留有箱体横向对接收缩量（以一道缝收缩3mm往上累加），并保证箱体对接缝处有68mm间隙； 纵向各节段以图示基准为基准纵向延伸，长度方向理论尺寸L+4mm（环缝收缩量）*环缝数量，总拼基准见下表： 节段号 基准端 节段长度余量 节段号 基准端 节段长度余量 Q1 混凝土梁侧 1.53.5? Q9 Q8侧 1.53.5? Q2 Q1侧 1.53.5? Q10 Q9侧 1.53.5? Q3 Q4侧

18、 2015? Q11 Q10侧 1.53.5? Q4 Q3侧 1.53.5? Q12 Q11侧 2015? Q5 Q4侧 1.53.5? Q13 Q12侧 1.53.5? Q6 Q5侧 1.53.5? Q14 Q13侧 1.53.5? Q7 Q6侧 1.53.5? Q15 Q14侧 1.53.5? Q8 Q7侧 2015? Q16 混凝土2015? 段基准端 节段长度 节梁侧 基准端 节段长度B1 混凝土1.53.5? B12 B11侧 1.53.5? B2 B1侧 2015? B13 B12侧 2015? B3 B2侧 1.53.5? B14 B13侧 1.53.5? B4 B3侧 1.53

19、.5? B15 B14侧 1.53.5? B5 B4侧 1.53.5? B16 B15侧 1.53.5? B6 B5侧 2015? B17 B16侧 1.53.5? B7 B6侧 1.53.5? B18 B19侧 2015? B8 B9侧 1.53.5? B19混凝土 1.53.5? B9 B10侧 2015? B20 B19侧 1.53.5? B10 B9侧 1.53.5? B21 B20侧 1.53.5? B11 B10侧 1.53.5? B22 B21侧 2015? 底板和顶板铺上胎架定位后左侧按理论长度（对地样）配切并开坡口，后续的每个梁段间拉开4mm间隙拼装，总拼每个轮次的最后一段梁

20、的环缝在胎架上暂不配切，等此轮次焊接调校好后，视长度长短（以水平投影长度为标准）来决定修正配切量。 4）为了减少各梁段间4mm间隙累积下来对钢箱梁线形的影响，胎架制造时每纵向分段间需考虑拉开4mm（地样）。 5）总拼各线形尺寸检测合格后，在各箱体及挑臂上安装临时定位连接配件和吊耳（临时结构），保证工地二次拼装时的分块节段的准确定位。 6）钢印与油漆编号清楚。杆件编号用钢印标示在外腹板上两端头，并用油漆笔标示两端工地连接的钢梁吊段编号，以保证工地正确连接，编号文件（含图示）发工地一份指导工地二次总拼和架设。 7 板单元制造技术保证措施说明 7.1 零件的下料加工 板件下料前，先将钢板经平板机校平

21、并经预处理后，再根据零件的具体形状和大小（见工艺图）确定下料方法，对较长矩形板件采用多嘴头门式切割机精切下料，对如隔板等形状复杂的板件采用数控切割机精切下料，对较薄的主要零件，采用等离子切割；型钢采用剪切机或焰切下料；钢板对接坡口采用火焰精密切割、刨边机或铣边机加工。 所有不再机加工且无焊接要求的板材需用砂轮打磨光顺，直角处需倒棱R1mm。 7.2 底板单元件制造 7.2.1 底板 a. 底板数控精密切割下料，要求如下： 应充分认识到单板制造线形的重要性，单板下料线形正确是保证成桥线形的基础；数控编程严格按坐标放样，并履行编审程序，确保其正确性； 按图开坡口，注意坡口与板肋装配同侧（注意：顶板

22、则相反），坡口要求打磨光顺，坡口尺寸及与板肋装配面相对关系下图。 b. 底板单元组拼定位基准及划线： 底板单元组拼定位基准边已在工艺图中用明确，纵向定位基准边为无长度余量切割基准边，横向定位基准为钢板中心线。 用喷粉装置对顶板中心线及U槽的安装线、横肋安装线喷制，并标上相对应的横隔板编号 在下料前对照工艺图、排版图、数控程序核对钢板规格一致方可切割下料，并编号记录箱节段码、板单元件组号，编上左、右及生产序号。登记与下料编号相对应的炉板号、下料日期、人员、检查尺寸记录。 7.2.2 底板单元组拼 a. 底板单元横截面见图。 b. 底板表面在U槽安装线处打磨除锈，露出金属光泽，再划U槽及横肋安装线

23、，用样冲做出永久标记。 c. 底板单元组装工序流程 7.2.3 底板单元组拼步骤及要求 a. 在无码拼装胎架，底板按系统线与胎架中心线对位，相对于胎架固定。 b. 一次铺设安装U槽，排放整齐，对准U槽安装线。从端头开始，用无码压紧装置，压紧，装配间隙0.5mm，两U槽在横隔处横向间距偏差+0.50mm，制造标准横隔U肋口及其间距样板，样板精度比构件各提高0.5mm，用以检查在横隔处U肋间距的标准性。 c. 检查坡口装配尺寸符合要求。 d. 点固焊，间距400mm450mm，焊长50100mm，焊高4mm，U槽两端30mm范围内不准点固焊，点固完毕后用横隔标准样板检测。 e. 登记箱节段码底板零

24、件编号、U槽编号、生产序号，记录组拼质量、人员、点固焊人员、日期。 f. 组拼合格的板单元转移至反变形焊接胎架上。用螺旋顶压紧板单元，实现反变形,应跟踪首批板单元的反变形情况最终核实确定反变形值。 g. 按焊接顺序及焊接工艺，用CO2气体保护自动焊机施焊。焊接过程中，当压紧装置防碍焊接时可将其临时解开，一旦焊过本区域后应立即重新压紧。 h. 板肋两端200mm不焊。 i. 一块板单元焊接应一次连续完成。采用反变形,焊后控制松卡温度为室温,降至室温后再松螺旋顶，打磨起熄弧处。 j. 记录焊接日期、焊接参数、设备、人员。焊缝外观检查，焊接后磁粉探伤,出具焊接报告，焊缝不合格按返修规定程序返修。 k

25、. 焊缝合格的板单元，检查平直度，不合格的转至校正平台.采用热加工方法调平，温度为超过600800，严禁过烧，同一部位加热不宜超过两次。 7.3 顶板及腹板板单元件制造 顶板单元件纵肋为U肋及扁钢（板肋），制造过程基本同底板单元件。 边（中）腹板纵肋为扁钢（板肋），其线型处理在专用组拼胎架内以板肋为胎，通过煨弯调矫来完成腹板线型，制造过程基本同底板单元件。 7.4 横隔板单元件制造 a. 主板数控精切下料，横隔板的槽口或板肋口与面板垂直，面板设设有2%坡度。重点控制U肋开口槽的间距和尺寸，U肋开口尺寸在下料时预留+1.5+2mm。横隔板精密切割下料。有坡口的利用半自动切割开坡口。 b. 下料后

26、调平、调旁弯。 c. 肋板焊接位打磨，划拼装线，在组拼平台上一次性组拼完毕正反两面的水平及竖向肋板，定位焊接按定位焊要求进行。组装时按照自中间向两边,先内后外的顺序组装,严格控制外形尺寸。 d. 焊接横隔板时，使用CO2焊。施焊在专用胎架上进行。严格按焊接工艺规程规定的焊接顺序施焊，控制焊接变形。先焊立焊、由中间向两边对称进行施焊原则。 e. 焊好后，翻身、上调校胎架对板面不平度进行调校。不平度要求h/750。局部，1/3板厚。 7.5 挑臂T肋单元件制造 a. 零件下料应注意按工艺图要求预留铣边余量，焊缝收缩量，折弯损耗量等，详见工艺拆零图。b. 拼装，焊接必须在拼焊平台上进行。 c. 组拼

27、前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的几何尺寸、坡口大小，确认无误后方可组装。 d. 组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等有害物，使其表面露出金属光泽。 e. 先在悬臂底板上划好挑臂腹板的拼装线及基准线。 f. 组装完成后，须对组装间隙与偏差进行记录，检验合格后再进行组装定位焊。 7.6 板单元焊接工艺 施焊时采用线能量较小的CO2气体保护自动焊机对称施焊U形肋焊缝，以尽量减小焊接变形。焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深、焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。尤其是顶、底板U肋角焊缝，直接承受轮压反复荷载作用，易产生疲劳裂纹。我们将在工艺参数选择、焊接位置选择、质量控制上采

28、取严格的要求。 为了控制焊接变形，板块的焊接设计制作专用的回转式焊接反变形胎架，根据不同的板块宽度、厚度，横向设置不同的反变形量，板块置于胎架上后周边用丝杠压紧，实现无码焊接。 板块焊接时先向一侧倾斜一定的角度，将U形肋同侧的焊缝焊接完成后，再将板块向相反的方向倾斜相同的角度，焊接U形肋另外一侧的焊缝，这样更有利于保证焊缝的熔深足够不小于U形肋板厚的0.8倍，并且焊接质量稳定。 所有焊缝焊接时都保持焊接方向一致，根据U形肋数量以及焊缝焊接时产生侧向弯曲的倾向安排合理的焊接顺序，减小产生扭曲变形和侧向弯曲变形的倾向。 7.7特别说明： 1、焊接反变形胎架中的预拱度各种规格的底板、底板单元各试制一

29、件，以确定反变形量。 2、关于板单元标记作如下规定： a. 板中心线处纵向两端各打4个洋冲。 b. 横隔板拼装线处两端各打4个洋冲。 c. 底板单元测量的基准还应返到无U肋面，打样冲眼，以备梁段组装用。 d. 材料起吊、搬移、堆放过程中，严格控制板的变形，注意保持钢板的平整度，以减少校平工作量。 e. 对于形状复杂的零件，需1:1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入量和退出量，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。 f. 采用普通切割下料的零件，应先作样。制作样板，作样时就按工艺文件规定留出加工量和焊接收缩量。 g. 下料时应检

30、查钢料的牌号、规格、质量，并应使轧制方向与主要受力方向一致，标上钢号、件号标记。 h. 坡口方向应严格与纵肋的装配方向反面，确保成桥的正确性。 i. 板单元组拼完毕后应安装U肋嵌补端口钢衬垫，钢衬垫规格为460mm2，钢衬垫拼装间隙0.5mm。 工地对接板面高低差 1 安装匹配件后板面高差 钢板尺 8节段梁总拼技术保证措施说明 8.1工厂总拼重难点分析 1） 平面、立面线形的保证是重点也是难点，其质量控制分三步： a. 板单元制造线形及其标准性控制，它是总拼成型的基础。 b. 胎架设置与板单元总拼定位及其检测是总拼成型的关键，胎架应满足下列要求： 胎架纵向各点标高按桥梁线形设计； 胎架基础必须

31、有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。 在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置和高度，确保各部尺寸和立面线形。钢箱梁定位与检测基准应独立于胎架之外，胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。 每批次梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一批次的组拼。 梁段拼装顺序应与吊装顺序相同，吊装时不允许调换梁段号。 梁段组装定位过程应避开日照的影响，梁段的长度还应考虑温度变化的影响。 c. 总拼后焊接及焊接变形的控制是总拼成型的第三道关。 2） 焊接变形的控制质量将直接影响到节段总拼成型质量，应采取如下预控

32、措施： a. 纵、横向预置焊接反变形量。 b. 焊前可采用与胎架均匀刚性固定或均匀配重的方式减小焊接变形，特别是每段梁的右端须刚性固定，以保证焊接收缩均往一个方向进行，减少各梁段间间隙的修切量。 c. 焊接时应严格遵循由下到上、由中到边、对称施焊的顺序进行。 d. 在顶板（底板）单元参与梁段组装前，先在二拼一胎架上两两组焊成吊装块。为减少焊接变形和火焰修整量，保证顶板（底板）板块平面度，应在拼接焊缝焊接前预置反变形，同时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻U型肋的中心距。 3） 总拼结束拆分成的运输节段长度在9.42m14.09m之间，节段宽度在3.3m3.8m之间,均可直接采用门吊和运输

33、平板车吊运，从而降低了节段工厂脱胎及运输的难度。 8.2 总拼流程及顺序 8.2.1 总拼流程 8.2.2 总拼顺序 Q线梁段总拼顺序： 1）在总拼胎架上按照不小于1轮次原则拼装底板单元，配切节段间预留34mm间隙。 对线拼装基准底板单元（横向宽度3864mm），纵横横向拼装以返到胎架上基准线为基准，每个箱体间预留3mm收缩量，并保证68mm的间隙。 2）横隔板组焊：依次交替按线组装横隔板。组装过程中辅以定位夹具、顶拉工具控制隔板位置精度和垂直度等项点，使横隔板间距间距满足标准要求。 按系统线组焊中间横隔板单元。 按系统线组拼两侧的中直腹板单元。 按线组装纵腹板,组装过程中辅以定位夹具、顶拉工

34、具控制腹板位置精度和垂直度等项点。 3）继续拼装两侧底板单元。 纵横横向拼装以返到胎架上基准线为基准，每个箱体间预留3mm收缩量，并保证68mm的间隙。 依次交替按线组装横隔板及腹板横肋。组装过程中辅以定位夹具、顶拉工具控制隔板位置精度和垂直度等项点，使横隔板间距间距满足标准要求。 3）继续拼装另一侧中直腹板、底板以及外侧横隔板。 4）组焊边腹板单元：对线拼装边腹板单元，并用马板固定。用内卡样板检验底板与边腹板角度，检查合格后，焊接边腹板与底板纵向焊缝。 注意严格测量尺寸，并辅助以临时支撑连接，安装可微调边腹板的装置，保证角度及尺寸的精准定位。 5）顶板单元组焊：先以隔板单元为基准组装桥轴中心

35、线处顶板单元，再以腹板单元上的系统线为基准从中间向两侧对称组装其余顶板单元。纵向对接焊缝位置采用马鞍形马板控制横向收缩，前后梁段间保证68mm间隙。内腹板处顶板单元组装时，注意调整与内腹板的位置关系 组拼挑臂顶板单元，在此工序边顶板与挑臂T型台组拼焊接成型，该板单元底部有T形加劲肋与箱内横隔板对齐。 6）完成工厂总拼与焊接，检测钢箱梁线形，结构尺寸，完成运输节段间的临时匹配件连接，安装吊耳，做好钢梁标识与记录。 7）拆分总拼节段形成运输节段，以运输节段为单元进行涂装、存梁和发运工作。 B线梁段总拼顺序： B线梁段采用倒拼方案，在胎架上依次拼焊顶板、隔板、腹板以及底板单元，待总拼完成后解体、脱胎

36、，工艺要求同Q线。 8.2.3 钢箱梁段的焊接工艺 1）顶板与顶板、底板与底板焊缝的焊接 顶板与顶板、底板与底板间焊缝全部采用单面焊双面成形工艺进行焊接，即底层焊缝用CO2气体保护半自动焊焊接，配ER50-61.2mm焊丝，其余焊缝采用埋弧自动焊焊接，配H10Mn2E4.0mm焊丝。 在底板与底板、顶板与顶板间焊缝焊接时，焊缝端部难以加装足够长度的引板，焊缝端部容易产生缺陷，当产生缺陷时焊缝检测难以发现，因此该部位的焊接采取下列工艺措施： 相邻梁段总拼时，前梁段焊缝焊接时端部预留400mm不焊接，后梁段处在同一位置的焊缝焊接时焊接，并且梁段过渡时不停弧。 总拼时梁段的同部位焊缝之间加装过桥引板

37、，焊缝焊接完成后立即断开，防止由于温度等其它原因导致该部位焊缝损伤。 2）腹板与顶板、底板焊缝的焊接 腹板与顶板焊缝采用角焊缝的单面焊双面成形工艺，焊接方法为CO2气体保护半自动焊和埋弧自动焊相结合的焊接方法，腹板和边顶板都机加工单侧V行坡口，CO2气体保护半自动焊焊接底层1道焊缝，配ER50-61.2mm焊丝，其余焊缝采用埋弧自动焊焊接，配H10Mn2E 4.0mm焊丝。 为了保证桥位安装时梁段正确匹配，焊缝端部预留约400mm焊缝，待梁段间连接焊缝焊接完成后再焊接。 3）横隔板连接焊缝焊接 横隔板与腹板焊缝、横隔板与顶底板焊缝、横隔板角接焊缝以及其余焊缝全部采用CO2气体保护半自动焊焊接，配ER50-61.2mm焊丝，以减小焊接变形。 横隔板与横肋的对接焊缝、横肋对接焊缝也采用CO2