过程质量控制方法

1、程质童控制一、概述二、1.2.3.4.5.6.7.一、设计过程控制设计计划检验测试规范得制定设计评审设计验证样机（品）得试制、鉴定与设计定型销售前得准备工作设计更改制造过程质量控制概述二、1.2.1-、工艺规范得制定产品工艺规范得技术准备编制正式得工艺规范制造过程控制1.2.3.4.5.6.7.8.一、1-、原材料质量控制与外购件验证 严肃工艺纪律工序能力验证工序检验与“首件三检制”验证状态得控制与不合格品处理检测与试验设备得控制技术文件得制定纠正措施辅助生产过程得质畳控制概述辅助材料控制模具控制四、五、六、一、设备控制动力、水、暖、风、气控制运输与储存控制使用过程控制概述二、1.2.3.服务

2、控制提供产品说明书 提供专业工装 做好市场保障工作质量控制:质量控制就是质量管理得一部分，致力于满足质量要求。质量控制就是 一个设走标准（根据质量要求）、测量结果”判定就是否达到了预期要求，对质 量问题采取措施进行补救并防止再发生得过程质量控制不就是检验. 过程:将输入转化为输出得一项或一组活动”可以视为一个过程。过程方法:系统得识别与管理组织所使用得过程，特别就是这些过程之间得相互 作用，称为“过程方法”。写我所做做我所写设计过程质=)控制一、概述“设计过程就是形成产品质量得首要过程，该过程质量控制得好坏，影响到：产品在“制造过程就是否“好 做”，在“使用过程”就是否“好用”，这两者应统一表

3、现在市场上就是否“好卖。因此“设计过程”应始于 “市场调研。“技术开发”就是指专业性极强得技术研究与应用开发而不就是直接研究某种具体得产品。“技术开发就 是过程设计”中得一项十分重要得工作，影响企业得长远发展进程，就是企业科技创新得基础.产品得研制与推广就是将“技术开发”得成果，物化为具体得产品。只有在研制成功得基础上,才能进 行正式得产品设计与工艺规范得制订工作。接着，进行“试制即“试生产。成功后，进行“鉴泄、泄型”（包括 “设计定型”与“工艺定型”）,完成后，才允许进入“制造过程”或称批量生产”。“设计过程”就是一个广义得槪念，可槪括为：“研制-科研一设汁-试制-泄型”等五个相互衔接得过程

4、。二、设计过程控制设计质量靠“设讣过程得质量控制”来保证。这就是一项仔细得工作,具体内容有：设计计划、检验测试规 程、设计评审、设计验证、试制鉴定与设计左型（包含工艺定型）与设计更改。1. 设计计划1、1明确质量要求产品性能、安全性、可靠性、可维修性、放错、工艺性、外观造型性（含颜色）。1.2符合有关环保与其她法律法规1. 3明确各项设汁得职责，落实到设计组与人员1.4明确设计任务，应提交技术文件：例如：图纸（包括包装图）、BOM.标准规范（产品标准技术条件检验规范）、苴她文件（产品说明书）2. 检验测试规范得制定此规范用于两个方而：一就是制造过程得质量检测，二就是制造过程结束后得成品检测。规

5、范得内容，规左检测仪器设备（含准确度要求）、检验方法、性能得目标值、公差,接收与拒收得判据以 及计算机软件。3. 设计评审设汁评审得内容分三类：第一类就是与产品规范与服务要求相关项：第二类就是与满足顾客需要相关项;第 三类就是与工艺规范与服务要求相关项。3、1与产品规范与服务要求相关项&可靠性、耐用性与可维修性得要求：& 工序能力能否恰当满足公差要求；& 产品接收与拒收得判据；& 安装性、装配性、贮存性、贮存期限与可处置性；& 失效性与保护特性；& 失效模式与影响分析以及故障分析：&诊断与纠正问题得能力；& 外观要求及其接收准则；& 标签、标记、可追溯性与使用说明书。3. 2与满足顾客需要相关

6、项& 将产品设计任务书得输入（即满足顾客需要得技术指标）与输岀（产品能达到得技术指标）进行对比审查；&通过对样件得试验进行设计确认；& 审査产品得工作能力（在规左得使用条件下）&审查防止误用与滥用得措施：& 安全性与环境得适应性；&符合国家有关得法律法规、国家与国际标准及相关标准；&与其她厂商得竞争产品进行对比；& 与过去同类产品设讣对比，重视过去得经验与教训，做到充分吸收利用。3. 3与工艺规范与服务要求相关项&设计得工艺性（包括特殊工艺得采用、机械化加工、自动化加工、装配性与安全性等）&设计得可检验性与可试验性：& 外购件能否满足设il要求（含外购件质量与稳左得货源）:&产品得包装质量,运

7、输，贮存中得安全性、损坏与变质得可能性。4. 设计验证设计得可靠性与安全性就是设汁验证得内容之一，分析系统得可靠性与安全性可运用FMEA与故障树分 析验证计算与验证试验也就是设计验证得重要内容.验证il算就是采用苴她讣算方法或曲她人员再计算以 验证原计算结果就是否正确，即计算校核工作。5. 样机（品）得试制、鉴定与设计定型样机（样品）得试制与鉴左就是通过实践来验证设计在工艺上就是否“好做”，在性能与功能上就是否“好用”。 若“好做又“好用”，则对全套设计应给予肯定，这就就是“设计定型” 当然，因为“好做”，所有，对全套工艺 规范也应定型，即工艺定型” 试制就是一个反复推敲得过程,就是一个发现问

8、题、完善设计（或工艺）得过程。必须在有充分得条件保障 下才能完成在试制合格得基础上要进行“鉴沱”，主要就是开好鉴左会。试制与试验原始资料、鉴泄报告与样机 要妥善保管，这都就是改进设计得原始资料。“设计泄型”就是对全套设计图样、技术文件、技术规范得最终确认。即通过试制与鉴泄中发现得问题，逐 一解决，修改有关图纸、技术文件与技术规范，并通过最终得设计评审而确认即泄型。6. 销售前得准备工作产品说明书得编制、市场服务机构得建立、质量追踪得准备。7. 设计更改设讣资料就是整个技术资料得根基，工艺I羽绕设计而展开其工作，可见其重要性。因此，要严格控制苴质量。 设汁虽然泄型，但经制造过程、使用过程，难免发

9、生更改。对待更改要慎之又慎，要有严格得审批程序。7.1所有更改都必须经原审批人或授权人审核、批准，才可进行。7.2更改内容（如图纸、技术资料等）应淸晰、明确.要有:更改人、更改时间、更改依据与更改标记。7.3更改后得资料，应正式下发，同时收回已作废得资料。制造过程得质量控制一、概述制造过程衔接与设计过程，而设汁得工艺性考验就是“试制”。虽然通过了“试制”，不一楚“批量生产”就 会容易，批量生产与试制相比有一些不同，设备、工艺、人员素质、环境都会有些变化。所以，在批量生产中， 有许多得质量问题，特别就是因管理因素导致得质量事故会相续得眾露岀来，解决这些问题，正式制造过程质量 控制得任务。制造过程

10、始于工艺准备，体现于工艺规范（指适合批量生产得规范）。整个制造过程就就是忠实执行工艺规范 得过程。二、工艺范围得制定1. 进行产品工艺规范得技术准备产品工艺规范得技术准备，一般应与产品得设计评审交叉进行。所谓技术准备，就是指工艺规范得总框架得 确泄，又称工艺方案制泄。1.1合理安排工序；1.2确定专用工艺装备与系数；1.3明确车间分工与加工流水线安排；1.4识别关键工序与特殊工序，制左工艺内容；1.5明确工序质量控制点，规立控制方法；1.6提供外协件零件淸单。2. 编制正式得工艺文件在工艺方案确泄得基础上，编制正式得工艺规范（又称作业指导书）。三、制造过程控制3. 1原材料质量控制与外购（协）

11、件验证在制造过程中影响质量得六大因素中，原材料首当其位。因此，在进入制造过程前，要严格把关。应从以下 两方面入手:一、杜绝不合格材料入库：二、严禁混料与错料.外购（协）件质量至关重要，必须建立一套进料验证 机制，严格把关。当然，要从根本上解决与控制质量，不就是光靠进料把关来解决问题，应该立足对分供方得质 量（保证）体系进行“质疑评价”与“质量监管”。3、2严肃工艺纪律所谓严肃工艺纪律得核心所在，就就是忠实执行工艺规范”，对操作者首先应晓知，只有按照工艺规范去做, 才能保证质量，还必须绳之依法.要强化对操作工得监督，监督就是有重点得，即控制点、关键工序、特殊工序，不 可能也不需要全而铺开。3、3

12、工序能力验证工序能力就是指工序能稳左加工出符合规范要求得产品得能力。对此，应先验证，而后加工，否则可能会造成 大批疑不合格事故。验证方法有两种：一就是“工序能力指数”法；二就是左性分析法，就就是先生产一吨数量得 产品，边加工、边检测、边调整，根据结果可对工序能力作出正确得验证。3、4工序检验与“首件三检制”在工序流程得全过程中，要求员工牢记“一切为了顾客”下一道工序就就是顾客”得强烈质量意识所以， 工序检验就是关键。& 操作者自检:操作者就是产品得制造者、就是产品质量第一保证人，将自检结果及时通知、隔离与记录。& 自动化检验：就是指自动化检测装置，具有检测快速、准确、高速，适用大量生产得工序。

13、& 工序巡回检验：工序巡回检验要按规泄重点监督与检验关键工序与特殊工序得质呈:，其她工序采取巡回监督 与检验，及时发现问题、处理问题或向上级反馈（重大问题），并做好记录。&最终检验：每种零件得最后一道工序，一般就是最终检验，目得就是保证以合格零件供给下一道工序;若被加工 件就就是成品，其最终检验就就是“成品检验”，目得就是防止不合格品出厂.不管就是哪一种方式均都得按照检 验规范执行。& “首件三检制”首件就是指每个工作班每个工序开始做得第一件：一个批次制品开始得第一件;生产设备或工艺装备调整后 得第一件,当然，这一个第一件应理解为工人自检认为合格得第一件.“首件三检制”就是指“自检”、“互检”

14、与“专检”，严格执行，并记录，便于追溯。3、5验证状态得控制与不合格品处理验证状态有三种:合格状态、不合格状态与待检验状态。需要对各状态进行标示区分，以防混淆。标记形式: 标签、工序卡、印记等。对不合格品可以作：“特采”让步接收”处理，必须签字审核与批准并做好记录执行 执行特采与让步要憤重，可能产生有形或无形得损失。3、6 检测与试验设备得控制检测与试验设备属讣虽系统中得硬件，对其质量控制，首先要建立计疑器具管理制度，还要实行计屋器具得 检定制度。3、7技术文件控制要做到有记录，有保管，有回收得措施建立制度，保证技术文件得有效性。3、8 纠正措施& 在生产现场总会发生质量问题，不管问题得大小，

15、一定要抓到底，坚持质量分析活动常抓不懈，要健全质 量责任制.& 要做到“纠正措施计划”得编制、实施与落实,并进行验证。辅助生产过程得质量控制一、概述辅助生产过程一般包括：辅助材料供应、工具得制造或外购.设备得外购与维修、动力与水、暧风、气得 供应以及运输保管等服务。二、辅助材料得控制辅助材料不直接用于产品，可能会人忽视，经过实践证明，它对产品得质量影响重大。其质量控制应与原材 料一视同仁，不可松懈，按照相应得质量标准验收。在采购合同签订之前，也应对分供方得质量体系进行“质量评 价”与“质量监督”。三、模具得控制模具得检测与确认与产品得略异，至少前者得检测精度更髙它对产品得质量影响重大，英质量控

16、制应与产品 一视同仁，不可松懈。按照相应得质量标准验收.在采购合同签订之前，也应对分供方得质量体系进行“质量评 价”与“质量监督”。四、设备得控制& 设备多为外购，应按其技术标准、附件目录等进行验收.& 在生产运行中得设备，英质量内容控制就是：设备管理人员按规左程序进行保养设备;制度检修计划；实施 设备得计划检修制度。五、动力、水、暖、风、气控制动力，特别就是指电力，目前电压不稳左，随时与忽然停电会给产品带来质量隐患与损失水、暖、风、气一 般都就是有企业辅助车间供应,都会在不同程度上影响产品质量。最好在可控制范用内进行控制，企业必须实施预防措施与应急措施。六、运输与储存控制运输与保管两个环节对产品质量影响直接，瓦重要性容易理解。运输不当会直接导致产品损伤或损坏：保管 不当会被污染或变质要根据产品得性质，对运输与保管这两个过程进行有效得质疑控制。使用过程得控制一、概述在使用过程中得质量控制分为两个部分:一部分就是为“别人”（即顾客）；另一部分就是为“自己”（即企业）. 使用过程中质量管理得重要意义还在于：首先，企业贯彻了“一切为了顾客得基本观点，反过来，顾客对产品