流量控制系统设计

1、目录第一章 过程控制仪表课程设计的目的意义 21.1 设计目的21.2 课程在教学计划中的地位和作用 2第二章流量控制系统（实验部分） 32.1 控制系统工艺流程32.2 控制系统的控制要求42.3 系统的实验调试5第三章流量控制系统工艺流程及控制要求63.1 控制系统工艺流程63.2 设计内容及要求7第四章总体设计方案84.1 设计思想84.2 总体设计流程图8第五章硬件设计95.1 硬件设计概要95.2 硬件选型95.3 硬件电路设计系统原理图及其说明13第六章软件设计146.1 软件设计流程图及其说明 146.2 源程序及其说明16第七章系统调试及使用说明17第八章收获、体会20参考文献

2、21第一章 微控制器应用系统综合设计的目的意义1.1 实验目白勺本次课程设计是为过程控制仪表课程而开设的综合实践教学环 节，是对现代检测技术、自动控制理论、过程控制仪表、计算机控制技 术等前期课堂学习内容的综合应用。本设计主要是通过对典型工业生产过程中常见的 典型工艺参数的测量方法、信号处理技术和控制系统的设计，掌握测控对象参数检测方 法、变送器的功能、测控通道技术、执行器和调节阀的功能、过程控制仪表的PID控制参 数整定方法，培养学生综合运用理论知识来分析和解决实际问题的能力，使学生通过自己 动手对一个工业过程控制对象进行仪表设计与选型，促进学生对仪表及其理论与设计的进 一步认识。本次设计的

3、主要任务是通过对一个典型工业生产过程（如煤气脱硫工艺过程）进行 分析，并对其中的液位参数设计其控制系统。设计中要求学生掌握变送器功能原理，能 选择合理的变送器类型型号；掌握执行器、调节阀的功能原理，能选择合理的器件类型型 号；掌握PID调节器的功能原理，完成液位控制系统的总体设计，并画出控制系统的 原理图和系统主要程序框图。通过对过程控制系统的组态和调试，使学生对过程控制仪 表课程的内容有一个全面的感性认识，掌握常用过程控制系统的基本应用，使学生将理 论与实践有机地结合起来，有效的巩固与提高理论教学效果。1.2课程设计在教学计划中的地位和作用本课程设计是为过程控制仪表课程而开设的综合实践教学环

4、节，是对现代检测技术、自动控制理论、过程控制仪表、计算机控制技术等前期 课堂学习内容的综合应用，使学生加深对过去已修课程的理解，用本课程所学的基本理 论和方法，运用计算机控制技术，解决过程控制领域的实际问题，为学 生今后从事过程 控制领域的工作打下基础。因此本课程在教学计划中具有重要的地位和作用。第二章 流量控制系统（实验部分）2.1控制系统工艺流程说明：FT为流量变送器，FC为智能调节器，VL为电动阀，SSR为固态继电器控制 输出，Q表示流量。图23同。图2.2内容器单闭环流量控制系统方块流程图被控制量VL1KQ1Q2图2.3双闭坏比值控制艺流程图图2.4双闭环比值控制方块流程图2.2 控制

5、系统的控制要求2.2.1单闭环控制要求给定流量范围为0400L/h，流量从200L/h稳态向300L/h稳态过渡的调节时间不超过100s，超调量不超过5%，稳态误差不超过士 5%.2.2.2双闭环比值控制主回路（图24中FC1调节的回路）要求如单闭环控制要求，副回路（FC2调节的回 路）的比值K为2，主回路Q1随给定Qs改变：在Q1稳定在给定Qs后，副回路调节 时间不超过50s，超调量不超过5%，稳态误差不超过士 5%2.3 系统的实验调试2.3.1单闭环流量控制在实验面板上接好线，确认无误后打开实验机柜电源和水泵开 矢；将智能调节器FC1设置为单路输入内给定、人工模糊自整定PID调节方式；

6、调节PID参数：积分分离值为0，先使积分时间TI为一较大值，微分时间TD为0 ；调 节比例带P使流量Q1能稳定到给定值附近，且过渡时间不太大、超调量满足工艺要 求；再调节积分时间TI，使流量Q1的稳态误差减小以满足工艺要 求。若此时过渡时间 也能达到工艺要求，则可以不要微分作用，若不能满足则慢慢增加微分时间TD，使调 节时间减小以满足工艺要求。说明：在调节比例带P使流量能稳定到给定值附近后，主要需解决的是减少稳态误差（减小TI ）、减少超调量（增加比例带P或积分时间TI ）和减少过渡时间（增加微分 时间TD或减小积分时间TI），P、TI、TD这3个参数主要需调节的是P和TI，观察 无纸记录仪的

7、响应曲线，多试几组参数，使流量控制达到工艺要求。2.3.2双闭环比值控制 在2.3.1中单闭环流量控制已满足工艺要求的前提下，将其做为主回路，不需再改动 其参数。 将调节器FC2设置为双路输入外给定、人工模糊自整定PID调节方式。将比值器设 置为加法方式，比例系数A=0.5，B=0。Q1稳定后，副回路的给定也就一定了。调节PID参数（调节方法如单闭环控制），给 调节器FC2选择合适的PID值以满足工艺要求。第三章流量控制系统工艺流程及控制要求3.1控制系统工艺流程HPF法脱硫是国内新开发的技术，它是以氨为碱源液相催化氧化脱硫新工艺采用的 催化剂HPF是一种复合催化剂，它对脱硫和再生过程均有催化

8、作用。所产废液完全可以 回兑到炼焦煤中，从而大大简化了工艺流程。脱硫、脱氟效率较高，一般可达到塔后煤气 含 H2SS 100mg/m3，含 HCN300mg/m3。HPF法脱硫的工艺流程是：鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的冷却水 逆向接 触，被冷却为30C，冷却水从塔下部用泵抽出，送外冷器被低温水冷至28C送回塔顶循环 喷洒。采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余循环水返回机械化氨水澄清槽。冷后的焦炉煤气经过两台并联的脱硫塔,从塔顶喷淋脱硫液以吸收煤气中的H$、 HCN （同时吸收氨，以补充脫硫脫氤过程中消耗的氨）。脫H$后的煤气送入洗涤工 段。两台并联的脫硫塔都有自己独立的再生系统，吸收了

9、 H?S、HCN的溶液从塔溜出， 经液封槽进入各自独立的反应槽，再经溶液循环泵送入再生塔。同时由空 气压缩机送来 的压缩空气鼓入再生塔底部，溶液在塔内即得到再生。再生后溶液经液位调节器返回各自 对应的脫硫塔循环使用。浮于再生塔顶的硫泡沫利用位差流入泡沫槽，硫泡沫经泡沫泵送入戈尔膜过滤器分 离，清液流入反应槽，硫膏经压缩空气压榨成硫饼装袋外销。为避免脱硫液盐类积累影响 脱硫效果，排出少量废液送往配煤。脫硫工艺的流程如图3.1所示。图中L表示液位；P表示压力；T表示温度；F表 示流量；I表示指示；C表示控制；V表示阀门；Q表示累计。4图3.1 HPF脱硫工艺流程流程图3.2设计内容及要求1) .循

10、环上水的流量范围在800-1000m3/h，精度要求为士 5%。2) .抽水高度(即预冷塔高度)约20m。11第四章总体设计方案4.1设计思想设计的矢键在于循环水的抽送、流量的检测和控制，分别可以通过选择合适的工业 水泵、流量计、无纸记录仪和流量积分演算智能调节器、电动调节阀完成相矢功能。另外，假设氨水与循环上水的流量比值有固定要求，可增加比值器实现流量比值控 制。设循环上水的流量为主控量Q1，氨水的流量给定则为Q2s=Q1*K，二者的配比为氨 水：循环上水=K ： 1，则可用实验中的流量比值控制系统实现该控希IJ环节。4.2总体设计流程图图4.1双闭环比值控制方块流程图第五章硬件设计5-1硬

11、件设计概要硬件设计主要是智能调节器的设计，可采用单片机做实时监控芯片，结合外围电路 实现流量信号的变换、采集、PID运算与控制输出等功能。为了能实时调整PID参数， 需增加键盘扫描电路；为了显示PID参数和流量的大小，需增加 显示模块o5.2硬件选型5.2.1智能调节器的自行设计I/V转换可用OP07构成的比例放大器实现。由于ADC0809的转换速度只有几十微 妙，相对流量的变化时间很小，可以不要保持器。而ADC0809与DAC0832都是八位的 转换器件，理论上的控制精度可达到1/255U00%=04%，足以满足流量控制的精度要 求。V/I转换可用RCV420转换器。单片机选择STC89C5

12、2 -是CMOS工艺的单片机功耗较低；二是价格便宜；再 者内部程序存储器有8KB的FLASHROM，能满足绝大部分工控过程实时监控程序的烧 写需求。显示部分用LCD，采用长沙太阳人电子的SMC1602a字符型液晶显示器。键盘扫描可用8279加04矩阵键盘以中断方式实现。5.2.2智能调节器选型采用虹润的HRWPXLS80智能调节器代替，其参数如下 输入信号：模拟量 热电偶：B、E、J、K、S、T、WRe3-25、F2电阻：Pt1OO、Pt100.1、Cu50、Cu100、BA1、BA2 电流：010mA、420mA、020mA，输入阻抗W 250Q电 压：05V、15V波形：矩形、正 弦或三角

13、波幅度：光电隔离，大于4V （或根据用户要求任定）频 率：010KHz （或根据用户要求任定） 输出信号：DC 420mA精度：测量显示精度0.5%FS或士 0.2%FS频率转换精度1脉冲（LMS） 一般优于0.2%5.2.3电动调节阀选型采用湖南力升信息设备有限公司的LSDZ-50电动调节机构，技术指标如下出轴力矩（N.m）: 50动作范围：0360动作时间（S） ：20控制电路选项：4-20mA输入位置输出：420mA直流动力电源：220VAC 50Hz精度：定位精度：0.5%，位置反馈精度：0.5%环境温度：25+55C5.2.4流量计选型采用北京尺度方圆传感器有限公司的LWGY-250

14、A05，S技术指标如下精度：0.5%R口径：250mm,标准量程 120- 1200m3/h重复性：0.05%0.2%5.2.5比值器选型采用虹润的HR-WP-XQS8，0技术指标如下 特性显示方式：以双排四位LED显示第一路测量值（PV1）和第二路测量值（PV2），以红色/绿色光柱进行两路测量值百分比的模拟显示o显示范围：9999999字。测量精度：士 0.2%FS或0.5%FS ； 0.1 %FS （需特殊订制）。分辨率：1字。报警方式：个报警点控制（1 AL、2AL、3AL、4AL） LED指示。报警精度：1字。 运算模型公式4.1加减运算：S0=AS1 BS2公式4.2公式4.3乘法运

15、算：S0=AS1x BS2除法运算：S0=AS1- BS2计算精度：0.5%FS1字或0.2%FS1字运算周期：0.4秒输入信号热电偶：K、E、S、B、J、T、R、Wre3-25 热电阻：Pt100、Cu100、BA2、BA1直流电压：020mV、0100mV、05V、1 5V、05V 开方、1 5V 开55V ；10V10V、010V直流电流：010mA、420mA、020mA、。10mA开方、420mA开方输出信号输出精度：同测量精度。电流信号：DC420mA，负载电阻R500Q ； DC010mA，负载电阻R250KQ,否则不保证连接外部仪表后的输出准确度。5.2.6无纸记录仪选型采用虹

16、润的HR-SSR单色无纸记录仪，技术指标如下显示器：采用160*128点阵、高亮度黄底黑字液晶屏，LED背光、画面清晰；基本误差：0.2%FS输入规格：全隔离万能输入18通道信号输入，通道间全隔离，隔离电压大于400输入阻抗：电流：250Q,电压1MQ；热电阻：要求三线电阻平衡，引线电 阻v 10Q o电压：（05） V （15） V、mV信号；电流：（0 10）mA、 （4 20） mA :热电阻：PT100、Cu50、BA1、BA2 ；热电偶：S、B、K、T、E、J、R、N；传感器配电24VDC ；输出规格：模拟输出4-20mA输出；212路可组态继电器触点输出：触点容量为3A、250VA

17、C （阻性负 载）；报警输出上上限、上限、下限、下下限；补偿运算：蒸汽根据IFC67公式计算蒸汽密度补偿饱和蒸汽与过热蒸汽的质量流量或热流量。一般气体温度、压力补偿测量标准体积流量。天然气温度、压力补偿测量标准体积流量。液体 温度补偿测量标准体积流 量或质量流量。补偿范围：蒸汽压力0.14,5MPa温度100500C 密度 0.1 100Kg/m3 比煜 2508 3224KJ/Kg一般气体压力060MPa温度-1005003C液体温度100500C累积范围：099999999记录时间:记录间隔:1、2、5、10、15、30、60、120、240秒可选。记录长度：八笔记录，72小时/笔（记录间

18、隔1秒）720天/笔（记录间隔4分）。记录间隔可根据对象的不同而不同：对于变化缓慢 的信号如温度，其记录间隔可取得大些，如30秒；而对于变化比较 快的信号如流量，其记录间隔可取15秒；其他如液位信号，其记 录间隔可取110秒。数据备份和转存：128M、256M、512M、1G U盘可选热电偶冷端补偿误差： 士 1C断电保护时间：内置FLASH存储器保护参数和历史数据，断电后可永久保 存。集成硬件时钟，掉电后也能准确运行。时钟误差:供电电源：开尖电源85VAC265VAC，50Hz5%环境温度：050C环境湿度：085%RH15.27水泵选型采用威乐曲姆逊（北京）水泵系统有限公司的立式单级管道泵

19、IL，技术指 标如流量范围：900m3/h压力范围：最大扬程：85m功率范围：0.25kw至200kw说明：需用两台泵并联抽水。5.3硬件电路设计系统原理图及其说明送调节阀图5.1智能调节器（自行设计）硬件原理图第六章软件设计6.1软件设计流程图及其说明6.1.1主函数图5.1智能调节器（主函数流程图设计）说明：8279工作于二键锁定、编码方式；TO工作于定时方式1 ； PID参数的设置由键盘中断完成；PID运算过程和输出控制由TO中断完成；PV值为当前流量，SV为给定O6.1.2键盘中断函数6.1.3定时器TO中断函数6.1.4 LCD显示函数图5.2读键值修改PID参数中断函数图5.3定时

20、器TO采样中断流程图图5.4 LCD显示函数流程图6.1.5 参数（P、Ti、Td、A、Ts）设置函数图5.5 PID参数设置函数流程图第七章 系统调试中遇到的问题及解决方法7.1调试单闭环流量控制系统时遇到的问题7.1.1阀门开度100%，流量最大值才150L/h我首先想到的是量程范围是否设置错误 了，于是检查了一次智能调节器的二级参数，结果没找出错误。于是很冒昧地请了吴老 师帮忙，结果是分流开尖被我开的过大导致主回路的流量过小，把分流开尖矢小就可以 提高主回路的流量值了。我完全忘了那是分流开尖，只好乖乖接受吴老师的批评教育 T。7.1.2无纸记录仪显示反馈流量振荡解决方法一一增大比例带P，

21、由200调到了 800，反馈流量最终能稳定在给定值 200L/h附近，此时调节时间（由振荡到稳定在给定值士 5）为150s，未达到控制要求。7.1.3调节时间过大解决方法：减小积分时间Ti，由30s减小到22.5s，调节时间减少到100s左右 然 后增加微分时间Td，由0增加到0.5s，可使调节时间小于90s，达到控制要求。同 时，从无纸记录仪上观察到流量过渡曲线（在给定值200与给定值300之间）超调小于 5%，稳态误差也小于士 5%，各项指标达到控制要求。之后又多试了几组参数，最终得到较为理想的一组参数如下比例带P=620，积分时间Ti=225s，微分时间Td=0.5s，运算周期To=2s

22、。对应流量控制指标为：从200L/h到300L/h，调节时间为80s，无超调，稳态误差 2%。7.2调试流量比值控制系统时遇到的问题7.2.1不了解比值器的连线方式实验时第一次接触比值器，虽然知道X、丫是输入， Z是输出，但不知道面板上标的X、Y、Z该怎么连线，问搭档和周围的同学没人知道， 看实验指导书也没有介绍怎么接线，因为怕接错了把仪表烧坏，所以求吴老师指导。 在吴老师的细心指导下我了解了比值器中的信号为直流电流信号，所以无论输入或者输 出都要串联连接。而且由公式4.1、公式4.2、公式4.3可知比值器应工作在运算方式 2 （即加法运算，公式4.1 ），比例因子A即为流量比值K，比例因子B

23、置0。7.2.2副回路流量为0，与给定200L/h有明显偏差，但调节器无输出“有偏差就肯定 有控制输出”，本着这个想法，我怀疑是不是接线有问题，于是检查了一次接线，可是 没发现错误。接着我想到了输出是有的，可能极性反了，即调节器的正反作用设置有误。 结果一查二级参数，调节器工作在正作用方式下，将其改为反作用方式后电动调节阀立 刻产生动作，流量迅速提升。7.2.3调节器2的比例带已经调到999.9最大值，副回路流量仍然振荡图6.3副回路Td=1的响应曲线这完全可以肯定振荡与比例带无尖，可以考虑调节积分时间和微分时间。先去掉FC2的微分作用，使Td=O，观察无纸记录仪发现副回路流量不再振荡。7.2

24、.4主回路已稳定，改变比例K时副回路的过渡时间（2分钟）太长图6.6副回路Ti=7.5s的响应曲线要使副回路响应加快首先可以调节FC2的比例带P，可是调小了容易振荡，调大了对减 少调节时间的作用不明显。于是将FC2的比例带固定在680，减小积分时间Ti，使 Ti=7.5s，结果可使调节时间减少到70s。最后多试了几组参数，最佳的参数如下主回路保持单闭环实验的参数不变，副回路调节器FC2的比例带P=680，积分时间Ti=7.5s，微分时间Td=0，运算周期To=2s,积分分 离值 AT=100。当比值K=2时，主回路Q1随给定Qs改变：主回路Q1的过渡时间为75s，无超调， 稳态误差小于士 5%。副回路调节时间约90s （即主被控量Q1稳定后Q2经15秒左右稳 定），无超调，稳态误差约2%。第八章收获、体会在整个课程设计过程中，我切实感受到一句话一一“实践出真知”的分量。有些东西 是教堂上的课本没有的一一