冷轧知识培训介绍

1、冷轧基础理论知识 一、冷轧的特点 冷轧是指在再结晶温度以下的轧制生产方 式。由于冷轧温度低，在轧制过程中不会 出现动态再结晶，产品温度只可能上升到 回复温度，因此加工硬化率大。 冷轧的优点是：板带材尺寸精度高，且表 面质量好；板带材的组织与性能更均匀； 配合热处理可获得不同状态的产品；能轧 制热轧不可能轧出的薄板带。冷轧的缺点 是：变形能耗大，道次加工率小。 二、冷轧机的分类 冷轧机分为块片轧机和卷材轧机 卷材轧机根据机架数分为单机架冷轧机、 双机架或多机架冷连轧机。 卷材轧机根据轧辊数分为二辊、三辊、四 辊、六辊及多辊冷轧机。 1、 二辊轧机 二辊冷轧机主要用于轧制窄规格的板带材。 该轧机在

2、一些小型铝加工企业和实验室使 用。设备结构简单，无自动控制技术。 2、四辊轧机 四辊轧机轧制时，轧制压力通过工作辊的辊身传 递给支撑辊，再由支撑辊的辊颈传递给压下螺丝。 主要是支撑辊承担载荷，产生挠度。一般支撑辊 直径比工作辊大24倍，因此挠度大为减少。为 了进一步减少轧制工作辊的挠曲变形，在四辊轧 机上安装了弯辊控制系统。四辊轧机是冷轧加工 中应用最广泛的轧机，在国内外都有大量应用。 普通四辊轧机的设备组成如图所示。包括开卷机、 入口偏导辊、五辊张紧辊、工作辊、支撑辊、出 口导向辊或板形辊、卷取机及其相关配套设备。 四辊轧机设备组成简图 3、六辊轧机 为了在四辊轧机的基础上轧出更薄、精度 要

3、求更高的产品，有必要进一步增加轧机 的刚度，并使工作辊更细，因而人们开发 了六辊冷轧机，六辊轧机是当今的发展趋 势。 福州马尾瑞闽铝板带有限公司1996年投产 了六辊CVC1850mm冷轧机，德国VAW公 司的Greren-broich工厂安装了一条六辊冷 轧机。 厦顺铝箔有限公司现有2300mm六辊冷轧 机一台； 4、冷连轧机 连轧时，轧件同时在几个机架中产生塑性 变形，各个机架的工艺参数等同时通过轧 件相互联系又相互影响，一个机架的平衡 状态遭到破坏，必然影响和波及到前后机 架，在达到新的平衡之前，整个机组都会 产生波动，因此要保证连轧过程处于平衡 状态。 俄罗斯萨马拉冶金厂建有五机架冷连

4、轧生产 线、美国铝业公司田纳西轧制厂建有全连续 三机架冷轧生产线、加拿大铝业公司肯塔基 州洛根卢塞尔维尔轧制厂建有三机架CVC冷 连 轧机生产线、在阿尔诺夫铝加工厂建有双 机架四辊CVC冷连轧机生产线。 西南铝业2006年开始建设2000mm双机架冷 连轧机，预计2010年底最终建成； 三、冷轧的工艺制度与轧制张力 冷轧压下制度 冷轧的张力 冷轧质量控制 1、冷轧压下制度 冷轧压下制度主要包括总加工率的确定和道 次加工率的分配。一般把两次退火之间的总 加工率称为中间冷轧总加工率，而为控制产 品的最终组织与性能所选取的总加工率称为 成品冷轧总加工率。中间冷轧总加率在合金 塑性和设备能力允许的条件

5、下尽可能取大一 些。成品冷轧总加工率主要由产品的组织性 能和表面质量要求所决定。 冷轧的道次分配方法是先按等压下率分配， 按下式计算压下率，即： 轧制道次数的多少要结合材料塑性、设备条 件、润滑条件、厚差控制、板形控制、表面 控制的要求和平时工作经验进行安排。 例如坯料厚度为4. 5mm，最终成品厚度为0. 24 mm，需5道次轧到成品，按公式计算 出每道次平均压下率为1 - (0.24/4.5)1/5100%=44%，每道次变形量 分配是4.5mm2.52mm(4.556%) 1.41mm (2.5256%) 0.79mm(1.4156%)0.44mm(0.79 56%)0.24mm。 在做

6、完等压下分配后，结合上述条件的具体 要求对道次变形量进行调整。压下量分配如 下表所示： 2、冷轧的张力 张力的作用 张力大小的确定 张力的作用为： 降低单位压力。降低单位压力。张力的作用使变形区的应力状态 发生了变化，减小了纵向的压应力，从而使轧制时 降低单位压力。 调节张力可控制带材厚度。调节张力可控制带材厚度。通过改变张力大小来 使轧出厚度发生变化。在其他条件不变化的情况下， 增大张力能使带材轧得更薄。 防止带材跑偏、保证轧制稳定。防止带材跑偏、保证轧制稳定。轧制中带材跑偏 的原因在于带材在宽度方向上出现了不均匀延伸。 当轧件出现不均匀延伸时，沿宽向张力分布将发生 相应的变化，延伸大的部分

7、张力减小，而延伸小的 部分则张力增大，结果张力起到自动纠偏作用。张 力纠偏同步性好、无控制滞后。张力纠偏的缺点是 张力分布的改变不能超过一定限度，否则会造成裂 边、压折甚至断带。 张力大小的确定 张力大小的确定要视不同的金属和轧制条 件而定，但最大张应力值不能大于或等于 金属的屈服强度，否则会造成带材在变形 区外产生塑性变形，甚至断带，破坏轧制 过程或使产品质量变坏。最小张力值必须 保证带材卷紧卷齐。实际生产中张力的范 围按下式选择，即： 一般来说，后张力大于前张力，带材不易 拉断，保证带材不跑偏，即较平稳地进入辊 缝。降低轧制压力，后张力比前张力更显著， 但过大的后张力会增加主电机负荷，如来

8、料 卷较松会造成擦伤等。相反后张力小于前张 力时，可以降低主电机负荷，在工作辊相对 支撑辊的偏移很小的四辊可逆式带材轧机上， 后张力小于前张力有利于轧制时工作辊的稳 定性，能使变形均匀，对控制板形效果显著， 但是过大的前张力会使带材卷得太紧，退火 时易产生粘结，轧制时易断带。 3、冷轧质量控制 （1）厚度控制 （2）板形控制 （3）表面质量控制 辊缝内轧件表面质量控制 辊缝外轧件表面质量控制 (1)厚度控制 高质量的冷轧带材不仅要求具有很小的“同板差”，而 且要求在大批量生产中每卷的实际厚度都能保持高度一致。 轧制过程中对板带纵向厚度精度控制的影响因素很多， 总的来说有两种情况：即对轧件塑性特

9、性曲线形状与位置 的影响，以及对轧机弹性特性曲线的影响。结果使两线的 交点位置发生变化，产生了纵向厚度差。 板厚控制就是随着带材坯料厚度、性能、张力、轧制速 度以及润滑条件等因素的变化，随时调整辊缝、张力或轧 制速度的方法。 不同的冷轧机由于装机水平的差异，厚控系统的配置 不一样，下面着重介绍现代高速冷轧机的厚度控制系统及 其在生产过程中的厚差控制技术。 （a）厚度控制系统组成 现代高速冷轧机的板厚控制通过液压压下实现，而液压压 下则由压下位置闭环或轧制压力闭环系统控制。厚控系统 的组成如上图所示，主要由压下位置闭环、轧制压力闭环、 厚度前馈控制、速度前馈控制、厚度反馈控制（测厚仪监 控）等几

10、部分组成。其中压下位置闭环和轧制压力闭环是 整个厚控系统的基础，厚控的最终操作通过这两个闭环中 的一个实现。后面三个控制环节为更高级的控制环，它们 给前两个闭环的给定值提供修正量。 当辊缝中没有轧件（辊缝设定）和穿带时，压下位置闭环 工作。正常轧制时，轧制压力闭环工作（位置闭环断开， 不参与控制）。当轧制压力低于某一最小值时，由压力闭 环自动地转换到位置闭环控制。 上图中符号说明如下： Wo轧制压力对入口厚度的偏导数P/H；M- 轧机纵向刚度模数；W-轧件塑性刚度系数；H-来 料厚度偏差；h-出口厚度偏差；V-轧制速度； V-轧制速度增量；So给定空载辊缝；ASo 空载辊缝修正量；P-给定轧制

11、力；P-轧制压力 修正量；Soc实测空载辊缝；Pc实测轧 制压力。 其中M和形的计算公式为： M=Mo+Kb W=P/b 式中Mo-轧机基本纵向刚度； Kb宽度修正系数； b-板宽。 （b）厚控系统功能 压下位置闭环 轧制压力闭环 厚度前馈控制 速度前馈控制 厚度反馈控制 压下位置闭环 压下位置闭环的作用是，通过控制液压缸 塞的位移，达到设定和控制空载辊缝的目 的。它根据空载辊缝实测值与给定值（包 括修正值）的差值，推动伺服阀和油缸动 作，调整空载辊缝的大小，直到实测值与 给定值相等为止。 在正常的轧制过程建立之前，由压下位置 闭环设定辊缝，保证带头部的厚度满足要 求。 轧制压力闭环 轧制压力

12、闭环通过控制轧制压力达到控制厚度的 目的。它根据轧制压力的实测值与给定值（包括 修正值）的差值，推动伺服阀和油缸动作，调整 轧制压力（同时也调整了辊缝），直到其差值为 零为止。轧制压力的给定值，根据目标厚度确定。 位置闭环中，位移传感器的分辨率一般为1m， 因此位置闭环的定位精度及厚控精度不高。轧制 压力闭环的压力控制精度和厚控精度比位置闭环 的高，所以正常轧制时，由值置闭环自动转换到 压力闭环控制板厚，即由控制位置转换到控制压 力。 厚度前馈控制 厚度前馈控制可以消除来料厚度偏差对出 口板厚的影响。由人口测厚仪测出来料厚 度偏差H，将其转换为空载辊缝调整量 So或轧制压力调整量P，然后迭加到

13、 位置闭环的给定空载辊缝So上或压力闭环 的给定轧制力P上，去调整辊缝或轧制压力， 以消除H的影响。 速度前馈控制 速度前馈控制可以消除加、减速对出口厚 度的影响。加速时，摩擦系数减小，出口 厚度变薄；减速时，摩擦系数增大，出口 厚度变厚。速度对厚度的影响通过调整压 下消除。 由测速计测出轧制速度变化量V，将其转 换成空载辊缝调整量S。或轧制压力调整 量P，然后迭加到位置闭环的给定空载辊 SO上或压力闭环的给定轧制压力P上，去 调整辊缝或轧制压力，以消除V的影响。 厚度反馈控制 厚度反馈控制用以消除轧辊磨损、热膨胀 及位移与压力测量误差等原因对出口厚度 的影响。由测厚仪测出出口厚度偏差h， 将

14、其转换为空载辊缝调整量So或轧制压 力调整量P，然后迭加到位置闭环的给定 空载辊缝So或压力闭环的给定轧制压力P 上，去调整辊缝或压力，以消除h。 (c)厚度测量 从上图及上述功能可知，厚度测量在整个厚度控 制系统中起着非常重要的监控作用，测厚系统本 身的测量精度对整个厚度控制的精度具有决定性 的作用。 现代高速冷轧机的厚度在线检测，一般采用同位 素测厚仪和X射线测厚仪。在线测厚要求具有测 量快速、连续、无接触和非破坏性的特性。同位 素测厚仪的放射源具有半衰期长、放射剂量稳定、 不受温度影响等优点，因此同位素测厚仪在高速 冷轧机上得到广泛应用。 （d）厚差不合格现象及原因分析 A 厚差不合格现

15、象 厚度中心点漂移：整体偏厚与偏薄。 厚度波动：有规律的周期性波动与无规律的 上下波动。 B原因分析 产生厚度中心点漂移的原因是厚度反馈控制中的出口测厚 仪测量数据不真实和操作人员对厚度中心点设定不恰当所 致。 影响出口测厚仪测量准确性的因素有：用于校核测厚 仪的标准板厚度不准确引起厚度中心点设定不正确，以及 测厚仪厚度补偿系数不准确；放射源发出的射线被其他物 件所挡；测厚仪厚度补偿系数不准确；测厚仪自动清零功 能不稳定。 产生厚度波动的原因。有规律的周期性波动的产生原因主 要是由于轧辊磨削精度不高所致。轧辊在径向上的尺寸精 度在厚控上表现出很强的遗传性。 无规则上下波动，一是由于来料厚度波动

16、大引起的遗 传以及材质不均匀；二是由于生产过程中频繁加减速和其 他工艺参数的变化；三是厚控调节机构中产生振荡；四是 测厚仪相关部位产生了松动或电离室漏气等。 C 厚差不合格的解决途径与办法 定期对轧机测厚仪进行标定、修正和维护，提高测 厚仪的精度和准确性。 提高磨削操作技能，规范工作辊和支撑辊的管理。 因轧辊在径向上的尺寸精度在厚 优化冷轧生产工艺，减小卷材遗传性厚差影响。 由厚度控制原理可知工艺参数的合理设定与控制对 厚差影响很大，如生产道次的安排，张力和速度的 稳定，润滑条件的控制等。由于热轧毛料或铸轧毛 料的厚度偏差一般都比较大，为确保厚差可适当增 加道次，使成品轧制时，入口厚差波动小。

17、轧制过 程中尽量采用一次升减速以减少厚差波动。 定期对推上或压下缸的伺服阀系统、对轧辊轴承间 隙等进行检查，确保处于良好状态。 (2)板形控制 板形是指板带材的外貌形状，板形不良是 指板面不平直，出现板形不良的直接原因 是轧件宽向上延伸不均。 出现板形不良的根本原因是轧件在轧制过程中，轧 辊产生了有害变形，致使辊缝形状不平直，导致轧 件宽向上延伸不均，从而产生波浪。因此板形控制 的实质就是如何减少和克服这种有害变形。要减少 和克服这种有害变形，需要从两方面解决：一是从 设备配置方面，包括板形控制手段和增加轧机刚度； 二是从工艺措施方面。 从板形控制手段方面现在已普遍采用的有弯辊控 制技术、倾辊

18、控制技术和分段冷却控制技术。其他 已开发成熟的板形控制手段还有抽辊技术（HC系列 轧机）、胀辊技术（VC和IC系列轧机）、交叉辊技 术（PC轧机、曲面辊技术（CVC、UPC轧机）和 NIPCO技术等。增加轧机刚度，如轧机由二辊向四 辊和六辊方向发展等。从工艺措施方面包括轧辊原 始凸度的给定、变形量与道次分配等。 (3)表面质量控制 表面质量的控制根据缺陷产生的部位主要分为两 部分：一是辊缝内轧件表面质量的控制。构成现 代高速冷轧机辊缝轧件变形的三个基本组元是轧 件、轧辊和润滑。在辊缝内这三个基本组元相互 作用相互影响，共同影响与制约产品质量。根据 缺陷的产生原因，辊缝内轧件表面缺陷分为三类，

19、与润滑有关的缺陷、轧辊自身缺陷在板面上的反 映和机械装配不当产生的损伤。二是辊缝外轧件 表面质量的控制。影响辊缝外轧件表面质量的主 要因素有：与带材接触的导路辊与带材间运行的 同步性，开卷和卷取张力给定及操作方法等。 (a)辊缝内轧件表面质量控制 A 轧制过程的润滑 B 润滑油的控制 C 影响辊缝内轧件表面质量的因素 A轧制过程的润滑 在铝及铝合金板带的轧制过程中，实施有效的工艺润滑， 不仅是改善产品表面质量的需要，而且是实现稳定、高效 和高速轧制生产的需要。 轧制是靠摩擦力将坯料咬入一对旋转的轧辊而使轧件厚 度变薄的塑性变形过程。轧件与轧辊之间的摩擦不仅对轧 制压力、能耗和轧件变形的均匀性有

20、显著影响，而且对产 品表面质量的好坏至关重要。铝材轧制时，为了控制或减 少轧辊之间的摩擦与粘着，必须进行工艺润滑。工艺润滑 的好坏不仅对轧件表面质量有重要的影响，而且制约着轧 辊与轧件的磨损。如在无润滑剂的轧制过程中，轧件与轧 辊直接接触，铝轧件与钢轧辊产生极强的粘着性，摩擦增 大并产生严重的粘着磨损。若施加工艺润滑剂，在轧件与 轧辊之间形成连续的润滑油膜隔开两者而实现工艺润滑， 可以有效防止轧辊粘铝，降低摩擦与磨损，进而改善产品 质量，尤其是表面质量。 铝材在润滑状态下冷 轧时存在的摩擦形式 有流体摩擦、边界摩 擦、混合摩擦等。铝 材冷轧的润滑模型如 图所示。 润滑油膜的厚度决定 摩擦的形态

21、。变形区 内存在着出现流体摩 擦的润滑层厚度临界 值，在此时润滑油中 表面活性添加剂的作 用实际趋于零。冷轧 时当润滑油膜的厚度 近似等于摩擦表面粗 糙度的高度值时就能 进入到流体摩擦。 1)流体摩擦 当采用工艺润滑时，在适当条件下，轧辊与 轧件表面间可由一定厚度（一艘在1.52m 以上）的润滑油膜隔开，依靠润滑油的压力 来平衡外载荷；在润滑油膜中的分子大部分 不受金属表面力场的作用，而可以自由地移 动，这种状态称为流体润滑。在流体润滑时 呈现的摩擦现象称为流体摩擦，一般也叫液 体摩擦。此时，由于两摩擦表面不直接接触， 所产生的摩擦是在液体分子之间发生的，所 以它是液体的内摩擦。在此种情况下，

22、摩擦 系数很小，通常为0. 0010.008。 流体润滑可分为流体动压润滑和流体静压 润滑两大类。流体动压润滑系由摩擦表面 间形成收敛油楔和相对运动，而由黏性流 体产生油膜压力以平衡外载。流体静压润 滑系由外部供油系统供给一定压力的润滑 油，借助油的静压力平衡外载荷。 形成流体动压润滑的基本条件在于油楔 必须收敛，即沿运动方向上油膜厚度应逐 渐减小。此时，如运动副之间具有一定的 相对运动速度和润滑油具有一定的黏度， 就会产生压力油膜，从而具有平衡外载荷 的能力。 轧制时动压润滑油膜的形成：在变形区入口，轧 辊和轧件表面形成楔形缝隙，润滑剂充填其间， 结果建立具有一定承载能力的油楔。由流体动力

23、学基本原理知道，当固体表面运动时，由于液体 分子与固体表面之间的附着力作用，与其连接的 液体层将被带动以相同速度运动，印固体和液体 接触层之间不产生滑动。因此旋转的轧辊表面和 轧制带材表面应使润滑剂增压进入楔形的前区 （接近变形区的入口）缝隙。越接近楔顶（越接 近变形区的入口平面），润滑楔内产生的压力也 越大，此压力平衡外载荷。假如在润滑楔顶的压 力达到塑性变形压力（金属屈服极限），则一定 厚度的润滑层将进入变形区。此外，在咬入时带 材和轧辊表面的粗糙度也有利于润滑剂进入变形 区。 摩擦力数值在很大程度上决定于润滑油膜的厚度。 随着润滑层厚度的增大，摩擦系数减小。 2)边界摩擦 边界摩擦又称边

24、界润滑，它是相对运动两表面被 极薄的润滑剂吸附层隔开，而此吸附层不服从流 体动力学定律，而且两表面之间的摩擦不是取决 于润滑剂的黏度，而是主要取决于两表面的性质 和润滑剂的化学特性。在边界润滑状态下，摩擦 面间存在着一种厚度在0.1 pt,m以下的吸附膜， 能够起到降低摩擦和减少磨损的作用。 各种边界润滑膜都只能在一定的温度范围内使 用，超过此范围边界膜将发生失向、散乱、解吸 附或熔化，使其润滑作用失效，这一温度通常称 为边界膜的临界温度。 3)混合摩擦 由于轧辊和金属表面具有一定的显微起伏，因此 接触表面润滑层的厚度很不均匀，既有大量润滑 剂富集区，也有表面最接近的区域。如果润滑剂 中有能形

25、成牢固边界膜的活性物质，则在表面最 近各点仍能保持极薄的隔离润滑层。在此种情况 下，整个接触区将由交替的边界摩擦区和液体摩 擦区组成。如果压力很大，当表面滑动时边界层 可能局部破裂，结果产生金属表面直接接触。在 此种情况下，混合摩擦包括流体摩擦、边界摩擦 和干摩擦三部分。在混合摩擦条件下，润滑剂的 化学成分对决定极薄层的结构和强度具有重要意 义。 B润滑油的控制 1)对工艺润沿剂的要求 2)润滑剂的种类 3)轧制油的评价 4)轧制油的控制 1)对工艺润沿剂的要求： 对工具与变形金属表面有较强的粘附能力和耐压性能，在高压下，润滑膜 仍能吸附于接触表面上，保持润滑效果。 要有适当的黏度，既能保证润

26、滑层有一定的厚度，有较小的流动剪切应力， 又能获得较光滑的制品表面。 对工具及变形金属要有一定的化学稳定性，燃烧后的残物少，以免腐蚀工 具和产品的表面，并保证产品不出现各种斑痕、脏化表面。 有适当的闪点及着火点，避免在塑性加工中过快地挥发或烧掉，丧失润滑 效果，同时也是为了保证安全生产。要有良好的冷却性能，以利于对工具起 冷却、调节与控制（如辊型）作用。 润滑剂本身及其产物（如气体），不应对人体有害（无毒性、没有难闻气 味），环境污染最小和废水净化处理简单。 应保证使用与清理方便，如对于轧制过程，润滑剂应便于连续喷涂到轧辊 或金属表面上。 成本低廉，资源丰富。 以上是对润滑剂的一些基本要求，不

27、存在能完全满足上述要求，并适合于 各种塑性加工过程或条件的润滑剂。对于不同类型和不同用途的塑性加工过 程，应采用不同的润滑剂，它们的化学成分与物理状态可能很不相同。 2)润滑剂的种类: 铝材冷轧用润滑剂包括两大类，即润滑油和乳化液。润滑油主要 包括矿物润滑油、动植物润滑油和合成润滑油三大类，但在实际应用 中后两种已很少采用，主要采用矿物润滑油。 冷轧乳化液一般为水包油型，只在个别老式冷轧机上使用，在现 代装配的轧机上已不使用乳化液润滑。在铝材冷轧上使用的乳化液成 分一般相同，即机油或变压器油80%85%、油酸10%一15%、三水 乙醇胺5%左右。把它们配成乳剂之后，再与90%97%的水搅拌成

28、乳化液供生产使用。显然，其中水主要起冷却作用，机油或变压器油 为润滑油，油酸既为油性剂，增强矿物油的润滑性能，又能与三水乙 醇胺通过反应形成胺皂，起着乳化剂作用，以获得稳定的乳化液。 矿物润滑油由基础油和添加剂组成，基础油是经过炼制的天然矿 物油。 作为铝材冷轧润滑剂很少用纯的矿物油，一般是由纯的矿物油 （基础油）+添加剂构成。添加剂根据其作用可分为：抗氧化剂、腐 蚀抑制剂、金属钝化剂、导电改进剂、摩擦改进剂、抗磨极压添加 剂等。常用的添加剂有油性添加剂、极压添加剂、防腐剂、抗氧化添 加剂、增黏剂、降凝剂、抗泡剂等。 3)润滑油的评价： 润滑油的评价主要包括两方面，一是润滑油的品质评价，二是工

29、 艺润滑效果评价。润滑油的品质主要是指反映润滑油性能的理化指标 及其组成与结构，它对轧制工艺润滑效果具有决定性作用。工艺润滑 效果主要是评价在工艺润滑投入后轧制时的力能参数、变形参数以及 产品表面质量的实际情况。 在铝材冷轧润滑条件下，对加工条件一变形区油膜一润滑效果三 维关系的研究，可以帮助确定取得最佳润滑效果时的最佳加工条件 （包括润滑剂选择）。 润滑油性质主要包括理化性能、组成与结构，如黏度、闪点、馏 程、油膜强度、凝固点、表面张力、酸值、密度、硫含量、芳烃含量 及机械杂质等。 润滑效果反映了润滑轧制条件下的力能参数（摩擦系数、轧制压 力）、变形参数（最小可轧厚度）和表面质量（表面粗糙度

30、、表面光 亮度、表面显微形貌）等特征。 4)轧制油的控制 轧制油经过使用后其性能和组成要发生一些变化，如要继续重夏使用，就 必须对其进行监测和处理。 轧制油使用中的污染不可避免，主要包括磨损掉下的金属颗粒、过滤助剂 的进入、杂油泄漏、金属皂、氧化产物等。轧制油使用后添加剂浓度也会发 生变化。 经常要监测的指标和项目：外观、灰分、抗氧化剂含量、醇含量、酯含量、 闪点、胶质、中和值、黏度、馏程、电导率等。 常规的处理方法：过滤、添加与更换。过滤方法常有桶式过滤和板式过滤 两种，其中板式过滤在铝材冷轧机上使用最多最广泛。 过滤过程分为三个阶段：硅藻土助滤剂预涂阶段、正常过滤阶段和吹扫更 换滤纸阶段，

31、这三个阶段为一个过滤周期。 滤纸为无纺织布，其上的助滤剂是由硅藻土及活性白土的混合物，细小的 硅藻土颗粒有极微小的孔隙，活性白土为一种极性物质，本身无空隙，粒度 为515 m，能够吸附微小的其他极性物质。因此硅藻土起着机械过滤作用， 把1m以上的固体粒子过滤掉，而轧制油中小于1m的极性粒子（如铝粉） 被活性白土吸附，并由硅藻土滤掉。 C 影响辊缝内轧件表面质量的因素 从润滑轧制的角度，铝材表面质量可以 从轧件表面粗糙度、表面光亮度和表面显 微形貌三个方面来反映。影响辊缝内轧件 表面质量的因素很多，如轧辊表面粗糙度、 轧件原始表面粗糙度、润滑剂黏度、添加 剂及含量、润滑方式、润滑剂的油含量、 轧

32、制压下率、轧制速度、开卷张力、喂料 高度等。 1)辊面粗糙度 轧辊表面通常通过磨削加工而获得很小的表面粗糙度。一 般认为，低粗糙度的轧辊表面将会轧出低表面粗糙度、高 表面光亮度的轧件。然而，在润滑轧制条件下，辊面粗糙 度对铝材表面质量的影响程度，会受到轧件与轧辊之间油 膜厚度与状态的制约。当轧制平均表面粗糙度与轧辊平均 表面粗糙度的比值大小不同时，轧后轧件表面粗糙度会呈 现几种情况。 一般情况下，该比值大于1，即能有效阻止辊面与轧件表 面的直接接触，又能发挥光亮辊面对轧件表面的压平与抛 光作用，因而轧件表面粗糙度和表面光亮度得到有效改善， 即获得光滑、光亮的轧件表面。而当油膜厚时（尤其在高 速

33、轧制条件），即使辊面粗糙度很小，亦难以让轧件”传 递”高光洁表面。 2)轧件原始表面粗糙度 润滑轧制时，轧件表面粗糙度使变形区内 润滑油具有滞留作用。横向粗糙度（显微 不平度方向与轧制方向垂直）较纵向粗糙 度有利于润滑油进入变形区内，形成较厚 的油膜，轧件表面微凸度之间的“沟穴” 被润滑油充填，使得微凸变形受到抑制， 故轧后轧件表面粗糙度值较大。研究表明， 随着轧件原始表面粗糙度增大，轧后轧件 表面粗糙度呈线性增加。 3)润滑剂 在铝材轧制摩擦学系统中，润滑剂在轧件与轧辊之间 起中介作用，轧辊表面和其他加工条件对轧件表面的影响 都是通过变形区内的润滑油膜来实现的。润滑剂必须有利 于变形区内形成

34、一层连续、牢固、质薄的油膜，才能获得 所谓表面质量优良的轧件。润滑剂黏度、添加剂种类及含 量、润滑剂用量、润滑方式均应根据这一目标来选择。 为了避免轧制时形成较厚的油膜，通常选择低黏度的 基础油，用量适当，这同样可避免轧后形成严重的退火油 斑。 在基础油中加入油性添加剂（酸、醇、酯）可以改善 轧件表面光亮度，且在某一个添加剂含量范围获得最佳效 果。 4)轧制压下率与轧制速度 轧制压下率是控制轧件厚度的重要参数，它对轧件表面质 量的影响是通过油膜来起作用的。研究表明，轧件轧后表面 粗糙庋与轧制压下率之间呈凹抛物曲线规律，即存在一个最 佳压下率。在达到最佳压下率之前，随着压下率增加，油膜 厚度逐渐变薄，有利于辊面对轧件表面微凸体的压烫作用， 轧件表面粗糙度降低；而当压下率增大至超过最佳值后，减 薄的油膜难以承受高压或表面微凸体的作用力而产生局部破 坏，轧辊与轧件间产生粘着，导致轧件表面粗糙度又增大。 在一般情况下，随着压下率增大，轧件表面光亮度呈上升