质量风险管理规程

1、xx-xxx-xx-xxx-x 第10页 共10页标准管理规程standard management procedure部门：qa题目：质量风险管理规程no：xx-xxx-xx-xxx-x起草：部门审阅：qa审阅：批准：执行日期：打印： 6 份分发：生产部、质量部、采购部、销售部、行政办公室目的：风险管理制度是指与药物警戒相关的所有活动与干预措施，提供一种风险管理的方法，依据提供的管理方法和工具，主要用于识别、描述、预防与药品相关的风险，并对所采取的干预措施的有效性予以评价。指导企业在保证产品均一稳定的基础上，收集整理各种药品安全性资料，评估药品风险，制定风险预警方案并实施，从而在保证药品质量

2、的同时将药品风险最小化，最大程度地保障公众用药安全。范围：本风险管理规程主要是对产品在其整个生命周期内（包括设计开发、产品实现、最终停用和处置阶段）进行质量风险的评估、控制与审核的管理。 责任者：总经理、质量管理部门负责人、质量受权人、生产管理部门负责人、公司其它职能部门负责人。1.质量风险管理小组：组 长：总经理副组长：质量负责人、质量受权人、生产负责人成 员：质量部、生产部、生产车间、采购部、动力部、仓储及各部门相关人员。2.职责：2.1风险管理小组职责：制定并完善企业风险管理方案，监督、检查企业风险管理的有效实施，并进行定期评价。2.2 公司总经理：负责协调社会对药品质量的期望和可支配资

3、源的矛盾；2.3质量管理部门负责人、质量受权人、生产管理负责人：负责组织风险预警方案的制定，并督促、检查、指导风险管理方案的实施。2.4 生产部：确保药品生产质量，减少批间差异，最大限度消除生产环节的人为风险，监控生产过程参数符合工艺规程要求，加强员工培训，减少人为差错产生的质量风险。2.5 质量部：对药品安全性问题，从技术层面加以深化，对工艺参数、小、中试试验情况深入分析，实现药品风险管理的前期预警，同时做好产品质量回顾分析。收集市场不良反应、质量投诉信息；对验证实施情况、生产过程环境监测情况、偏差处理、变更控制、稳定性考察问题进行汇总分析。2.6 动力部：对设备维修计划的执行情况进行分析，

4、保证设备的运行状态，减少因设备异常导致的质量风险。2.7 采购部：严把质量关，从源头抓起，控制原料、辅料、包装材料从经审核批准的供应商购货，并对物料验收情况进行评估。程序：1.定义1.1药品风险：药品风险是与药品有关的、危及人体健康和生命安全的危险。1.2药品风险管理：药品风险管理包括风险评估和风险控制，通过药品风险检出、风险确认、风险最小化和风险的信息交流等四个环节以减少用药风险，并通过风险最小化措施的后效评估，不断提升药品的安全性。药品风险管理是一个循环往复的过程，贯穿于药品的整个生命周期。1.3药品风险管理计划：药品风险管理计划是药品生产企业在药品上市后为更好地发挥药品疗效、控制用药人群

5、的风险并使之最小化而制定的计划。药品风险管理计划是药品生产企业开展药品风险管理的重要文件。2风险管理的内容2.1.风险管理过程包括风险评估、风险控制、风险通报和风险回顾等程序。持续地贯穿于整个产品生命周期。2.2风险评估：指对危害源的鉴定和对接触危害源造成风险的分析和评估，即分析出现问题的可能性和严重性。风险评估是风险管理过程的第一步，它包括风险识别，风险分析和风险评价三个部分即解决三个基本问题：(1)将会出现的问题是什么? (2)可能性有多大? (3)问题发生的后果是什么?2.3风险控制：即判断风险是否处于可接受水平，制定相应的降低风险措施，将风险降低到可接受的水平。重点归纳为：(1)风险是

6、否在可以被接受的水平上?(2)可以采取什么样的措施来降低、控制或消除风险?(3)在控制已经识别的风险时是否会产生新的风险?2.4风险通报：决策制定人和其他管理人员之间通过风险沟通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更全面的信息从而调整或改进措施及其效果。2.5风险回顾：在风险管理流程的最后阶段，应该对风险管理程序的结果进行审核，尤其是对那些可能会影响到原先质量管理决策的事件进行审核，并结合新的知识与经验，对风险管理的过程和结果进行回顾分析。3风险评估和分级：风险的评估分级是基于危害发生的频次、危害严重程度和可预测性三方面考虑而得出的综合结论。其结果可以被量化：3.1发生的频次：根据发生频次的多

7、少可分为4级：第1级：发生频次为每十年一次；第2级：发生频次为每五年一次；第3级：发生频次为每一年一次；第4级：发生频次为每三个月一次；3.2严重程度：分为5级：第1级：可忽略（不产生危害）；第2级：微小（危害轻微，不需要采取纠正措施）；第3级：中等（产生一定危害，需要采取纠正措施）；第4级：严重（危害严重，产品可能报废）；第5级：毁灭性（危害极为严重，产品报废）；3.3可预测性：也分为5级：第1级为易发现，根据经验判断等级越高越难发现，第5级为难发现。3.4.风险值计算公式及风险程度判断：3.4.1风险值（二维） =危害发生的频次危害严重性程度 严重性概率1级2级3级4级5级1级123452

8、级2468103级36912154级48121620判断风险（二维）程度：低风险：风险值1-5；中等风险：风险值5-9；高风险：风险值9-203.4.2风险值（三维） =危害发生的频次危害严重性程度可预测性判断风险（三维）程度：低风险：风险值1-20；中等风险：风险值20-45；高风险：风险值45-1004风险管理启动： 4.1确定问题和/或有关风险的疑问，包括确认风险可能性的相关假设； 4.2 风险管理小组负责召集与风险相关的部门，收集与所评估的风险相关的可能性危险、危害或对人体健康的影响的有关背景资料和数据。 4.3 根据存在的主要风险的性质确定风险管理的主要负责人和必要的资源。 4.4

9、确定如何使用这些信息，评估和结论；4.5 根据具体的问题，由风险管理的负责人负责组织建立风险管理流程，包括详细的时间计划。4.6风险评估：首先系统地利用各种信息和经验来确认工艺、设备、系统、操作等过程中存在的风险，指出将会出现的问题在哪里。包括识别可能的后果，为进一步质量风险管理进程的其它步骤提供基础；其次对已经被识别的风险及其问题进行分析，这需要相当有经验的技术人员以及qa相关人员共同完成，通过分析确认将会出现问题的可能性有多大，出现的问题是否能够被及时地发现以及造成的后果等，然后并参照预先确定的风险标准对风险进行评价（可以风险的等级表示）；最后讨论风险问题的危害会引起其它什么问题，后果会是

10、什么？得出定量的结论：即使用从1到100的可能性数值来表示。另外，也可以对风险进行定性描述，比如“高”、“中”、“低”。4.7.风险控制包括作出决策来降低和/或接受风险。风险降低针对风险评估中确定的风险进行改进，通过实施一些措施使风险降低。接受风险是指考虑到风险等级和降低风险所需的成本两个方面，从而设定一个可以接受的风险等级，一旦风险降低至该等级，就接受该风险而不用再采取更严格的措施进一步降低风险。4.8.风险通报：在风险控制与最后的风险回顾（风险审核）中间一般会包括一个风险交流的步骤，是指在采取了风险控制措施以后，需要通过实际的生产或操作来检查上述风险控制的措施是否有效，是否可以将风险降低至

11、预期的等级。在风险管理程序实施的各个阶段，决策者和相关部门应该对进行的程度和管理方面的信息进行交换和共享，通过风险沟通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更全面的信息从而调整或改进措施及其效果。4.9.风险回顾：是指通过一段时间的运行，需要对整个系统的风险进行审核，因为之前采用的风险控制措施也许没有效果，也或许工艺或设备等发生了一些变更，从而需要对整个过程进行再评估，甚至如果变更是个很重大的变更，应该在变更执行完以后就立刻开始风险回顾的工作。风险管理是一个持续性的质量管理程序，应当建立阶段性审核检查的机制，审核频率应当建立在相应的风险水平之上。5. 质量风险管理的实际运用：5.1作为质量管理体

12、系一部分的质量风险管理5.1.1文件：审核法规方面最新的释义和应用，确定开发新的sop的需求，指南。5.1.2教育与培训：员工素质的基础教育、经验的传授和工作习惯的形成，以及对前阶段培训的定期评价（或效果）。5.1.3质量缺陷：为识别、评估和沟通可疑的质量缺陷、投诉、趋势、偏差、调查和oos结果等对产品质量的潜在影响提供基础。促进与药品管理机构之间的风险沟通及确定解决严重的质量缺陷的适宜措施（如，产品召回）。5.1.4审计/检查：在确定审计的范围和频率时，不论是内部的还是外部的，应考虑以下因素：现行的法规要求、企业总体符合规范的状况和历史、场地的复杂性、生产工艺的复杂性、药品本身特性的复杂性、

13、质量缺陷的数量和严重性、以前审计和检查结果、各种变更、某产品的生产情况（如频率、周期、批量）等。5.1.5周期性审核：选择、评估和解释产品质量评审所得数据的趋势结果、解释监控数据。5.1.6变更管理/变更控制：基于药品开发和生产过程中积累的知识和资料来管理变更。评估变更对最终产品的可获得性的影响。评估厂房、设备、物料、制造工艺或技术转移的变更对产品质量的影响。在实施变更前确定应采取的适宜行动，如，附加测试，（再）确认，（再）验证，与管理机构沟通。5.1.7作为开发的一部分的质量风险管理：选择最佳的产品设计和工艺设计、加强不同的物料性质）、不同的加工方式和工艺参数对产品性能的影响的了解、评估原料

14、、溶剂、活性成分（api）的起始物料、活性成分、辅料或包装材料的关键属性、建立适宜的规格标准与生产控制要求）、以减少质量属性的变化、评价与放大和技术转移相关的附加研究需求。5.2 厂房、设备、设施的质量风险管理5.2.1厂房、设备的设计：当设计建筑物核厂房时应确定适宜的区域（如，物料和人的流向、将污染降至最低、有害生物控制措施、防止混淆、开放与密闭设备、洁净室与隔离器技术、专用或隔离的厂房/设备）、为设备和容器确定适宜的产品接触材料、确定适宜的辅助设施、对相关设备确定适宜的预防性维护。5.2.2厂房的卫生方面：保护产品免受周围环境的危害，包括化学的、微生物的、物理的危害、保护环境（如，人员、潜

15、在的交叉污染）免受与所生产的产品相关的危害。5.2.3厂房、设备、设施的确认：确定厂房、建筑、生产设备和/或实验仪器的确认范围和程度，包括适宜的校正方法。5.2.4设备清洁和环境控制：根据使用意图确定努力和决定的差异（如，多重目的对单一目的、单批对连续性生产）、确定可接受的清洁验证限度。5.2.5校验/预防性维护：设定适宜的校验与维护时间表。5.2.6计算机系统和计算机控制的设备：选择计算机硬件和软件的设计（如，模块、架构、容错）、确定验证范围（如，关键性能参数的识别、要求与设计的选择、代码审查、测试的范围与测试方法、电子记录和签名的可靠性）。5.3 作为物料管理一部分的质量风险管理：5.3.

16、1供应商和委托制造商的评价与评估：对供应商和委托制造商提供综合性的评估（如，审计、供应商质量协议）。5.3.2起始物料：评估与起始物料变化（如，年代，合成路径）相关的差异与可能的质量风险。5.3.3物料使用：确定处于待检状态下的物料是否适宜使用（如，进一步的内部处理）、确定返工，再处理和退回物品再使用的适宜性。5.3.4储存、物流和销售状态：评估为确保保持适宜的储存和运输条件的安排的正确性（如，温度、湿度、容器设计）、维护基础设施（如，确保适宜的运输条件的能力、临时储存、危险物品和受控物资的处理、清关）、为确保药品的可获得性提供适宜的考虑。5.4 作为生产管理一部分的质量风险管理：5.4.1验

17、证：识别核实、确认和验证活动的范围与程度（如，分析方法、工艺、设备和清洁方法）、确定后续活动的程度（如，取样、监控和再验证）、区分必须在已验证的范围内操作的关键工艺步骤和不是必须在已验证的范围内操作的非关键工艺步骤。5.4.2包装设计：为保护已经经过内包装的产品设计外包装（如，以确保产品的真实性，标签的可读性）。5.4.3容器密封系统的选择：确定容器密封系统的关键参数。5.4.4标签控制：基于不同的产品标签和同种标签的不同版本混淆的可能性设计标签管理程序。5.5 作为实验室控制和稳定性研究一部分的质量风险管理：5.5.1稳定性研究：同ich其他指南相结合确定储存和运输条件的偏差对产品质量的影响

18、（如，冷链管理）5.5.2 oos结果：在进行oos结果调查时确定潜在的根本原因和纠正措施。5.5.3复验周期和有效期：评估中间体、辅料和原料的测试和储存的正确性。5.5.4过程取样和测试：评估过程控制测试的的频率和程度（如，说明在已证明的控制条件下减少测试的理由）、评估和解释工艺分析技术（pat）桶参数和实时放行的应用。5.6 作为持续改进的一部分的质量风险管理：在产品的整个生命周期内识别、评价和（再）评估关键参数（如，随着产品和工艺从研究阶段，到开发和整个生产阶段)。6 风险管理方案： 6.1 结合企业现状，考虑质量风险管理是一个持续性的质量管理过程，需逐步完善，现针对此项工作制定每年计划，详细内容如下：6.1.1工艺稳定性a工艺参数的执行评价b工艺验证的评估c原辅料、