冲压培训资料

1、冲压培训资料目录1 绪论 32 冲裁件工艺分析及模具总体结构选择 42.1 冲裁件工艺性分析 4.2.2 冲裁工艺方案的确定 4.2.3 选择模具的结构形式 5.2.3.1 导向方式及模架的确定 5.2.3.2 定位方式的选择 5.2.3.3 卸料及出件方式的选择 6.3 冲压工艺设计与计算 73.1 排样设计与计算 7.3.1.1 搭边值的确定 7.3.1.2 排样图 7.3.2 冲压力的计算 7.3.3 压力中心的确定 7.3.4 工作零件刃口尺寸的计算 8.3.4.1 冲裁间隙的确定 8.3.4.2 刃口尺寸的计算 1.04 模具部分零部件设计 144.1 工作零件的设计 1.4.4.1

2、.1 凹模的设计 1.4.4.1.2 凸模与中凸凹模的设计 1.54.1.3 外凸凹模与内凸凹模的设计 1.74.1.4 工作零件材料的选择 1.84.2 卸料弹簧的确定 1.8.4.3 聚氨酯弹性体的计算 1.84.4 模架的设计 1.8.4.5 其他标准件的选用 1.8.4.5.1 连接螺钉 1.8.4.5.2 圆柱销 1.8.5 冲压设备的选择与模柄的确定 195.1 冲压设备的选择 1.9.5.2 模柄的确定 1.9.6 模具零件图及装配图的绘制 197 加工工艺设计 207.1 凹模加工工艺设计 2.0.7.1.1 零件的图样分析 2.07.1.2 毛坯的选择 2.1.7.1.3 定

3、位基准的选择 2.17.1.4 确定装夹方案 2.1.7.1.5 确定加工顺序 2.1.7.1.6 刀具的选择 2.2.7.1.7 加工余量的确定 2.27.1.7 切削用量的选择 2.27.1.8 凹模的工艺过程卡片 2.47.2 内凸凹模加工工艺设计 2.67.2.1 零件介绍及分析 2.67.2.2 毛坯选择 2.6.7.2.3 定位基准与装夹方案确定 2.77.2.4 确定加工顺序 2.7.7.2.5 刀具的选择 2.7.7.2.6 加工余量的确定 2.77.2.7 确定切削用量 2.8.7.2.8 填写内凸凹模工艺文件 3.0结 论 错 误！未定义书签。致 谢 错 误！未定义书签。参

4、考文献 错 误！未定义书签。II1 绪 论模具，做为高效率的生产工具的一种， 是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。 采用模具生产制品和零件， 具有生产效率高， 可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求； 利用模具批量生产的零件加工费用低； 所加工出的零件与制件可以一次成形， 不需进行再加工； 能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。21 世纪的今天，整个世界面临的是日趋激烈世界能源危机，在大力提倡可 持续发展，建立经济型、 节约型社会的前提下， 我们的模具工业更

5、要向这个方向 努力。所以，在生产相同质量、数量的产品的基础上， 怎样做到材料的合理利用、 提高能量利用率是工程物理发展到今天的一个重要思想。102冲裁件工艺分析及模具总体结构选择2.1冲裁件工艺性分析垫片1垫片2,“00120.18120 4v 0.16v 0.20V 0.24v 0.300.17 0.350.21 0.410.25 0.490.31 0.59 0.36 0.42 0.50 0.60v 0.16v 0.20v 0.24v 0.30 0.16 0.20 0.24 0.30第一类：凸模或凹模磨损后会增大的尺寸；第二类：凸模或凹模磨损后会减小的尺寸；第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的

6、尺寸；根据前面的分析，我们所要设计制造的“一落四”冲裁模只保证制件落料外 形的尺寸精度，所以选择落料凹模为设计基准件，落料凸模由落料凹模的实际尺 寸按间隙要求来配做。如图3-3，本模具的落料尺寸有：A = 55爲、A1 = 500.1、A2 = Ci。、B= 37 0.25、C= 22。0.21、 D = 12。0.18。对于凹模来说，以上所有尺寸都属于第一类尺 寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法公式为：Aj =（ Amax-xA ） + 0.25 （公式 3-1）0 0550.3_370.25120.18计算刃口尺寸示意图表 3-1 查得，2Cmax= 0.060, 2Cmin= 0.

7、040;表 3-2 查得，冲裁件料厚 t= 0.5mmc 1.0mm,对于尺寸 A1 = 5.i。A2 = 4q.iq, 选磨损系数x = 1;其余尺寸均选磨损系数x= 0.5。根据公式3-1，落料凹模基本尺寸计算如下：A 凹=(55- 0.5 X 0.30 )+0.30/4+Q.Q75=54.85 A1 凹=(5-1.Q X Q.1Q )+Q.1Q/4+Q.Q25=4.90 34+Q.1Q/4+Q.Q25A2 凹=(4-1.Q X Q.1Q ) =3.9Q +0.25/4 +0.063B 凹=(37-0.5 X 0.25 ) 0=36.875 oC凹=( 22-0.5X0.21)+0.21/

8、40+0.053=21.895 0D凹=+0.18/4+0.045( 12-0.5X0.18)0=11.91 0根据以上计算落料凹模的尺寸， 凸模按凹模实际尺寸配作， 保证双面间隙在 0.0400.060 （Cmin Cmax）范围内。采用凸模、 凹模配合加工， 只需在基准件上标注尺寸和制造公差， 与基准件 配做的另一件只标注基本尺寸（与基准件基本尺寸对应一致） ，不注公差，但在 技术要求中必须注明：“凸（凹）模刃口尺寸按凹（凸）模实际刃口尺寸配作， 并保证双面间隙值为CminCmax”。本模具的工作零件零件图只需在作为落料 凹模的凸凹模、 凹模上标注尺寸和制造公差， 而作为落料凸模的凸模、

9、凸凹模上 只标注基本尺寸和所留的间隙值（间隙值在 0.0400.060）范围内。4模具部分零部件设计4.1工作零件的设计4.1.1凹模的设计凹模采用整体凹模，各种冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在 模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。凹模采用圆形凹模板结构和直接通过螺钉、 销钉与固定板下模座的固定方法， 因冲件的批量大，考虑到本模具特殊的上推下顶的出件方式， 以及凹模磨损和保 证冲件的质量的因素，凹模刃口采用直壁刃口结构。模具厚度的确定公式为：H= Kb（ 15mm）（公式 4-1）式中：K系数值，考虑板料厚度的影响；b 冲裁件的最大外形尺寸；安上式计算

10、后，选取的H值不应小于（1520） mm；表4-1 系数值Ks/mm材料厚度t/mm1336501000.20 0.300.22 0.350.30 0.451002000.15 0.200.18 0.220.22 0.302000.10 0.150.12 0.180.15 0.22查表 10-1 得：K = 0.30H= 0.30 X 55=16.5mm取 H = 20mm凹模壁厚的确定为:C= （1.5 2）H 3040mm（公式4-2）=1.5 X 202X 20=30 40mm凹模壁厚取C = 40mm凹模板直径的确定为：D = b+ 2C（公式 4-3）=55 + 2X 40=135m

11、m凹模的直径要考虑导料销发挥的作用，保证送料粗定位精度。经查冷冲模圆形凹模板国家标准 GB2858.4-81,得出凹模板外形直径为 D =160mm、凹模壁厚度 H = 25mm。凹模板 160X5GB2858.481表4-2圆形凹模的外形尺寸圆形凹模板直径圆形凹模厚度DH6310、 12、 14、 16、 18、 208012、 14、 16、 18、 20、 2210012、 14、 16、 18、 20、 2212514、 16、 18、 20、 22、 2514016、 18、 20、 22、 25、 2816016、 20、 22、 25、 28、 3220018、 22、 25、

12、28、 32、 3525020、 25、 28、 32、 35、 4028020、 28、 32、 35、 40、 454.1.2凸模与中凸凹模的设计（1）凸模的设计A. 凸模结构形式的选择 由于冲件的形状和尺寸不同，生产中使用的凸模结构形式很多：按结构分，有整体式、护套式和相拼式；按截面形状分，有圆形和非圆形；按刃口形状分， 有平刃和斜刃等。根据本模具结构特点与凸模直径不大的特点， 宜采用整体式非标准件的平刃 口阶梯式凸模。B. 凸模长度的确定根据本模具的结构要求， 凸模装在下模， 为了使板料在冲裁开始阶段保持平 稳及送料与导料的方便，则不考虑凸模的修模量，凸模刃口与凹模上平面齐平。 所以凸

13、模长度应根据下模固定板、 衬板及凹模厚度确定。 即凸模的长度可按以下 公式确定L= h1 + h2+ h3（公式 4-4）式中L凸模长度，mm；hl凹模厚度，mm；h2衬板厚度，mm；h3下模固定板厚度，mm；根据计算按国家标准 GB2858.5-81 选取圆形模板，确定下模固定板的厚度h2 = 25mm，衬板 h3= 12mm。所以凸模的长度为L= h1 + h2+ h3=25+ 25+ 12=62mmC. 凸模的固定方法的选择凸模的固定方法有台肩固定、 铆接固定、 粘接剂浇注固定、 螺钉与销钉固定 等。本模具采用台肩固定， 在安装部分凸模与凸模衬套的接缝处打入防转销， 凸 模与衬套采用具有

14、极小过盈的过渡配合 H7/m6。（2）中凸凹模的设计 按照模具的整体结构，中凸凹模与凸模都装在下模，中凸凹模作为垫片 2 的落料凸模， 因此，中凸凹模的设计参照凸模的设计， 即中凸凹模的长度与凸模 相同，设计长度为62mm,依靠下模固定板定位，采用H7/m6的过渡配合。从模 具整体设计的出发，为了便于冲裁后下模的出件，在中凸凹模上开三个互成 120 度的通槽，以便安装顶件装置顶出制件。4.1.3 外凸凹模与内凸凹模的设计（1）外凸凹模的设计A. 外凸凹模长度的确定本模具采用弹性卸料装置，外凸凹模的长度应为：L= h1 + h2+ h3（公式 4-5）式中 L 外凸凹模长度， mm；h1 上模固

15、定板厚度， mm；h2 卸料板的厚度， mm；h3 附加长度，包括外凸凹模的修模量，外凸凹模进入凹模的深 度及上模固定板与卸料板间的安全距离。附加长度h3 一般取（1520） mm根据本模具的设计要求，我们取附加长度为22mm。所以外凸凹模的长度为：L= h1 + h2+ h3=25+ 16+ 22=63mmB. 外凸凹模的固定方法外凸凹模在本模具采用台肩固定， 在安装部分外凸凹模与上模固定板的接缝 处打入防转销， 防止外凸凹模与固定板产生相对滑动， 并采用具有极小过盈的过 渡配合 H7/m6。（ 2）内凸凹模的设计按照模具的整体结构， 内凸凹模与外凸凹模都装在上模， 中凸凹模作为垫片3 的落

16、料凸模，因此，内凸凹模的设计参照外凸凹模的设计，即内凸凹模的长度 与外凸凹模相同，设计长度为63mm,依靠内凸凹模衬套与外凸凹模及上模固定 板相配合定位，衬套与外凸凹模采用 H7/m6 的过渡配合，内凸凹模与衬套也采 用 H7/m6 的过渡配合。4.1.4 工作零件材料的选择本次设计要求模具刃口有较高的耐磨性， 能承受冲裁时的冲击力， 并且要满 足模具有较高的寿命，所以工作零件材料选择CrWMn。CrWMn是一种低合金工具钢， 这类钢具有较高的淬透性、 较好的耐磨性和较小的淬火变形， 其回火稳 定性较好而在稍高的温度下回火，故综合力学性能较好。常用来制造尺寸较大、 形状较复杂、精度较高的低负荷

17、模具。4.2 卸料弹簧的确定F.所选弹簧的主要参数为：材料直径d = 4.5mm,弹簧中径D = 22mm,节距 t = 7.33mm, n= 5.5 圈，自由高度 hO= 50mm, Fj = 1075N, hj = 18.6mm,最大心 轴直径17.5mm,最小套筒直径29.5mm。4.3 聚氨酯弹性体的计算计算出弹顶器所用橡胶横切面尺寸为 88.79mm,取90mm。4.4 模架的设计由凹模尺寸 D = 160mm在国家标准中选用中间导柱模架(GB/T2851.61990),模架的主要参数为：凹模周界D0 = 160mm、闭合高度 H = 210255mm；材料为HT200、1级精度的中

18、间导柱模架；模架 160X160245;上模座160X45mm；下模座 160X55mm；导柱 28X200mm、 32X200mm；导套 28X110X43mm、 32X110X43mm。4.5 其他标准件的选用4.5.1 连接螺钉根据紧固件的需要选择标准件，其长度尺寸查机械工程标准手册螺纹与 紧固圈P312表 14-2和P315表 14-5确定。4.5.2 圆柱销根据其定位的零件不同选用不同的长度，尺寸查机械工程标准手册螺纹 与紧固圈P427表20-2确定5 冲压设备的选择与模柄的确定5.1 冲压设备的选择选用通用活动台压力机JB22-16，其主要技术参数如下：公称压力： 160KN；滑块

19、行程： 70mm；滑块频率： 115（ 次/ min） ；活动台位置：160m m300mm；封闭高度调节量： 60mm；滑块中心到床身距离： 160mm；工作台尺寸（前后X左右）：300X450mm；工作台孔的尺寸：直径 160mm；垫板尺寸X厚度：200X30mm；工作台板厚度 ： 60mm；模柄孔尺寸： 30X50mm。5.2 模柄的确定模柄是连接上模与压力机的零件， 模柄是标准件。 在该模具中， 我们采用的 是冷冲模柄中的压入式模柄 GB2862.1-81。模柄的尺寸是根据所选压力机模柄孔 尺寸来确定，根据所选压力机的模柄孔直径为 30X50,由此可选择压入式模柄 的型号为 A30X7

20、8 GB 2862.81.A3。6 模具零件图及装配图的绘制模具零件图与装配图由CAXA电子图板绘制，详见图纸7加工工艺设计7.1凹模加工工艺设计7.1.1零件的图样分析该零件有销钉孔、螺纹孔和落料型孔，零件材料选用CrWMn，属于低合金工具钢。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。根据零件图的公差等级为（IT6IT7），其中多个尺寸有较严的尺寸精度和 表面粗糙度及平行度要求要求，表面粗糙度为Ra0.8、Ra3.2两种。图7-1凹模零件图7.1.2 毛坯的选择凹模的材料是 CrWMn ，而从材料采购方面来说，毛坯选择圆型板类型材。 由于毛坯大小要考虑到加工余量，所以毛坯选择 180X30 (mm)的型材

21、。7.1.3 定位基准的选择定位基准是工件在定位时所依据的基准。 它的选择原则是： 尽量选择零件上 的设计基准作为定位基准， 一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。 为了 保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度(即平行度和平面度) ，工件定位 时应使加工表面的设计基准相对机床占据一个正确的位置。选择定位基准时， 是从保证工件加工精度要求出发的， 因此， 定位基准的选 择应先选择精基准，再选择粗基准。结论：该零件的精基准应为上平面。该零件的粗基准应选择为毛坯的下平面。7.1.4 确定装夹方案在确定装夹方案时， 要根据已选定的加工表面和定位基准来确定工件的定位 夹持方式，并选择合理的夹具。对

22、于此类圆形模板零件， 在立式加工中心选用万能分度头， 以车削的外圆部 分为定位夹紧，第一次装夹，加工完成上平面、孔的粗加工和精加工。第二次装 夹，完成下平面及内凹槽 66X12 的粗精加工。7.1.5 确定加工顺序在加工中心上中加工顺序按由粗到精， 先面后孔的原则确定。 粗铣留 0.3mm 精铣余量，再对进行精铣，然后粗、精加工型孔与螺纹。根据该零件的公差等到 级(IT6IT7)和表面粗糙度为 Ra0.8、Ra3.2,确定平面加工方法为：粗铣一一 精铣磨削， 孔的加工方法为钻中心孔钻孔铰孔， 凹模洞口刃口部分 需用线切割特种加工。加工顺序：( 1 )车床：粗车外圆精车外圆至尺寸 160。( 2

23、)加工中心第一次装夹：粗铣下平面精铣下平面粗铣内凹槽 66X12精铣内凹槽 66X12。第二次装夹：粗铣上平面一一精铣上平面一一 钻各孔的底孔 5钻3X 8孔一一钻2X 10孔一一钻线切割工艺孔一一钻 4XM12孔铰孔3X 8至尺寸铰孔2X 10孔至尺寸攻4XM12螺纹。(3)线切割凹模内型的刃口部分。(4)磨削上下表面，保证表面粗糙度 Ra0.8及平行度0.04。7.1.6 刀具的选择数控加工刀具选择：( 1)铣上下表面选用 80 面铣刀 T01；( 2)铣内凹槽选用 16 三齿的键槽铣刀 T02；( 3) 5 的麻花钻钻中心孔 T03；( 4) 7.8 的钻头 T04；( 5) 9.8 的

24、钻头 T05；( 6) 8 的铰刀 T06；( 7) 10 的铰刀 T07；( 8) M12 的丝锥 T08。将所选择的刀具参数填入数控加工刀具卡片表 7-1 中，以便于编程和操作管 理。7.1.7 加工余量的确定加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。 加工余量的大小对于工件的 加工质量和制造的经济性均有较大的影响。 加工余量过大， 必然增加机械加工的 劳动量、降低生产率；增加原材料、设备、工具及电力等的消耗。若加工余量过 小，则既不能消除上工序的各种表面缺陷和误差， 又不能补偿本工序加工时工件 的装夹误差，造成废品。因此，应当合理地确定加工余量。加工余量：粗加工时留0.20.3mm的精精

25、加工余量，所以要求粗铣后，留 余量 0.3mm 进行精铣。由于凹模表面的粗糙度值要求为Ra0.8、Ra3.2 两种，要求Ra0.8的面需最终磨削完成。7.1.7 切削用量的选择切削用量的大小对切削力、 切削功率、 刀具磨损、 加工质量和加工成本均有 显著影响。 数控加工中选择切削用量时， 就是在保证加工质量和刀具耐用度前提 下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。(1) 背吃刀量的确定背吃刀量的选择要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在工艺系统钢度和 机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，这样可以减少走刀次数， 提高生产效率。当零件精度要求较高时，则应考虑留

26、出精余量，其所留的精铣余 量一般比数控铣削时所留余量小，常用0.10.5mm。因此轮廓粗铣循环时选背吃刀量为0.3mm,精铣循环时选背吃刀量为0.25mm,螺纹粗铣循环时选背吃刀量 为0.2mm，螺纹精铣循环时选背吃刀量为 0.1mm。(2) 主轴转速的确定铣外平面时主板料转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材 料及性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度是切削用量中对切削加工影响最大的因素。 要充分考虑切削条件和 要求，根据零件和刀具材料及性质等条件选择适当的切削速度。 当切削速度确定 后，用公式n二！000出计算主轴转速。nd(3) 进给速度的确定进给速度是指切削单位时间内工

27、件与进给方向相对位移，单位为mm/min进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和铣削效率。主要根据零件的加工精度 和表面粗糙度以及刀具、工件的材料性质参考用量手册选取。确定进给速度的原则：A. 当工件的质量要求能够得到保证时，可选择较高的进给速度。B. 在切断、加工深孔时，宜选较低的进给速度C. 在加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小一些，D. 刀具空行程时，特别是远距离回零时，可以选择机床数控系统给定的最高 速度。一般根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选 取每转进给量，运用公式Vf二fn计算。7.1.8凹模的工艺过程卡片表7-1凹模加工工艺过程序号工序名称工

28、序内容设备及工装1备料选$ 180X 30 ( mm的型材2热处理退火，HBS 2292车粗、精车外圆至尺寸 $ 160普通车床3数控加工粗精铳平面、内凹槽，孔及螺纹的加工卧式加工中心专用夹具4钳去毛刺，修正，留 0.020.03mm余量5热处理淬火后低温回火使硬度达到6064HRC7线切割割凹模洞口，并留有 0.020.03的研磨 量数控线切割机床8磨削磨上下平面达到精度要求磨床9钳研磨洞口内壁侧面达到 0.08um10检验编制审核批准共一页第1页表7-2数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称凹模零件图号序号刀具号刀具规格名称数量刀具直径刀具长度备注1T01面铳刀$ 801$ 802T02三齿

29、键槽铳刀$ 161$ 163T03麻花钻$ 51$ 54T04麻花钻$ 7.81$ 7.85T05麻花钻$ 9.81$ 9.8T06铰刀$ 8$ 8T07铰刀$ 10$ 10T08M12的丝锥$ 12编制审核批准共一页第1页表7-3第一次装夹数控工序卡宜宾职业工序卡片产品名称或代号零件名称材料程序号技术学院凹模CrWM n工序号工序名称夹具使用设备车间万能分度头数控机床立式加工中心工步号工步内容刀具号进给速度(mm/mi n)主轴转速(r/mi n)背吃刀量(mm1粗铳B平面表面T011007000.32精铳B平面T011407000.33粗铳内凹槽$ 66T0215012000.254精铳内

30、凹槽$ 66T011407000.25编制共一页第1页表7-4第二次装夹数控加工工序卡宜宾职业 技术学院工序卡片产品名称或代号零件名称材料程序号凹模CrWM nO0001工序号工序名称夹具使用设备车间三爪自定心卡盘数控机床立式加工中心中心-T 心口、 工步号工步内容刀具号进给速度(mm/mi n)主轴转速(r/mi n)背吃刀量(mm备注1粗铳A平面T01502502精铳A平面T01603503钻个孔的中心孔$ 5T03408004钻3 X $ 8孔至$ 7.8T04355005钻2X $ 10孔至$ 9.8T05355006钻线切割工艺孔$ 9.8T05355007钻 4X M12孔 $ 9

31、.8T05355008铰孔3x 8至尺寸T06501509铰孔2 x 10至尺寸T075015010攻4X M12螺纹T0850300编制审核共一页第1页7.2内凸凹模加工工艺设计721零件介绍及分析：内凸凹模属于轴套类零件，材料为 CrWMn，是一种低合金工具钢，也属于 合金模具钢类。内凸凹模结构简单，外轮廓由直线段组成，内孔为阶梯孔结构。 其中对外圆和内孔的表面质量要求较高，为Ra0.8、Ra3.2两种， 12囂5与22同轴度要求为 0.025,其中图上 22为一基本尺寸，制造时需与中凸凹模内 刃口 22-0.005配做，保证其双边间隙为 0.0400.060mm之间。gmkh卵松谒悴HU

32、I嘛* UMtUMrrif*；图7-2 内凸凹模零件图7.2.2毛坯选择套类零件的毛坯选择与零件的材料、结构及尺寸等因素有关。材料为CrWMn，毛坯大小主要考虑加工余量、夹持长度及加工情况来选择。所以毛坯大小定为35mm x 100mm。7.2.3 定位基准与装夹方案确定 内凸凹模结构简单，可采用三爪卡盘一次定位装夹，完成所有的加工。 定位基准是工件在定位时所依据的基准。 在加工内孔时以外圆定位用三爪自 动定心卡盘夹紧。 加工外轮廓时， 为保证同轴度要求和便于装夹， 以坯件左端面 和轴心线为定位基准。 用三爪卡盘夹持左端，右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧。7.2.4 确定加工顺序加工顺序的确定由

33、内到外、 由粗到精、 由远到近的原则确定。 结合本零件的 结构特征，可先第一次装夹粗、精车加工内孔和外轮廓，然后第二次装夹粗、精 加工左端内孔。根据该零件的内孔的公差等级和表面粗糙度，可以确定加工内孔的方法为： 车内孔端部 - 扩孔 - 铰孔，外圆的加工方法为粗车 - 半精车精车。加工顺序：首先车右端面粗车外轮廓车内孔端部扩孔孔到11.5mm粗车内孔 13mm 精车内孔 13mm 粗车刃口至 11.8mm精车刃口至尺寸，精车外轮廓至尺寸切2X).5mm槽切断。7.2.5 刀具的选择(1) 车削端面选用 90硬质合金端面车刀车外轮廓 T01；(2) 硬质合金 93外圆车刀 T02；(3) 选用机

34、架式可转为车的硬质合金车刀，粗车内孔端部T03；(4) 选用 11.5mm的高速钢钻头，钻孔至底孔一一T04;(5) 选用机架式可转为车的硬质合金车刀，粗车内孔T05；( 6)选用机架式可转为车的硬质合金车刀，精车内孔 T06；(7)切2X).5mm的槽，选用2mm的切槽刀 T07。7.2.6 加工余量的确定加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。 加工余量的大小对于工件的 加工质量和制造的经济性均有较大的影响。 加工余量过大， 必然增加机械加工的 劳动量、降低生产率；增加原材料、设备、工具及电力等的消耗。若加工余量过 小，则既不能消除上工序的各种表面缺陷和误差， 又不能补偿本工序加工时工件

35、 的装夹误差，造成废品。因此，应当合理地确定加工余量。确定加工余量的基本原则是：在保证加工质量的前提下越小越好。 该零件表面的粗糙度值要求有 为Ra0.8和Ra3.2,粗车后，留余量0.5mm以供精车,精车完成后留0.020.03mm 余量用于最终的磨削加工。7.2.7确定切削用量切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有 显著影响。数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具耐用度前提 下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。要达到高的生产率，应按背吃刀量、进给量、切削速度的顺序来选择切削用 量，即应首先考虑尽可能大的背吃刀量， 其次选

36、用尽可能大的进给量，最后在保 证刀具合理耐用度的条件下，选取尽可能大的切削速度。（1）背吃刀量的选择粗车外圆表面时选背吃刀量2mm,精车背吃刀量0.25mm；粗车内孔时背吃 刀量1mm精车内孔时背吃刀量0.2mm；（2）主轴转速的选择车外圆时的主轴转速车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料及 性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度是切削用量中对切削加工影响最大的因素。要综合考虑切削条件和要求，选择适当的切削速度。表7-5硬质合金外圆车刀切削速度的参考值工件材料热处理状态ap/mm(032 （2，6(6, 101f/(mm.r )(0.08,0.3(0.3,0.6(0.6,1-1vc/(m.min )低碳钢、易切钢热扎14018010012070 90中碳钢热扎13016090 11060 80调质10013070 9050 70合金结构钢热扎10013070 9050 70调质8011050 704060工具钢退火9012060 8050 70灰铸铁HBS 1909012060 8050 70HBS=190-2258011050 704060高锰钢1020铜及铜合金