小箱梁预制作业指导书

1、武汉至监利高速公路 洪湖至监利段第二合同段 箱 梁 预 制 作 业 指 导 书 山东省公路建设集团有限公司 洪利高速第二合同段乌林工区 、施工准备 1开工前认真熟悉设计图纸和施工规范。 2、箱梁预制厂的建设：为方便施工，施工前要对箱梁预制厂进行总体规划。 梁厂的规划时主要考虑如下几点 a、箱梁底座的布置 应以方便施工为目的 主要考虑箱体钢筋的加工、箱梁 模板的安装和拆卸、砼的浇筑、移梁存梁等环节。 b、 钢筋场地的布置 应以方便钢筋原材的存放、加工及半成品的存放同时 要考虑尽量减少材料的二次搬运距离。 c、电力线路的架设 场地内的电路应尽量采用地埋线或架设在适当高度的明 线，不得在场地内乱拉、

2、乱扯电线，更不能将电线直接放在地面上，让车辆在上 面碾压。在电源处设立明显的标志。做到一机一匣电匣要设电匣箱加以保护， 由专人看关。 d、场地内的道路要平整且宽顺，以满足车辆的通行。 e、要虑梁场内排水设施的建设，保证排水畅通，做到场地内不存集水。 3、对所有参与人员进行岗前技术培训和安全培训，并在考核合格后，方可执 证上岗。 4、特种作业人员必须有资格证书和特种作业操作证书。 5、施工现场必须配备足够的施工机具，同时必须配备满足施工生产的发电机 组。 6所有进行入施工现场的钢筋必须具有质量证明材料，并经监理工程师抽检 合格后，方可使用。 、预制箱梁施工工艺要点 、预制台座 、先对地面进行平整

3、、在台座范围内下挖 20cm用8%石灰土换填夯实 以保 证台座所需的承载力。 、台座两端米处下挖25cm宽度3m作为补强台座基础，用C25砼浇注，地面 以上浇筑30cm厚砼，台座顶面采用m宽大块钢板平铺，并且与台座预埋结构筋 连接成整体。用3米靠尺检测平整度，偏差控制2mm以内 确保钢板接缝严密、 光滑平顺。台座施工注意预留模板对拉螺栓孔间距75cm 、箱梁未设计吊环，采用兜托梁底法起吊。在梁底台座预留穿索孔洞吊点 位置距梁端约，边跨扣除圭寸端砼约m。 、保证预制台座预埋钢板的中心位置正确。 、钢筋加工、安装及波纹管固定 、钢筋必须出具厂家的材质单，运到工地后及时做抽样检查，其技术要求须 符合

4、钢筋砼用钢筋-GB1499-2007 的有关规定。抽检不合格的坚决清除出 场。合格后报现场监理抽检。 钢筋安装实测项目 项次 检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法和频率 权值 1? 受力钢筋 间距 两排以上排距 5 尺量：每构件检查2 个断面 3 同排 梁、板、拱肋 10 基础、锚定、墩台、柱 20 灌注桩 20 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm 10 尺量：每构件检查 5-10个间距 2 3 钢筋骨架 尺寸 长 10 尺量：按骨架总数 30%由查 1 宽、高或直径 5 4 弯起钢筋位置（mr） 20 尺量：按骨架抽查 30% 2 5 保护层厚 度 柱、梁、拱肋 5 尺量：每构件沿模

5、 板周边检查8处 3 基础、锚定、墩台 10 、钢筋接头、加工安装符合桥规要求，钢筋的连接方式、钢筋直 径12mm寸，钢筋连接采用焊接，单面焊接 10d+2cm双面焊接5d+2cm，采用闪光 对焊时，需保证对焊质量，对焊钢筋必须同心，钢筋直径 12mm时，钢筋连接采 用绑扎，搭接长度不小于35d。焊缝宽度且不小于10mm 焊接深度且不小于 4mm焊缝要求饱满，不得出现气孔及夹渣现象，咬边深度小于mm所有受力钢筋 搭接处均采用焊接，焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于 倍搭接长度（35d且50cm）。在搭接长度段内的接头面积不得大于 50%若钢筋位 置同其他预埋件有冲突时，应及

6、时请示处理。 、搭建彩钢钢筋加工棚 彩钢顶、方钢柱 悬挂各种钢筋加工机械安全操作 规程、安全警示牌。半成品棚内存放 方木支垫 棚外存放的离地支垫，防雨布 覆盖。 、钢筋骨架绑扎必须提前制作“钢筋支架”，以便控制骨架水平筋的间距、 顺直度等。台座两侧用红漆作标记，注明孔道坐标、箍筋、结构筋间距等，标记 必须自跨中向两端依次进行，本箱梁为正交中跨中梁。要按照图纸要求对主筋、 箍筋、水平结构筋等的根数、间距布置绑扎力求牢固、整齐、正反扣绑、绑丝 尾部朝里。端头及横隔板部位进行部分点焊，以增加钢筋骨架整体牢固性。横隔 板钢筋位置绑扎准确、外露长度均匀。 、为了保证钢筋保护层的厚度在钢筋与模板间设置专用

7、垫块，垫块应错开 布置，呈梅花型布设。垫块数量按底模每平方米 6块 侧面每平米3块设置，以 保证保护层均匀。特别注意砼垫块的放置方向一“四爪”朝外。 、孔道坐标的固定，首先按设计图坐标纵向布置跨中1m区、两端曲线段区。 骨架绑扎成型后必须先垫底板保护层的垫块，方可焊接孔道坐标定位底托横筋， 注意水平，各坐标值为设计竖坐标值减去波纹管半径约，穿波纹管后固定“扣 环”两侧焊牢、扣紧、同时兼顾孔道横向坐标偏差，梁端锚垫板固定必须拧紧三 个定位螺丝固定在端头模板上，安装锚后螺旋筋 5圈，顶紧锚垫板、且与波纹 管同心，波纹管内穿直径略小 3 5mm勺塑料管，防止波纹管脱扣、进浆、堵塞及 振捣挤扁等。 、

8、顶板钢筋待箱梁内模安装完成后进行绑扎。顶板翼缘板钢筋伸出的湿接缝 钢筋，在两横隔板间挂线必须整齐、平顺。 、负弯矩槽口的模板安装，扁锚垫板向后倾斜，砼上凸 5 cm,槽口处锚 垫板的固定必须拧紧三个螺丝，负弯矩波纹管道、扁管、内穿直径 20的PVCt 或16圆钢，防止振捣挤扁、进浆、堵塞。波纹管按间距的坐标定位钢筋固定。 、波纹管钢带的厚度满足、现场制作、随用随生产、防止堆积、锈蚀。波纹 管经抽检外委试验合格后使用。波纹管的连接采用大一号“波纹管套”纵向连 接，套接接缝处及与锚垫板连接处用胶带多层包缠，防止漏浆。锚垫板压浆孔内 塞满胶条。波纹管的安装严按照设计尺寸和坐标进行布设当与普通钢筋发生

9、冲 突时 适当移动、弯曲、提前加工、普通钢筋、保证波纹管坐标的安装精度。安 装完后、对接头密封效果及曲线坐标进行仔细复查、发现有局部破口、裂痕现 象或不平顺段、及时处理、包裹胶带。按设计要求或施工需要预留底板排水、 排气孔。 、预应力筋预留孔道坐标必须正确、保证孔道畅顺、端部的预埋钢垫板必须 垂直于孔道中心线。 、梁体负弯矩预应力钢束的锚固槽口翼板横向钢筋不得切断，预先加长弯 起，待负弯矩预应力束张拉完毕后采取搭接焊连接。注意边跨伸缩端支座钢板、 预埋钢筋的预埋、边梁外侧防撞护栏锚固钢筋的预埋及预留泄水孔。锚固过桥管 线支架的预埋钢板设在中央分隔带两侧预制箱梁内边梁上。 模板 模板设计施工 箱

10、梁、外模采用异型钢模拼装而成，外模面板采用5-6mm厚冷轧普通钢板 面板后加劲肋及支架采用80槽钢或80角钢。芯模钢模板采用3-4mm钢板制作、 拼装。由工厂加工制作试拼合格后运至工地、现场与台座一起试拼成一个箱梁整 体，并按设计要求调整好横隔板位置，保证模板接缝平整度。为便于拆模将横隔 板模板改动为带“梢度”内宽外窄，其他腹、翼板衔接处、腹板、横隔板衔接部 等均加大些弧度。外模后加劲槽钢也相应连接成一个整体，保证承受砼填充、振 捣侧等压力，纵向支架也连接成一个整体，防止模板在支拆时纵向变形，安装时 外模挤紧台座，密圭寸带密圭寸，以防梁体 底板侧角漏浆。箱梁端头模板通过法兰与侧模固定。梁体端部

11、翼缘板根部对 应台座吊装槽口 注意预留吊装孔洞。 砼浇注 预制箱梁砼的配合比 根据砼标号C50选用合适的砂石料 砂过 筛、石料水洗、外加剂高效缓凝减水剂和水泥等进行组成设计根据 不 同厂家水泥 不同石料级配、不同外加剂掺量 多做几组进行比较 除满足 砼强度要求外还要确保砼浇注顺利和砼外观质量砼坍落度控制120- 160cm, 制作同条件试块。 砼浇筑前 对钢筋骨架、孔道坐标、模板支立等进行彻底检查报 验合格后方可浇注。 砼由拌合站集中拌合 每盘砼都必须严格把控现场试验人员全程 检测 不合格的砼坚决不能使用。砼由运输车运输龙门架吊料斗入仓的方 式浇注梁端及管道密集处除开启附着振动器外采用60型插

12、入式振捣棒 加强振捣 确保砼不出现空洞、蜂窝、麻面。箱梁砼芯模两侧对称入料同时 振捣 保证底板、腹板、顶板厚度。砼浇筑采用“横向分层纵向分段”的 方式浇筑。预制箱梁砼浇筑顺序先底板一后腹板一再顶板。预制箱梁砼浇 筑方法是从箱梁一端向另一端进行。预制箱梁具体浇筑工艺底板砼浇筑向 前进行约6m左右时 由专人检查 砼是否密实。若不密实则派专人进入芯模内对砼进行振捣。预制箱梁腹板砼 浇筑是重点 对箱梁两侧腹板砼浇筑必须保持对称下料同时对称振捣。每 侧腹板砼浇筑采用分层分段全断面进行法分 3层浇注。每罐m 3 砼专人 操作徐徐前移慢慢下料。控制厚度为 30cm左右 其长度约2 3米即为第一 段浇筑区。当

13、吊罐再前移下料1米以上时 首先用 30振动棒按间距20cm 垂直下插快插慢拔。在工作灯照视下确认砼进入波纹管下面配合开启 附着式高频振动器振动直至第一层砼全填满波纹管下面并达到密实。用同 样方法浇筑第二层、第三层砼直至腹板顶。注意振捣混凝土时振捣棒必须 插入下层砼内5-10cm 以防止形成冷缝。在波纹管下面的砼一直使用30 型 振动棒配附着式振动器在波纹管上面可使用 50型振动棒振捣砼。当分层 砼上升至腹板顶时即为第一段以同样方法进行第二段第一层、第二层、 第三次的砼浇筑直至浇到腹板顶形成第二段但浇筑第二段第一层、第二 层时要注意第一段与第二段之间砼接触面的整体性必须骑缝振捣以防 泛浆无 止冷

14、缝或水痕。注意每层砼振密实的主要象征是砼层面不再下沉 气泡冒出。当箱梁腹板全断面向前进行35米时 开始浇筑顶板砼 用 50 型振动棒斜插振捣做到不漏振 不碰撞钢筋网和波纹扁管在顶板砼浇后 10-20分钟再配合手持式平板振动器对全顶板复振时进行找平。对箱梁底板 与腹板及顶板连接处预应力锚固预埋件和钢筋密集部位专门小心特别振 捣 以保证砼内实外光。在箱梁砼振捣全过程中除按浇筑部位及时在拌和 机出口制取砼试块外还指派数名钢筋工、模板工不停地进行巡查保证钢 筋保护层和间距不移位模板不松动漏浆。在砼初凝前应派专人来回抽动硬 塑料管以检查波纹管有否漏浆而堵管。注意腹板砼不宜浇注太快防止底 板砼上浮 底板和

15、腹板砼浇注完成后将顶部预留槽用预留滑动模板封好。 为保证顶板天窗附近无松散砼用竹胶板在天窗做成漏斗状同时用工具及 时将散落的混凝土清理。振捣方式采用附着式振动器并附以插入式振动棒 振捣的方式。芯 模底板留有开孔振捣采用插入式振动棒加强振捣顶板采用插入式振动棒 与平板式振捣器相配合的振捣方式。腹板砼浇注时模板外部附着式振动器交 错布置在模板中部及底脚间距为。两侧错开使用方法为安装 于侧模上的振动器振动混凝土的分层厚度不大于30cm,模板必须加固、整体 性 强振动时间为10-12S,附着式振动器的振动必须由有经验的人员专门指挥 开 机振动当结构断面较窄、钢筋较密混凝土不易分布时边浇筑边振动。 梁端

16、腹板钢筋及波纹管密集处以插入式振动棒为主附以捣固铲人工捣固 以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度浇注上层砼时，不得再开启 下层已浇注砼部分的外部振动器。 当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理平整时采用 水平尺量测 保证梁顶砼面的平整度以及横坡度。抹面从 A端向B端横向进 行要求力度均匀抹面平整。在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩 裂缝。顶板砼初凝后、终凝前使用钢刷进行刷毛将梁顶的浮浆刷掉、清 扫并用洁净水冲刷干净。刷毛的梁顶面刷毛露出石子。 模板的拆卸时间控制箱梁芯模的拆除控制在砼强度能保证其表 面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除。一般按温度气温CX小时=120 控制保证箱梁

17、砼终凝、内腔几何尺寸不改变为准箱梁侧模在砼抗压强度 达到时 一般按温度 气温C 小时=250-300控制。对预制箱梁内芯 模的拆除时间 应通过混凝土试块强度来确定达到时拆模为宜。 模板拆除程序当梁体砼浇注完成后不承重的侧面模板应在混凝土强度能 保证其表面及棱角不因拆模损坏后方可拆除内模应在混凝土强度能保证混 凝土不塌陷 不裂缝时方可拆除。外模拆除先拆除外侧边模再拆除上翼缘 拆除 外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除 后需人工对箱梁内部进行检验。全部拆模过程中 不得用铁件猛撬 以免损 坏梁体砼表面。拆模时需注意先松掉各种联结螺栓 撤除支撑结构采用小 型倒链套在螺栓孔内轻拉

18、模板 小撬棍辅助撬动反向设防溜绳防止摔坏 模板。模板拆除后 吊运到存放处 清洗、维修、涂油保养以供下次使用。 梁体养护 梁体浇注完成后待砼初凝后应进行养护未拆模板时用不透气、不 透水的土工布覆盖整个表面 及时洒水应保持土工布湿润不得出现干湿 循环拆模后用土工布将全梁包好 继续洒水养护始终保证梁体表面湿 润 洒水养护时间一不少于7天。 预应力筋张拉及压浆 预应力筋和锚具使用前必须检查出厂合格证材质单并按规定的频 率进行抽检。预应力筋张拉前 必须对预应力筋进行下料、编束油泵、千 斤顶必须按规范要求的频率进行校验以确定张拉力与油表的对应关系必 要时需进行预应力孔道摩阻试验。并对台座、梁体孔道及各项张

19、拉设备进行 详细的检查。 预应力筋制作及穿束 钢绞线下料须在平台上进行 下料后采取两端头用相同颜色油漆标记、 同束不同根采用不同颜色区分梳整编束每隔用铁丝绑扎编束后 穿钢束前须清除孔道内积水和杂物并用高压风吹干。穿束宜采用人工或慢速 卷扬机牵引由一端一次穿入到位。对进口索口要有良好的导向措施。防止钢 绞线个别散头、弯曲。 预应力张拉及孔道压浆 张拉开始前 在梁区明显位置设立张拉压浆工序操作规程制 作两块安全挡牌 注明“正在张拉、严禁通行”分别安放在张拉作业梁体 两 端。压浆作业现场悬挂“水泥净浆施工配合比”标牌。 张拉前向监理工程师提交详细的张拉工艺说明、图纸、张拉应力 和伸长量计算书并征得同

20、意。预应力钢绞线采用高强度低松弛钢绞线应 符合GB/T5224-2003的规定。单根钢绞线直径s j断面面积A=140mm2, 钢绞线标准抗拉强度fpk=1860MPa，弹性模 印=xi05MPa张拉锚下控制应力为箱 梁c =施工时根据所进钢绞线取样的试验结果依据弹性模量核算钢束引伸 量。 待砼强度达到设计强度的100%B方可进行预应力张拉作业张 拉采用油表读数与伸长量双控的方法以钢束伸长量进行校核。如果预应力 筋的伸长量与计算值超过土 6%找出原因后才能进行继续施工伸长量小 于6%寸征得监理工程师同意作103%勺超张拉看是否达到合格标准 必要时重新校核油泵或千斤顶或按批次测定预应力筋的弹性模

21、量检查实 测值变化情况。 张拉程序按设计要求进行一束拉完后观查其断丝滑丝情况是 否在规定要求范围若超出规范时需要退锚重新穿束张拉锚固时作好记号 防止滑丝。 张拉时对箱梁的上拱度须及时进行测量观察箱梁水平、垂直 方向的位移看是否发生异常以便及时采取措施张拉完成后经旁站监理同 意后方可锚固。 张拉程序为 05 kkk持荷2分钟f锚固 张拉结束后 在24小时内进行孔道压浆作业。 压浆前的准备工作 a、切割锚外钢绞线采用手砂轮切割机沿每个卡片外留 3-5 cm将剩余钢 绞线切掉严禁采用气割等方法 防止锚具过热产生滑丝现象。 b、 封锚 锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆堵塞留出排浆孔 以利 于在抽出孔道

22、内的空气形成负压。 c、 冲洗孔道 孔道在压浆前应用压力水冲洗排除孔内杂物 保证孔道 畅道 冲洗后用空压机吹去孔内积水但要保持孔道湿润 而使水泥浆与孔 壁的结合良好。 水泥浆的拌制 按技术规范要求 孔道压浆浆体由水泥、水、灌浆剂组成水泥标号不 低于 水泥浆强度大于50MPa泌水率不超过3%拌合后3h 泌水 率宜控制在2%稠度14-18秒。水泥浆内掺加膨胀剂后自由膨胀率小于 5% 拌缸内先加水再下水泥 并保证足够的数量满足每根管道的压浆一次连续完 成 水泥浆自调制到压入管道时间不能超过 45分钟。 压浆施工 孔道压浆即将水泥浆用压浆机压入孔内使之填满预应力筋与孔道间的 孔隙 达到预应力筋与砼牢固

23、粘结成整体其二是为了防止预应力筋锈蚀。 压浆前必须用水冲洗一遍管道再用无油高压风吹干从拌合水泥浆到 开始向孔道压浆间隔时间不超过 45分钟。压浆时气温或构件温度不得低于 5C压浆过程中不断搅拌 以防沉淀析水。 活塞式压浆泵压浆 压入水灰比一的水泥浆孔道压浆压力为 直到另一端流出浓浆 再持续2分钟即可。 切割多余钢绞线必须用手持式砂轮切割机进行按规范锚环外剩余3 5cm。钢绞线切割杜绝采用电弧焊或气割钢绞线切割断面涂一层防锈漆或砂 浆封闭。 箱梁边跨伸缩端封锚的施工孔道压浆后立即将梁端多余的水泥 浆冲洗干净 同时清除台座、锚具及梁端面砼上的污垢并检查端面砼凿毛 ,以备浇筑圭寸端砼。 后张法实测项

24、目 项 次 检查项目 规疋值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 管道 坐标 (mm 梁长 方向 30 尺量：抽查30 佩每根查10个点 2 梁高 方向 10 2 管道 间距 (mm 同排 10 尺量：抽查30 佩每根查5个点 1 上下 层 10 3 张拉应力值 符合设计要求 查油压表读书： 全部 4 4 张拉伸长量 符合设计规定，无设计 规定时土 6% 尺量：全部 3 5 断丝 滑丝束 钢束 每束1根，且每断面不 超过钢丝总数的1% 目测：每根 (束) 3 冈 筋 不允许 边跨圭寸端 技术人员放出箱梁封端边界线按设计安装堵头板提前预制 固 定安装牢固 防止倾覆跑模。 安装端部钢筋骨架 梁端外

25、露预埋筋与安装钢筋需要焊接。为固定 钢筋网的位置 可将部分箍筋点焊在锚垫板上。 安装、固定圭寸端模板 圭寸端模板采用异型平面钢模板。 浇筑封端砼时 要分层振捣密实，特别是锚具处。每次振捣层厚度不 大于40cm 与梁侧接缝处须严密、平整。以免在浇筑砼时模板漏浆松动而影 响梁体衔接平整度。立模后校核梁体全长其长度符合允许偏差的规定 封端砼浇筑后待砼初凝后带模养护。脱模后在常温下一般养护 时间不少于7天。 预制箱梁的安装初步计划采用预制场龙门架起吊炮车运输大 吨位吊车安装。 3、注意事项 边跨边梁要注意预埋护栏钢筋设置滴水槽、泄水孔。 边梁为方便吊装应预设置吊装孔。 钢筋保护层厚度需满足要求保证90

26、%勺合格率。 、坚决执行三级交底制度按照要求层层交底保证确实把相关施工 工艺方案交到了现场操作工人确实能够按照作业指导书的要求进行施工。 、水纹、鱼鳞纹、冷缝、气孔、蜂窝麻面等是混凝土表面经常出现的 外观缺陷 这些外观缺陷的克服必须从原材料、混凝土配合比及混凝土施工 工艺上去找原因 加以排除处理 事前采取措施进行整制 而混凝土施工工 艺又必须从混和料的拌和、浇筑、振捣这三个环节上加以控制。 1 水纹 1）、形成原因 主要是由于混凝土拌和过程中水灰比未控制好 水量过大 引起坍落 度过大浇筑时经振捣后混凝土离析水泥稀浆浮到混凝土的表面 水泥含 量较多终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深形成的

27、形状似水 波纹状 2）、解决方法 施工前必须做好施工配合比确定好水灰比及砂、石含水量混凝土拌 和过程中必须严格控制坍落度对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新 拌和 严禁不合格的混凝土入模。 2 、鱼鳞纹 1）、形成原因 当混凝土过振形成离析时石料挤压形成一部分骨料少一部分骨料多 外观颜色不一形成色差骨料多的地方外观便形成鱼鳞纹。 2）、解决方法 采用二次振捣 先用50型棒 间隔一定距离后 再用30型棒进行二次 补振 振动棒振捣间距要均匀时间要大致相等 不能间距时大时小时间 时长时短 这样便可控制混凝土不离析、不漏振、不过振。 3 、冷缝 1）、形成原因 由于梁浇筑时分层、分段时间间隔过长浇筑上层时 下层已超过初