配合轴与泵体零件数控加工工艺与编程论文7

1、专业综合能力考核（论文）专业综合能力考核（论文） 题题 目目：配合轴与泵体零件数控加工工艺与编程 专业综合能力考核（论文）任务书 学生姓名学生姓名： 学学 号号：07 专业班级专业班级：0 数控 01 所属系部所属系部：机械装备系 题题 目目：配合轴与泵体零件数控加工工艺与编程 任务内容任务内容： 1.制定两件配合轴的机械加工工艺规程 2.填写机械加工工艺规程卡、数控加工工序卡、数控加工刀具 卡、数控加工工、量、刃具清单 3.运用计算机辅助绘图软件绘制两件配合轴和泵体零件的图纸 4.手工编制两件配合轴的数控加工程序（fanuc 系统和华中世 纪星系统），并运用数控加工仿真软件进行验证 5.运用

2、 cad/cam 软件对泵体零件进行三维造型 6.编写完成上述任务的说明书 任务要求任务要求： 1.上述任务必须在答辩前一周完成 2.说明书字数不少于 8000 字（含图表） 3.答辩时必须提交说明书及 ppt 指导教师签字指导教师签字： 教研室主任签字教研室主任签字： 日日 期：期：20122012 年年 1010 月月 1515 日日 日日 期：期：20122012 年年 1010 月月 1515 日日 10 级毕业综合能力考核图纸 图名：配合轴 专业：数控设备应用与维护 教师：李 超 姓名：唐万成 班级：10 数 01 学号： 07 说明：数控车削加工图纸 10 级毕业综合能力考核图纸

3、图名：泵体 专业：数控设备应用与维护 教师：李 超 姓名：唐万成 班级：10 数 01 学号： 07 说明：数控铣削加工图纸 摘 要 本论文阐述的主要内容是关于两件配合轴的二维图绘制和数控仿真软件加 工编程和泵体的三维造型。 数控技术在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基 础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自 动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术广泛应用，给机械制 造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化，本论文 第一章绪论部分就介绍了计算机辅助设计（cad）与计算机辅助制造（cam）和 数字化控制技术的研究及

4、发展趋势和主要特色。 本论文对二件配合轴与泵体的结构进行了分析，首先确定了二件配合轴的 二维图绘制方案，然后依据 autocad 软件，画出二件配合轴二维图。然后用 ug6.0 的三维造型功能，确定了合理的泵体的三维造型方案。 ug 是 unigraphics 的缩写，这是一个交互式 cad/cam(计算机辅助设计与计 算机辅助制造)系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。 它在诞生之初主要基于工作站，但随着 pc 硬件的发展和个人用户的迅速增长， 在 pc 上的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一个主流 应用。本论文就是对 ug6.0 软件提供的实体造型，对

5、泵体的结构进行分析，提 出了以拉伸和打孔功能为主的实体造型方案，最终完成泵体的三维造型。 对两件配合轴零件的数控加工工艺进行了分析，确定了主轴转速、进给量、 背吃刀量切削参数，对 fanuc 两个数控系统手工编制了程序。利用 vnuc4.0 数 控加工仿真软件，对手工编制的两件配合轴零件数控加工代码程序进行验证， 并通过调整切削加工三要素参数，最终确定了较为理想的加工参数。 关键词：autocad；ug6.0；数控编程；数控加工；cad/cam；数控技术 目 录 第 1 章 绪 论.1 1.1 计算机辅助设计(cad)的研究现状及发展趋势 .1 1.1.1cad 软件现状、主要分类，及各自的主

6、要特色 .1 1.1.2cad 发展方向 .2 1.2 数字化控制技术 .3 1.2.1 数控技术 .3 1.2.2 发展历史 .3 1.2.3 发展途径 .4 1.2.4 发展趋势 .5 1.3 计算机辅助制造 .5 第 2 章 配合轴二维图绘制和泵体三维造型.7 2.1 配合轴轴和孔计算机二维图绘制 .7 2.1.1 配合轴二维图绘制 .7 2.1.2 配合轴孔二维图绘制 .8 2.2 泵体的三维图绘制 .10 第 3 章 轴类零件数控仿真软件加工编程.13 3.1 确定零件加工工艺过程 .13 3.1.1 确定毛胚 .13 3.1.2 确定零件加工工艺 .14 3.1.3 机械加工工艺规

7、程卡 .14 3.1.4 刀具量具刃具清单 .15 3.1.5 编制数控加工代码程序 .15 3.2vnuc 软件模拟加工 .18 3.2.1 工件 1 模拟加工 .18 3.2.2 工件 2 模拟加工 .21 参考文献.24 致 谢.25 第 1 章 绪 论 1.1 计算机辅助设计(cad)的研究现状及发展趋势 1.1.1cad 软件现状、主要分类，及各自的主要特色 cad 是工程技术人员以计算机为工具，对产品和工程进行设计、绘图、分 析和编写技术文档等设计活动的总称。根据模型的不同，cad 系统一般可分为 二维 cad 系统和三维 cad 系统： 二维 cad 系统一般将产品和工程设计图纸

8、看成是“点、线、圆、弧、文 本”等几何元素的集合，所依赖的数学模型是几何模型1。目前使用最多 的是 autodesk 公司的 autocad 软件。 三维 cad 系统的核心是产品的三维模型，这种三维模型包含了更多的实际 结构特征，使用户在采用三维 cad 造型工具进行产品结构设计时，更能反映时 间产品的构造或加工制造过程。目前使用最多的有 ptc 公司的 proengineer 软件；eds 公司的 ugh 软件；solidworks 公司的 solidworks 软件；ug 公司的 solidedge 软件。 根据产品结构，生产方式和组织管理形式不同，企业对 cad 软件的功能又 有四方面

9、不同需求： 一、计算机二维绘图功能：“甩掉图板”把科技人员从繁琐的手工绘图中 解放出来，其是 cad 应用的主要目标，也是 cad 技术的最主要功能。 二、计算机辅助工艺设计(capp)功能：进行工艺设计，工艺设计任务管理， 材料定额管量等功能，实现工艺过程标化，保证获得高质量的工艺规程，提高 企业工艺编制的效率和标准化。 三、三维设计，装配设计，曲面设计，钣金设计，有限元设计，机构运动 仿真，注塑分析，数控加工等三维 cad，cam 功能，可以解决企业的三维设计， 虚拟设计与装配，机构运动分析，应力应变分析，钣金件的展开和排样等困难， 使企业走向真正的 cad 设计。 四、产品数据管理 pd

10、m。复杂产品的设计和开发，不仅要考虑产品设计开 发结果。而且必须考虑产品设计开发过程的管量与控制管量产品生命周期的 所有数据(包括图纸技术文档)以及产品开发的工艺过程，使 cad、capp、cam 等 系统实现的数据共享，使产品设计工作规范化保持一致性，保证图纸，工艺卡， 加工代码，技术资料等的安全性。 1.1.2cad 发展方向 当前工业企业正面临着市场全球化、制造国际化和品种需求多样化的新挑 战，各企业间围绕着时间、质量和成本的竞争越来越激烈。由此出现了一系列 先进制造技术、系统和新的生产管理方法。如并行工程、及时生产、精良生产、 敏捷制造和虚拟现实技术等，所有这些先进制造技术和系统都与

11、cad 系统的发 展与应用密切相关。目前 cad 系统的发展趋势主要体现在以下几方面2： cad 系统应用面向产品的全过程：在产品的全过程中，要求产品的信息能 在产品生命周期的不同环节方便地转换有助于产品开发人员在设计阶段能全 方 位地考虑产品的成本、质量、进度及甩户需求。 cad 系统应充分考虑产品的继承性：在产品的更新换代过程中，要求能方 便地获得产品的全部历史数据以便充分利用已经经过生产实践的产品信息。 1)在用 cad 系统进行新产品成品的开发设计时，只需对其中极少部分零部 件进行重新设计和制造即可得到全新的产品。 2)对于类似零件，当采用特征建模法完成新零件设计后，并当类似的零件 变

12、型不断出现时，应自动将零件功能特征模型转为典型零件模型。这不仅大大 缩短了产品开发周期，节约了研制成本，还提高了产品的标准化程度。保证了 产品的一次成熟性和一次成功性。 cad 系统应满足并行设计的要求：并行工程的关键是用并行设计方法代替 串行设计方法。产品在设计过程中可以容易地被分解为不同的模块，分别由不 同设计人员分工进行设计然后通过计算机网络进行组装和集成。在产品的开 发过程中，使开发组成员易于实现半结构化通信同时不同的设计层具有不同 的管理使用权限。对产品建立统一的数据模型后进行动态管理。 cad 系统应满足灵活的虚拟现实技术：设计人员可在虚拟现实中创造新的 产品模型。并检查设计效果，

13、可以及早看到新产品的外形，以便从多方面观察 和评审所设计的产品：可以运用虚拟工具任意改变产品的外形而无需耗费材料 及占用加工设备。这种方法可尽早地发现在产品研制过程的最初阶段出现的设 计缺陷如结构空间的干涉等问题，以保证设计的准确性。cad 系统要具有很好 的可移植性和自组织性：在 cad 系统中用户可以根据自己的需要随时加入运 行文件和模块还可重新装配各个模块中的子模块。或者按照自己的要求修改 系统中的不足之处。而这种修改不会影响这个 cad 系统。 cad 系统要具有很好的集成性：cad 与 capp、cam 的集成已成为工程领域 中急需解决的问题。一般可以通过两个途径来解决：一是通过接口

14、，将现有的 各自独立的 cad、capp 和 cam 系统连接起来；二是开发集成的 cad/capp/cam 系 统。 智能 cad 系统：智能 cad 是一种新型的高层次计算机辅助设计方法和技术。 它将人工智能的理论和技术与 cad 相结合，使计算机具有支持人类专家的设计 思维、推理决策及模拟人的思维方法与智能行为的能力，从而把设计自动化推 向更好的层次。这种智能性具体表现为：（1）智能地支持设计人员，而且是人 机接口也是智能的。系统必须懂得设计人员的意图，能够检测失误，回答问题， 提出建议方案等。（2）具有推理能力，使不熟悉的设计人员也能做出好的设计 来。 在未来的几十年里，cad 技术将

15、在建模技术、软件组件技集成智能化等方 面进一步发展，因而也必将在机械工程设计的各个领域发挥越来越重要的作用。 1.2 数字化控制技术 1.2.1 数控技术 数控技术，简称数控（numerical control ）即采用数字控制的方法对某 一工作过程实现自动控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械 量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式 数据运算的出现。 1.2.2 发展历史 1948 年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮 廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设 备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机

16、床的设想。 1949 年，该公司与美国麻省理工学院(mit)开始共同研究，并于 1952 年试 制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。 1959 年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置 的数控机床，称为加工中心( mc machining center)，使数控装置进入了第二 代。 1965 年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少， 且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60 年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统 (简称 dnc)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简

17、称 cnc)， 使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974 年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置 (简称 mnc)，这是第五代数控系统。 20 世纪 80 年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机 对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床 上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工 件等功能。 20 世纪 90 年代后期，出现了 pc+cnc 智能数控系统，即以 pc 机为控制系 统的硬件部分，在 pc 机上安装 nc 软件系统，此种方式系统维护方便，易于实 现网络化制造。 现在，数控技术也

18、叫计算机数控技术（computerized numerical control 简称：cnc），目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算 机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先 用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断 等各种控制机能的实现，均可以通过计算机软件来完成。数控技术是制造业信 息化的重要组成部分。 1.2.3 发展途径 数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固直 接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此， 世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术

19、及其产业。 在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相 当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以 pc 平台为基础的国产数控系统， 已经走在了世界前列。但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少 问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。 在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的 道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地 位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。 为完成此任务，首先必须确立符合中国国情的发展道路。为此，本文 从总体战略和技术路线两个层次及数控系统、功能部件、数

20、控整机等几个具体 方面探讨了新世纪的发展途径。 1.2.4 发展趋势 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工 业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生 的一些重要行业（it、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用， 因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势 1.3 计算机辅助制造 cam(computer aided manufacturing，计算机辅助制造)：利用计算机来 进行生产设备管理控制和操作的过程。它输入信息是零件的工艺路线和工序内 容，输出信息是刀具加工时的运动轨迹(刀位文件)和数控程序。 cam(comput

21、er aided manufacturing，计算机辅助制造)的核心是计算机 数值控制(简称数控)，是将计算机应用于制造生产过程的过程或系统。1952 年 美国麻省理工学院首先研制成数控铣床。数控的特征是由编码在穿孔纸带上的 程序指令来控制机床。此后发展了一系列的数控机床，包括称为“加工中心” 的多功能机床，能从刀库中自动换刀和自动转换工作位置，能连续完成锐、钻、 饺、攻丝等多道 计算机辅助制造发展工序，这些都是通过程序指令控制运作 的，只要改变程序指令就可改变加工过程，数控的这种加工灵活性称之为“柔 性”。加工程序的编制不但需要相当多的人工，而且容易出错，最早的 cam 便 是计算机辅助加工

22、零件编程工作。麻省理工学院于 1950 年研究开发数控机床的 加工零件编程语言 apt，它是类似 fortran 的高级语言。增强了几何定义、刀 具运动等语句，应用 apt 使编写程序变得简单。这种计算机辅助编程是批处理 的。 cam 系统一般具有数据转换和过程自动化两方面的功能。cam 所涉及的范 围，包括计算机数控，计算机辅助过程设计。 市面上的 cam 软件有：ug nx、pro/nc、catia、mastercam、surfcam、space- e、camworks、worknc、tebis、hypermill、powermill、gibbs cam、featurecam、topsol

23、id、solidcam、cimatron、vx、esprit、gibbscam、 edgecam.等等 数控除了在机床应用以外，还广泛地用于其它各种设备的控制，如冲压机、 火焰或等离子弧切割、激光束加工、自动绘图仪、焊接机、装配机、检查机、 自动编织机、电脑绣花和服装裁剪等，成为各个相应行业 cam 的基础。 计算机辅助制造系统是通过计算机分级结构控制和管理制造过程的多方面 工作，它 加工中心现场图片的目标是开发一个集成的信息网络来监测一个广 阔的相互关联的制造作业范围，并根据一个总体的管理策略控制每项作业。 从自动化的角度看，数控机床加工是一个工序自动化的加工过程，加工中 心是实现零件部分或

24、全部机械加工过程自动化，计算机直接控制和柔性制造系 统是完成一族零件或不同族零件的自动化加工过程，而计算机辅助制造是计算 机进入制造过程这样一个总的概念。 一个大规模的计算机辅助制造系统是一个计算机分级结构的网络，它由两 级或三级计算机组成，中央计算机控制全局，提供经过处理的信息，主计算机 管理某一方面的工作，并对下属的计算机工作站或微型计算机发布指令和进行 监控，计算机工作站或微型计算机承担单一的工艺控制过程或管理工作。 计算机辅助制造系统的组成可以分为硬件和软件两方面：硬件方面有数控 机床、加工中心、输送装置、装卸装置、存储装置、检测装置、计算机等，软 件方面有数据库、计算机辅助工艺过程设

25、计、计算机辅助数控程序编制、计算 机辅助工装设计、计算机辅助作业计划编制与调度、计算机辅助质量控制等。 到目前为止，计算机辅助制造（cam，computer aided manufacturing） 有狭义和广义的两个概念。cam 的狭义概念指的是从产品设计到加工制造之间 的一切生产准备活动，它包括 capp、nc 编程、工时定额的计算、生产计划的制 订、资源需求计划的制订等。这是最初 cam 系统的狭义概念。 计算机辅助制 造支撑到今天，cam 的狭义概念甚至更进一步缩小为 nc 编程的同义词。capp 已 被作为一个专门的子系统，而工时定额的计算、生产计划的制订、资源需求计 划的制订则划分

26、给 mrp/erp 系统来完成。cam 的广义概念包括的内容则多得 多，除了上述 cam 狭义定义所包含的所有内容外，它还包括制造活动中与物流 有关的所有过程（加工、装配、检验、存贮、输送）的监视、控制和管理。 第 2 章 配合轴二维图绘制和泵体三维造型 2.1 配合轴轴和孔计算机二维图绘制 2.1.1 配合轴二维图绘制 图 2-1 零件图 配合轴零件如图 2-1 所示，计算机绘图过程如下： (1)打开 autocad 软件； (2)设好所需图层，如：粗实线，细实线， (3)设定图形界线，绘制矩形框； (4)用偏移命令绘制图框完成； (5)绘制零件图表格； (6)画出中心线； (7)依据图纸绘

27、制零件图，如图 2-2； (8)标注尺寸及公差，技术要求，如图 2-3。 图 2-2 图 2-3 2.1.2 配合轴孔二维图绘制 图 2-4 二件配合轴孔零件图 两件配合轴孔零件如图 2-4 所示，计算机绘图过程如下： (1)打开 autocad 软件； (2)设好所需图层，如：粗实线，细实线， (3)设定图形界线，绘制矩形框； (4)用偏移命令绘制图框完成； (5)绘制零件图表格； (6)画出中心线； (7)依据图纸绘制零件图，如图 2-5； (8)标注尺寸及公差，技术要求，如图 2-6。 图 2-5 图 2-6 2.2 泵体的三维图绘制 图 2-7 泵体零件图 泵体零件如图 2-7 所示，

28、计算机绘图过程如下： (1)打开 ug6.0 软件； (2)进入草图绘制底座草图，然后约束； (3)底座进行拉伸，如图 2-8； (4)进入草图绘制模版然后约束，如图 2-9； 图 2-8 图 2-9 (5)然后用拉伸命令进行拉伸，如图 2-10； (6)利用孔命令画出孔，如图 2-11； 图 2-10 图 2-11 (7)利用草图然后拉伸画出底座的凸孔，如图 2-12； (8)完成图如 2-13。 图 2-12 图 2-13 第 3 章 轴类零件数控仿真软件加工编程 图 3-1 3.1 确定零件加工工艺过程 通过读图 3-1 首先确定，零件得掉头装夹。因零件右面有螺纹，加工时我 们需要先加工

29、左面。左面完成之后通过掉头然后加工右面的螺纹。 传动轴大多是回转表面，主要是采用车削。 该轴加工划分为两个加工阶段，即粗车和精车。 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、 螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些 表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原 则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个 外圆和端面，这也符合基准统一原则。 3.1.1 确定毛胚 根据图纸分析，工件 1 选用80 长 50 的圆形棒料为毛坯，材料为 45 号钢。 工件 2 选用40 长 45 的圆形棒料为毛坯，材

30、料为 45 号钢。 3.1.2 确定零件加工工艺 如图 3.1 所示分析为配合件，要严格要求尺寸和公差，否则难以配合。 确定加工顺序及进给路线：加工顺序按先粗后精，先面后孔，先基准，后 其他的原则，可分四步： 第一步：先采用 g71 循环指令对工件 1 左端面进行粗车，之后精车加工； 第二步：工件掉头，采用 g71 循环指令对工件进行粗车，之后精车； 第三步：采用切槽刀切出 4x2 的槽； 第四步：采用螺纹刀切出 m24 的螺纹。 3.1.3 机械加工工艺规程卡 表表 3-13-1 机械加工工艺规程卡机械加工工艺规程卡 产品 型号 轴类 零件 零（部） 件图号10 数控 01 唐万成 机械加工

31、工艺规程卡片 产品名 称代号 零（部） 件名称 共 页 第 页 材料牌 号 45 钢 毛坯 种类 圆棒 料 毛坯外 形尺寸 80mm50m m 每件毛坯可 制件数 1 每台 件数 1 备 注 工时 （s） 工 序 号 工序 名称 工序内容 车 间 工段加工设备 工艺 装备准 终 单 件 粗车粗车大端面、42 外圆、车出 r20 的圆弧 115cka6140三爪 卡盘 1 描 图 精车精车大端面、42 外圆、车出 r20 的圆弧 115cka6140三爪 卡盘 1 粗车掉头粗车，30 外圆 115cka6140三爪 卡盘 1 描 校 精车精车30 外圆 115cka6140三爪 卡盘 1 切槽切

32、出 4x2 的槽 115y315e三爪 卡盘 1 底 图 号 螺纹车出 m24 的螺纹 15钳工平台毛锉1 终检按零件图样要求全面检查 1151 3.1.4 刀具量具刃具清单 表表 3-23-2 轴零件数控加工工、量、刃具清单轴零件数控加工工、量、刃具清单 工、具、刃具清单图号 种类序号名称规格精度单位数量 1三爪自定心夹盘1 2卡盘扳手1 3刀架扳手1 4垫刀片若干 5划线盘1 工具 6钻夹头1 1游标卡尺0150mm0.02mm把1 2千分尺 025mm 2550mm 0.01mm个2 3螺纹塞规 m202 副1 4表面粗糙度样板套1 5角度样板 60 个1 量具 6百分表 05mm 0.

33、01mm只1 1外圆车刀90把1 2切槽刀 4 mm 只1 3螺纹刀 60 把1 4内孔车刀 1635mm 把1 刀具 5内螺纹车刀 60 把1 3.1.5 编制数控加工代码程序 1零件 1 程序 零件左侧数控加工代码程序：零件右侧数控加工代码程序： % o0020 t0101m03s900; g95g54g00x46.z3.; % o0002 t0101 m03s800 g71u1.0r0.5; g71p1q2u0.5w0.f0.2; n1g01x40;. z0;. x42.z-1.; z-10.; g02x42.z-30.r20.; n2g01z-45.0; g70p1q2; g00z50

34、.; m05; m30; g95g54g00x46.z3. g71u1.0r0.5 g71p1q2u0.5w0.f0.2 n1g01x21. z0. x24.z-1.5 z-22. x28. x30.z-23. z-40. x40. n2x42.z-41. g70p1q2 m05 m30 切槽程序：切螺纹程序： % o0101 t0202m03s400; g95g54g00x25.z-22.; g01x20.; x25.; g00z50.; m05; m30; % o1234 t0303m03s500; g95g54g00x19.z3.; g92x22.85z-20.f0.2; x23.45;

35、 x23.85; x24.; x24.; g00z50.; m05; 2零件 2 程序 外轮廓加工程序：内轮廓加工程序： % o0020 t0101m03s900; g95g54g00x45.z1.; g71u1.0r0.5; g71p1q2u0.5w0.f0.2; n1g00x0.; g01x34.; x36.z-1.; z-20.; x40.; x42.z-21.; z-39.; x40.z-40.; z-43.; n2x45.; g70p1q2; g00x100.; z100.; g55; t0202; m03s500; g00z-43.; x41.; g01x0.; g00z100.; x100.; % o0020 g54; t0101m03s900; g95g54g00x20.z1.; g71u1.0r0.5; g71p1q2u-0.5w0.f0.2; n1g01z0.0; x30.; x28.z-1.; z-17.;