无缝不锈钢管件MPS文件[谷风行业]

1、AAA重工股份有限公司文件号：ZZWD-LB-01项目号：无缝管件制造工艺规范日 期：2016.9.阶 段：A版无 缝 管 件制 造 工 艺 规 范（MPS文件）说 明编 制审 核批 准日 期供招标技巧jq#目 录1 范围 22 规范性引用文件 23 制造工艺流程 24 定义和符号 35 管件基本参数 36 原材料要求 37 制造工艺要求 48 机械性能要求 129 几何尺寸、形位公差要求 1410 工艺质量和缺陷处理 1611 检验和试验 1612 无损检测 1813 设计验证试验 1814 标识 2015 防护与包装 2016 产品质量合格证明书 201 范围1.1 本文件规定了用2207

2、等材质钢制对焊无缝不锈钢管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。1.2 本制造工艺规范应与GB/T 12459-2005钢制对焊无缝管件标准及招标技术要求一起使用，凡是发现与GB/T 12459-2005钢制对焊无缝管件标准及招标技术要求相冲突的条款，应以最严格的为准。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是

3、不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T 231.1-2009 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带GB/T 9445-2008 无损检测 人员资格鉴定与认证GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法GB/T 12459-2005 钢制对焊无缝管件NB/T 47010-2010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T 47013 承压设备无损检测ISO 9001 质量管理体系要求ASTM A370

4、钢产品机械性能试验的方法和定义ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法3 制造工艺流程 表3.1 热推弯头制造工艺流程成品弯头（热成型）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢管下料；4.推制成型；5.热处理*；6.坡口；7.表面处理；8.无损探伤；9.尺寸及外观检验；10. 刷漆；11.标识；12.坡口防护；13.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.2 推制弯头制造工艺流程成品弯头（冷成型）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢管下料；4.推制成型；5.热处理*；6.画线切割齐头；7.坡口；8.表面处理；9.无损探伤；10.尺寸及外观检验；11. 刷漆；12.标识；13.坡

5、口防护；14.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.3 模压三通制造工艺流程成品三通（冷成型）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.下料；4.压制成型；5.整形；6.管端切割；7.热处理*；8.坡口；9.表面处理；10.无损探伤；11.尺寸及外观检验；12. 刷漆；13.标识；14.坡口防护；15.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.4 模压三通制造工艺流程成品三通（热成型）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢管下料；4.加热压扁；5.压制鼓包；6.鼓包开孔；7.加热及拔制；8.整形；9.管端切割；10.热处理*；11.坡口；12.表面处理；13.无损探伤；14.尺寸及外观检

6、验；15. 刷漆；16.标识；17.坡口防护；18.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.5 无缝异径接头制造工艺流程成品异径接头（冷成型）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.下料；4.压制成型；5.整形；6.管端切割；7.热处理*；8.坡口；9.表面处理；10.无损探伤；11.尺寸及外观检验；12. 刷漆；13.标识；14.坡口防护；15.存放及装运注：*为特殊加工工序。4 定义和符号D弯头、等径三通和四通、管帽的坡口处外径，异径管件大端坡口处外径；A90弯头一端面中心至另一端面的距离；B45 弯头中心至端面的距离；C三通、四通的分支出口轴心线至中心体端面的距离；H异径接头端面至端面

7、的距离；M三通、四通本体中心线至支管端面的距离。5 管件基本参数 管件的基本生产参数均需符合招标文件的要求。6 原材料要求6.1 用于制造管件的原材料应具有要求的韧性和热处理状态，并适合与符合输送管道工程用管材标准等相应标准要求的管件、法兰和钢管进行现场焊接。6.2 制造管件的原材料无缝钢管，其化学成分和力学性能应符合原材料标准及招标技术要求的,化学成分应符合表6.2.1的规定，化学成分的检验设备如下所示。表6.2.1 化学成分CSiMnPSNiCrMoNCu最小6.024.03.00.240.0300.801.200.0350.0208.026.05.00.320.50图6.2.1 移动式只

8、读火花光谱仪（化学成分分析）图6.2.2 硅锰磷分析仪6.3 原材料应有质量证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量证明书项目不全的钢材不能使用。不允许使用低价劣质材料，材料的来源应经业主审批，未得到书面认可，不得使用。6.4 原材料进厂后，我公司应按其质量证明书等进行验收，并对原材料的外观、尺寸和理化性能进行抽检。6.5 原材料表面应无油污，在制造、搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当的方法（如喷砂）清除。7 制造工艺要求7.1 管件成型工艺：7.1.1 弯头热成型工艺：1） 按照下料尺寸要求用带锯床进

9、行下料；2） 弯头推制成型a)调整中频电源对芯头进行加热，随着管坯向前推进，应逐渐加大加热电流，并用测温仪监控管坯加热温度，工艺管坯加热温度：850900；b)设备：中频感应加热圈、弯头推制机；7.1.2 弯头冷成型工艺1）按照下料尺寸样板用带锯床进行下料并按照下料样板调整锯床角度。2）弯头推制成型A.打开模具将涂好润滑剂的工件放入模腔导向段内。B.压紧油缸将上下模压紧，侧推缸将预先放置在模腔导向段的管坯推入成型腔，并在模芯内成型。下图为液压机。图7.1.2.1 YL32-2000四柱式液压机7.1.3 三通冷成型工艺1）下料按照三通下料参数表的要求用带锯床进行下料；2）压制i.设备：管件冷成

10、型模具、压力机；ii.将检验合格的原材料表面涂刷二硫化钼或套上塑料薄膜后放入模具内腔，然后关闭挡板；iii.调设压力，进行管件一次成型压制工艺。3）利用带锯床切除三通支管端部圆盖，根据标准当中规定的三通尺寸要求，每端各留2mm-3mm加工余量，以加工坡口。下图为三通冷成型液压机及三通模具。图7.1.3.1 YK65-1600型框式三通冷挤压成型液压机图7.1.3.2 YKST65-400T型框式三通冷挤压成型液压机图7.1.3.3 冷成型冲压三通模具7.1.4 三通热成型工艺：1）按照下料尺寸要求用带锯床进行下料；2）压扁a)加热温度850900，保温11.5min/mm后出炉。b)设备：加热

11、炉、叉车、液压机；c)根据管件工装压下100150mm；3）压制鼓包1.加热温度850900，保温11.5min/mm后出炉2.设备：加热炉、叉车、液压机；3.工装：三通成型模具。4.将加热后的压扁管段吊装出炉，将工件一侧浸入到水中冷却，浸入深度为压扁管段椭圆长轴的1/2到2/3之间。冷却完成将工件吊装到三通模具上，放置时，要上下垂直，左右对正，红热侧在下部。5.压力机上滑块压下，压制到预先设定好的行程为止。6.在压制过程中要多观察，发现起皱时要停机处理。7.将压制完成后的工件重新装炉，重新装炉加热保温后重复上述第4、5步操作，直至三通上下模具合模。4）鼓包开孔1.设备：割枪、叉车；2.开口尺

12、寸：开孔大小见开孔清单；5）拔口1.加热温度加热温度850900，保温11.5min/mm后出炉。2.设备：加热炉、叉车、液压机；3.工装：三通拉拔模具（支管口朝下）；4.检查压力，工作正常后开始拔口；5.将加热后的三通吊装出炉，放置到三通模具上，放入支管拔口模具，进行拔口；6.压力机上滑块压下，完成第一次拔口；7.将压制完成后的三通重新装炉，重新装炉加热保温后重复5和6步操作，依次做第二道、第三道、第四道模具拔口。8.拔口过程中允许的最大压力为10MPa。9.拔口过程中允许的最大速度为50mm/min。7.1.5 无缝异径接头成型工艺（冷成型）：1）下料按照下料尺寸要求用带锯床进行下料；2）

13、压制i.设备：异径接头冷成型模具、压力机；ii.将检验合格的原材料表面涂刷润滑剂后放入模具内腔，调设压力，进行异径接头压制工艺；iii.异径管应采用大于异径管大端外径的上锤头进行压制，做到一次成型，压制过程中不得停顿，否则坯料容易硬化塑性变差，从而出现废品；7.2 整形管件成型后，应先检测管件管端直径，若超差，则用液压机、整形胎整口，整形后的管端直径圆度不应超过GB/T 12459-2005的规定。7.3 热处理不锈钢管件成型后应做固溶热处理。热处理温度工艺如下：以400/h500/h的速度，快速升温至10801120，然后立即出炉水冷，必须缩短暴露于脆化温度范围（475脆化温度范围），形成以

14、下记录及报告：A. 热处理装炉记录及手工记录温度记录；B. 热处理报告。C. 热处理曲线图。图7.3.1和图7.3.2分别为MTL-350和MTL-2000热处理炉，适用于各种规格的管件热处理。图7.3.1 MTL-350热处理炉(5.6米3.2米3米)图7.3.2 MTL-2000(14.5米4.5米3.5米)7.4 生产中的表面硬度检验所有管件外表面应用便携式硬度仪进行硬度检查，检查位置：三通主管管体（包括腹部及肩部）、支管管体；弯头内弧侧、外弧侧及中性区；异径接头为大端、小端、过渡部分。每个位置应不少于5点进行测量然后取读数的平均值，并形成生产中的硬度检测报告，硬度值应满足：（HB）19

15、0。硬度的检测设备有布维硬度计，如图7.4.1。 图7.4.1 布氏硬度计7.5 表面处理每只管件无损检测前，应采用喷砂、打磨等方法去除管件表面的氧化皮及其他污物，并保证其表面粗糙度可满足渗透（PT）检测要求。下图为我公司的自动喷砂房和工作人员现场进行喷砂与渗透检测。图7.5.1 自动喷砂房图7.5.2 喷砂图7.5.3 渗透检测7.6 坡口1)执行GB/T 12459-2005标准的管件，焊接端面应机加工成型，其钝边尺寸和坡口角度应符合图1要求。图1 管件端部坡口型式2) 我公司的坡口设备有7台制作坡口的机器，列举其中几台如下图，进行坡口加工。图7.6.1 1200电动坡口机图7.6.2 9

16、20坡口机图7.6.3 数控车床 7.7 奥氏体不锈钢管件热处理后应进行酸洗钝化处理。应保证：a.酸洗或钝化后管件表面不得有明显的腐蚀痕迹；b.不得有颜色不均匀的斑纹；c.管件表面不得有氧化色，产品内腔应无残留酸及积水。d.酸洗使用硝酸和氢氟酸混合液。由于与SUS 304相比，该合金的氧化皮会稍难以去除，因此，可在酸洗前进行短时间碱浸泡，或者如有可能对其进行喷丸处理则更加有效。7.8 无损检测在酸洗钝化后，应对每只管件进行无损检测，方法及判据见本MPS文件第12条无损检测。7.9 外观检验及修补见本MPS文件第10条工艺质量和缺陷处理。7.10 尺寸检验坡口后应进行全尺寸检验，几何尺寸和形位偏

17、差应符合本MPS文件第9条的规定。7.11 制造工艺确认7.11.1 管件尺寸必须满足标准的规定及表9.1的要求。7.11.2 我公司取得按本技术条件提供管件的订货合同前应向业主提交材料性能（包括焊接性能）要求及制造工艺文件（MPS）、检验和试验报告等；一经业主确认，不得任意改变。在未得到业主的书面批准前，不允许制造。7.11.3 合同授予后，我公司如果对提交的制造工艺规范内容有变更，应立即报告业主认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。8 机械性能要求8.1 拉伸性能管件的拉伸性能应符合原材料标准的要求。8.2 硬度管件的硬度值应满足：（HB）190。8.3 金相组织及

18、晶粒度检查8.3.1 管件管体横向截面上的金相试样应进行低倍检查，不能有裂纹或超过原材料标准规定的其它缺陷。下图为金相试验设备。图8.3.1 金相显微镜图8.3.2 现场金相探伤视频显微仪8.3.2 对管体横向截面靠近内外表面、壁厚中心的夹杂物等级和晶粒度进行检查，钢中A、B、C、D 类非金属夹杂物级别限定如表8.3所示（按ASTM E45 方法 A 检验）。管体原始奥氏体晶粒度应为GB/T 6394-2002规定的 No.6 级或更细，检验报告应附照片。表8.3非金属夹杂物级别限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚2.52.52.52.52.52.52.52.59 几何尺寸、形位公差要求9.1 管件的

19、几何尺寸、形位公差要求见表 9.1。9.2 对于利用计算方式确定管件壁厚，管件的最小壁厚可以比其公称壁厚小0.25mm，孤立的非连续局部减薄处，修磨后该处的剩余壁厚不应小于公称壁厚的87.5%。9.3 管件的坡口型式及尺寸应符合7.6的要求。 9.4 管端平面度和垂直度管件端部尺寸公差应符合表9.1的要求。 表9.1公差 单位为：mm所有管件90弯头和三通中心至端面尺寸A,B,C,M异径管F，H管帽总长E形位公差公称直径端部外径ac壁厚b90弯头三通异径管Q90弯头和三通P1565+1.6-0.8不小于公称壁厚的87.5%2231280901.6223241001.622335125200+2

20、.4-1.622636250450+4.0-3.2226410500600+6.4-4.8226510650750+6.4-4.83510513800+6.4-4.85510a为圆度正负偏差绝对值之和；b公称壁厚由采购方指定；c当需要增加管件壁厚以满足抗内压要求时，该公差可能不适用于成型管件的局部区域。10 工艺质量和缺陷处理10.1 表面质量10.1.1 管件表面不得有裂纹、过热、过烧和硬点存在。10.1.2 管件上不得有深度大于公称壁厚5%、且最大深度不得大于0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。10.1.3 深度超过公称壁厚12%或大于1.6mm的机械划痕和凹坑应予以去除。10.1.

21、4 检查发现的缺欠应修磨，修磨处应圆滑，直至用无损检测方法确认缺欠完全消除为止。10.2 缺陷的处理10.2.1管体的尖缺口、凿痕和其它能引起较大应力集中的划痕应修磨并圆滑过渡。修磨后应对修磨部位采用滲透方法进行探伤，确认缺欠已完全消除，并采用超声方法对修磨部位进行测厚，其剩余壁厚不得小于9.1的规定。平滑、孤立的圆底痕可以不修磨。10.2.2 管体上的一般性缺陷允许采用焊接方式修补。11 检验和试验根据购方技术要求，可以对以下物理试验进行一项或多项检验。11.1 力学性能试验和金相检验11.1.1 理化性能检测试验应由业主确认的有相应资质的单位承担。11.1.2 试验频次正式生产时，应从同一

22、热处理炉批管件中抽1件进行力学性能和金相检验。同一热处理炉批管件是指经受同一热处理条件、壁厚差不大于6mm 的同类管件。11.1.3 试样力学性能和金相检验试样应取自最终热处理的管件。11.1.4 力学性能和金相检验取样位置、试样方向和数量按照相关标准的要求进行。11.1.5 板状拉伸试验用试块从管件样管规定位置切割后，可以进行冷压平。圆柱形拉伸试样中心线应位于壁厚中心，试块不允许压平。夏比冲击用试块不允许压平。11.1.6 拉伸试样的尺寸及加工按GB/T 228进行。管件母材可选取棒状或矩形拉伸试样。试样尺寸尽可能大，当管件尺寸较小而无法加工标准规定的最小试样时，可以用纵向试样代替横向试样，

23、纵向试样也加工不出来时该部位该项试验可以免做。拉伸试验按GB/T 228规定的方法进行。拉伸试验结果应符合表8.1的规定。11.1.7 利用便携式硬度计对管件规定部位进行硬度检测，检测部位及检测值应满足7.4和8.2的要求。下图为我公司工作人员进行的硬度检验。图11.1.7.1 弯头外壁硬度检验图11.1.7.2 弯头内壁硬度检验11.1.8 应采用适当的放大倍数对管体的金相试样横截面进行缺欠或缺陷检验，尤其要对表面进行宏观和微观裂纹检查，检查结果不得存在过热、过烧及其它危害性组织。管体的金相检验还应进行晶粒度和夹杂物检查，晶粒度按GB/T 6394的规定进行评定，夹杂物等级按GB/T 105

24、61的规定进行评定，评定结果应符合8.3的规定。11.1.9 如果代表一批管件的样件所有试验均符合8.18.3的规定，则该批管件合格，如果代表一批管件的样件的任一试验项目不合格，则允许对该管件不合格检测项进行加倍取样复检，或者对该批管件重新进行一次热处理，抽取一件样件进行上述全部检测项目的检查，重新热处理仅允许进行一次。热处理工艺可采用该批管件用的钢管或钢板原材料进行模拟热处理试验评定。11.1.10 对于任何一批产品的试样，当11.1.9条试验不能满足要求时，应从同一批产品中取两倍数量的管件，重新进行试验。如果所有试样均满足要求，则认为本批产品，除前面不能通过试样试验的产品外，其他产品均为合

25、格。11.2 业主检验11.2.1 我公司应提供检查工艺和检查人员的资格，以及提交按 ISO9000 要求制定的有关文件供审查使用。11.2.2 业主将指定检查人员进人工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。11.2.3 业主认为有必要时将进行审核检查，检查质量管理体系和MPS文件等是否满足本技术规格书要求。11.2.4 我公司应允许业主审查在生产管件期间为生产控制所作的所有试验报告和试样。11.2.5 业主有权拒收不符合本MPS文件的任何管件，包括管件内外表面沾有油污，有明显的锈蚀和腐蚀物等的任何缺陷。12 无损检测12.1 我公司在生产之前应将所用的无损检测方法和工艺规程以书面方式提

26、交业主并取得认可。12.2 无损检测（NDT）人员至少应按GB/T 9445、ASNT推荐作法ASNT TC lA或其他等效标准进行评定，该人员所在机构应具有检测资质。上次评定合格的检测人员如未从事该项 NDT 工作超过 12 个月，其资质应重新评定。NDT 应由、或级人员进行。显示结果的评定应在、级人员的监督下由级人员进行，或直接由、级人员评定。12.3 应在最终热处理后，对每只管件的管体表面按NB/T 47013-2015标准的有关规定，进行100的渗透检测，级合格。12.4 检查发现的尖锐缺欠或缺陷应修磨，修磨处应圆滑过渡。修磨后应对修磨部位采用滲透方法进行探伤，确认缺欠或缺陷已完全消除

27、，不允许有任何尺寸的缺陷存在。同时应采用超声方法对修磨部位进行测厚，最小剩余壁厚应遵守第9条的规定。12.5 对管件管端坡口面应进行液体渗透方法进行检查，不允许有缺欠或缺陷存在，且不允许对其进行补焊修补。12.6 每只管件无损检测前，应采用喷丸、打磨等方法去除管件表面的氧化皮及其它污物，并保证其表面粗糙度可满足PT检测要求。12.7 所使用的探伤设备应完好，我公司应提交检测校验规范及探伤设备校验合格证书。13 设计验证试验13.1 所要求的试验作为设计依据，应按本文件规定做设计验证试验。我公司的产品档案中应存有设计记录或成功的验证试验的记录资料，以供购方检查。除非供需双方另有协议，唯一的验证试

28、验就是爆破试验。13.2 试样选作试验的管件，应按照本文件对其几何尺寸进行检查，且检测结果应符合本文件规定的要求，另外应该标明管件材料、强度等级、炉批号及热处理状态。13.3 试验组件试验组件中的每一件管帽、有缝或无缝直管短节，其理论计算爆破强度至少应不小于试验管件计算爆破强度的105。焊接过程中，当试验管件、直管短节和管帽中，两两相互对接直管段端部的内壁错边量大于1.5mm时，管端都应按照斜度不大于1:3的技术要求进行镗削加工，平滑过渡。焊接在管件与封头之间的直管短节的长度，至少应为直管短节外径的两倍。当满足下列条件时，可采用较短的直管段长度：a）试验组件至少应能承受按13.5中式（1）所计

29、算强度的105；b）小于等于DN350的管件，钢管最小长度应为钢管外径；c）大于DN350的管件，钢管的最小长度应为钢管外径的二分之一。13.4 流体介质试验用介质可以为水或其它液压试验用的液体。13.5 验证试验强度计算管件验证试验的强度计算应按式（1）确定： （1）式中：p计算的最小验证试验强度，单位为兆帕（MPa）；管件的实际抗拉强度（在代表试验管件的试样上实测的抗拉强度），单位为兆帕（MPa）（当管件的实际抗拉强度小于相同强度连接管的标准规定最小抗拉强度时，按连接管的标准规定最小抗拉强度计算）；t与管件相连接管子的公称壁厚，单位为毫米（mm）；D与管件相连接相同强度管子的外径，单位为毫米（mm）。13.6 试验程序13.6.1 试验组件组装及检测管件爆破试验组件焊接和组装完成后，应按照NB/T 47013-2015标准要求对全部试验组件的母材及焊缝分别选用超声、射线或渗透等方式进行无损探伤，合格后再向试验组件内注入水或其它用于液压试验的流体，准备进行爆破打压试验。13.6.2 验证试验液压试验