螺纹轴的加工与分析

1、西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文绪论随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家 投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中， 数控技术是关键技术，它集微电子计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术 于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集体化、 智能化起着举足轻重的作用。同时，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要 求。根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量 的选择等设计。一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控 技术的发展、

2、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其 在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺一一螺纹铳削逐渐得以实现，具加工精度、 光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。良 好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件零件工艺性， 会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工 艺性应符合数控加工的特点。71螺纹的简述1.1 螺纹的介绍螺纹的形成。一个与轴线共面的平面图形（三角形、梯形等）沿圆柱面作螺旋运动 所生成的螺旋体，工程上称之为螺纹。如图 1.1。外螺纹内螺纹图1.1在圆柱或圆锥母体表面

3、上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹 按其母体形状分为圆柱螺纹黑圆锥螺纹；按其在母体所处的位置分为外螺纹、内螺纹（如 图1.2,按其截面形状（牙型）分为三角螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其 他特殊形螺纹，三角形螺纹主要用于连接，矩形、梯形和锯齿形罗螺纹主要用于传动； 按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺 纹和双线螺纹及多线螺纹；连接用的多为单线螺纹，传动用的采用双线或多线；按牙的 大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按适用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、 传动螺纹、专用螺纹等。图1.2外螺纹内螺纹1.2 螺纹分类1、螺纹种类螺纹

4、按用途可分为联接螺纹和传动螺纹两类。常用标准螺纹的种类及用途可参看表1。表1常用螺纹的种类和标注特征代号用途及说明普通螺纹粗牙m最常用的一种联接螺纹，直径相 同时，细牙螺纹的螺距比粗牙螺 纹的螺距小，粗牙螺纹不注螺距细牙m管螺纹非螺纹密封g管道联接中的常用螺纹，螺距及 牙型均较小，其尺寸代号以in为 单位，近似地等于管子的孔径。螺纹的大径应从后关标准中查 出，代号r表示圆锥外螺纹，rc 表示圆锥内螺纹，rp表示圆柱内 螺纹螺纹密封rc密封螺纹在f压力下能保持管道联接处内外界的密封梯形螺纹tr常用的两种传动螺纹，用于传递 运动和动力，梯形螺纹可传递双 向动力，锯齿形螺纹用来传递单 向动力锯齿形螺

5、纹b2、螺纹标记的标注当螺纹精度要求较高时，除标注螺纹代号外，还应标注螺纹公差带代号和螺纹旋合长度。螺纹标记的标注格式为： 螺纹代号+螺纹公差带代号（中径、顶径）+旋合长度例如；m36x3m代表普通三角形螺纹36代表公称直径3代表螺距1.3圆柱螺纹的主要几何参数外径（大径），与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱体直径。螺纹的公称直径即大径。内径（小径），与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱体直径。中径，母线通过牙型上凸起和沟槽两者宽度相等的假想圆柱体直径。螺距，相邻牙在半径线上对应两点间的轴向距离。导程，同一螺旋线上相邻牙在中径线上对应两点间的轴向距离。牙型角，螺纹牙型上相邻两牙侧间的

6、夹角。螺纹开角，中径圆柱上螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面之间的夹角。工作高度，两相配合螺纹牙型上相互重合部分在垂直于螺纹轴线方向上的距离等。螺纹的公称直径除管螺纹以管子内径为公称直径外，其余都以外径为公称直径。螺纹已标准化，有米制（公制）和英制两种。国际标准采用米制，中国也采用米制。一 p一图1.3h =0.866pd2=d-0.6495 pd产d- 1.0825 pa =60d、d 内、外螺纹大径d2、d2内、外螺纹中径 d、di 内、外螺纹小径p螺距2三角螺纹的加工2.1 螺纹加工概念及加工工艺螺纹加工是在圆柱上加工出特殊形状螺旋槽的过程，螺纹的常见的用途是连接紧 周、传递运动等。螺纹

7、常见的加工方法有：滚丝或螺纹成型、攻丝、铳削螺纹、车削螺 纹等。cnc车床可加工出高质量的螺纹，本章主要用 cnc车床车削螺纹的工艺编程方 法。车削螺纹加工是在车床上，控制进给运动与主轴旋转同步，加工特殊形状螺旋槽的 过程。螺纹形状主要由切削刀具的形状和安装位置决定。螺纹导程由刀具进给量决定。cnc编程加工最多的是普通螺纹，螺纹牙形为三角形，牙型角为 60 ,普通螺纹 分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。 粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距， 其代号用字母“m ” 及公称直径表示，如m16、m12等。细牙普通螺纹代号用字母“ m”及公称直径x螺距 表示,如 m24x1.5、m27x2 等。普通螺纹加工刀具

8、刀尖角通常为 60 ,螺纹车刀片的形状跟螺纹牙型一样，螺纹刀 切削不仅用于切削，而且使螺纹成型。螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选，材料的牌号 要根据不同的加工阶段来确定。对于 45#圆钢材质，宜选用yt15硬质合金车刀，该刀 具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较 适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。车削 45 钢螺纹，刃倾角为10 ,主后角为6 ,副后角为4。，刀尖角为59 16,左右刃为 直线，而刀尖圆弧半径则由公式 r=0.144p确定（其中p为螺距），刀尖圆角半径很小在磨 制时要特别细心

9、装夹外螺纹车刀时，刀尖应与主轴线等高（可根据尾座顶尖高度检查）。车刀刀尖角 的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。一个螺纹的车削需要多次切削加工而成，每次切削逐渐增加螺纹深度，否则，刀具 寿命也比预期的短得多。为实现多次切削的目的，机床主轴必需恒定转速旋转，且必须 与进给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆 柱的同一位置上，最后一次走刀加工出适当的螺纹尺寸、形状、表面质量和公差，并得 到合格的螺纹。图2.1 螺纹加工路线如图2.1 ,编程中，每次螺纹加工走刀至少有 4次基本运动（直螺纹）。运动：将刀具从起始位置 x向快速（g00方式）移动至螺纹

10、计划切削深度处。运动：加工螺纹一一轴向螺纹加工（进给率等于螺距）。运动：刀具x向快速（g00方式）退刀至螺纹加工区域外的 x向位置。运动：快速（g00方式）返回至起始位置。（1）螺纹切削起始位置螺纹切削起始位置，既是螺纹加工的起点，又是最终返回点，必须定义在工件外， 但又必须靠近它。x轴方向每侧比较合适的最小间隙大约为 2.5mni粗牙螺纹的间隙更 大一些。z轴方向的间隙需要一些特殊考虑。在螺纹刀接触材料之前，其速度必须达到100% 编程进给率。由于螺纹加工的进给量等于螺纹导程，所以需要一定的时间达到编程进给 率。如同汽车在达到正常行驶速度以前需要时间来加速一样，螺纹刀在接触材料前也必 须达到

11、指定的进给率，确定前端安全间隙量时必须考虑加速的影响，故必须设置合理的 导入距离。导入距离一般为螺纹导程长度的 34倍。同理，螺纹切削结束前，存在减 速问题，故必须合理设置的导出距离。在某些情况下，由于没有足够空间而必须减小 z轴间隙，惟一的补救办法就是降低 主轴转速（r/min）不要降低进给率。（2）从螺纹退刀为了避免损坏螺纹，刀具沿z轴运动到螺纹末端时，必须立即离开工件，退刀运动 有两种形式一一沿一根轴方向直线离开（通常沿x轴），或沿两根轴方向斜线离开（沿xz 轴同时运动），如图2.2所示。西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文(a)直线退出(b)斜线退出图2.2 螺纹退刀通常如果刀具在

12、比较开阔的地方结束加工，例如退刀槽或凹槽，那么可以使用直线 退出，车螺纹z向终点位置一般选在退刀槽的中点，使用快速运动g00指令编写直线退出动作，如果刀具结束加工的地方并不开阔，那么最好选择斜线退出，斜线退出运动可 以加工出更高质量的螺纹，也能延长螺纹刀片的使用寿命。斜线退出时，螺纹加工g代码和进给率必须有效。退出的长度通常为导程，推荐使用的角度为45。，退出程序如下：(3)螺纹加工直径和深度由于螺纹不能一次切削加工出所需深度，所以总深度必须分成一系列可操控的深 度，每次的深度取值，不仅要考虑螺纹直径，还要考虑加工条件：刀具类型、材料以及 安装的总体刚度。螺纹加工中随着切削深度的增加，刀片上的

13、切削载荷越来越大。对螺纹、刀具或两 者的损坏可以通过保持刀片上的恒定切削载荷来避免。要保持恒定切削载荷，一种方法 是逐渐减少螺纹加工深度。每次切削深度的计算并不需要复杂的公式，但需要一些常识和经验。螺纹加工循环 在控制系统中建立了自动计算切削深度的算法，手动计算的逻辑是一样的。有关螺纹加 工的一些数值可由下面列出经验计算方法得到：外螺纹小径二外圆直径一2x牙高；螺纹牙高=0.5413p车三角形外螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹大径尺寸胀大，所以车螺纹前大径一 股应车得比基本尺寸小约0.1p。车削三角形内螺纹时，内孔直径会缩小，所以车削内螺 纹前的孔径要比内螺纹小径略大些，可采用下列近似公式计算：

14、车外螺纹前外圆直径=公称直径d 0.1p;车削塑性金属的内螺纹底孔直径弋公称直径 d p车削脆性金属的内螺纹底孔直径弋公称直径d - 1.05p（4）主轴转速以及进给率螺纹加工时将以特定的进给量切削，进给量与螺纹导程相同，cncs螺纹加工模式下控制主轴转速与螺纹加工进给同步运行。螺纹加工是典型高进给率加工，比如加工导 程为3 mm的螺纹，进给量则是3mmzr。螺纹加工的主轴转速直接使用恒定转速（r/min ）编程，而绝不是恒线速度（css）, 这就意味着准备功能g97必须与地址字s一起使用来指定每分钟旋转次数，例如“ g97 s500 m03,表示主轴转速为500r/min。那么如果加工导程为

15、3mm勺螺纹，其进给速度 计算如下：f= 700r/minx 3mmz r = 2100mm7 min为保证正确加工螺纹，在螺纹切削过程中，主轴速度倍率功能失效，进给速度倍率无效。2.2 刀具的选择、刃磨与安装螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。当高速车削时，应选 用硬质合金车刀。当低速车削时，应采用高速钢车刀。车刀的几何角度有三个 刀尖角；刀尖角应等于螺纹的牙型角，一般为 60 前角；当高速车削时，前角一般为 0 o 后角；当螺距小时，俩切削刃相等。当在螺距大时，左侧为（35 ） +也， 右侧为（35 ）山。刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时用螺纹角度样

16、板测量 刀尖角。测量时，把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并以此 为依据进行修磨。另外车刀磨损过大时会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀现象。 此时应对车刀加以修磨。车削螺纹时，为了保证牙形正确，对安装螺纹车刀提出了严格的要求。安装时刀尖高度必须对准工件旋转中心（可根据尾座顶针高度检查），车刀安装得过 高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造 成啃刀；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母 间隙过大，致使吃刀深度不断自动径向加深，从而把工件抬起，导致啃刀；车刀刀尖角 的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板

17、来对刀（见图 3）。如果车刀装歪，就会 产生牙形歪斜（见图4）;刀头伸出不能太长，一般为2025mm约刀杆厚度的1.5倍）。2.3 螺纹的车削方法螺纹的车削方法有(1)直进法刀刃同时工作，排屑困难，切削力大，易“扎刀”；切削用量低；刀尖易磨损；操作简单；牙型精度较高、粗、精车可用同一把车刀(2)斜进法单刀切削，排屑顺利，切削力小，不易“扎刀”；牙型精度低，螺纹表面粗糙；可 选择较大切削用量(3)左右进刀法单刃切削，排屑顺利，切削力小，不易“扎刀；可选择较大切削用量；螺纹表面粗 糙度值较小在以下实例中我将采用直进法。2.4 螺纹切削指令应用螺纹切削单一固定循环g92(1)单一循环螺纹加工指令g9

18、2简介fanuc(统可用g92指令的一个程序段代替每一层螺纹切削的五个程序段，可避免 重复信息的书写，方便编程。g92指令称单一循环加工螺纹指令，如图 2.3, g92螺纹加工程序段在加工过程中, 刀具运动轨迹为：/45斜线退出4 r/- - g92起点:界八s-螺纹切i 2削起占螺纹切削终点匹八,图2.3 g92螺纹切削路线首先：刀具沿x轴进刀至螺纹计划切削深度 x坐标；第二步：沿z轴切削螺纹；第 三步：启动45倒角螺纹(斜线切出)；第四步：刀具沿x轴退刀至x初始坐标；第四 步沿z轴退刀至z初始坐标。在g92程序段里，须给出每一层切削动作相关参数，必须确定螺纹刀的循环起点位9西安工业大学继续

19、教育学院毕业(设计)论文置，螺纹切削的终止点位置。(2)单一循环螺纹加工指令g92格式指令格式：g92 x(u)z(w)fr；格式说明：x(u)、z(w)为螺纹切削终点处的坐标；f为螺纹导程的大小，如果是单线螺纹，则为螺距的大小；45斜线螺纹切出距离在0.1 l至12.7 l之间指定，指定单位为0.1 l,可通过 系统参数进行修改。(l为导程)r为圆锥螺纹切削参数。r值为零时，可省略不写，螺纹为圆柱螺纹。11西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文3轴类零件（螺纹轴）的数控加工实例3.1 零件图工艺分析3.1.1 零件的特征一、零件材料采用朔性材料45#钢，根据图纸下料尺寸为 70x112mm

20、二、零件特点该零件由多个阶台组成，属于单向阶台轴，加工中先车大端再车小端，主要是为 了增加刚性，m34x3勺三角螺纹是论文中的叙述重点。3.1.2 机床选择选用的是数控车床ck61403.1.3 装夹方式根据下料尺寸和加工数量可采用一夹一顶装夹或利用工艺阶台，一夹一顶能承受较大的切削力。3.1.4 刀具选择为适应数控机床加工精度高、加工效率、加工工序集中及零件装夹次数少的要求， 数控刀具具有很高的切削效率.高精度.高重复定位精度.可靠度和耐用度。选择刀具通 常要考虑（1）被加工工件的材料及性能（2）切削工艺的类别（3）被加工工件的几何 形状，零件精度，加工余量（4）被吃刀量，进给速度，切削速度

21、考虑到以上因素故粗 车时，要选用强度高，耐用度高的刀具以满足粗车时大吃刀量，大进给量的要求.精车时要选用精度高，耐用度好的刀具以保证加工精度的要求.在本实例中。将采用硬质合金，牙型角为 60的螺纹车刀，刀尖角等于牙型角。3.2 数值计算生活中，我们对几何信息的认知有多种方法，常用的有数形结合法（解析法）。但有时面对复杂的图形，解析法会带来繁重的数学计算。auto ca睇为一套专业的绘图软件，它强大的信息处理功能为图形中繁杂点的计算带来了可能。我们在操作界面中绘制图形后就可以打开状态栏中的捕捉、对象捕捉按钮，在绘图区捕捉相关的点。同时，在状态 栏中就可以看到这些点的坐标。3.3 工艺过程制定由于

22、每个零件结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方 式则各有差异。一般加工外形时，以内形定位；加工内形时又以外形定位。因而可根据 定位方式的不同来划分工序。考虑到零件的形状不易装夹，故先加工零件的左边的部分，然后以左面的零件轴线 为定位基准加工右面的部分。并且考虑到加工原则中的先近后远先粗后精制定加工工艺 如下：为减少换刀，对刀次数及减少辅助时间，选用 90外圆车刀进行粗加工和精加工、 用切断刀进行切槽加工 调头用三爪卡盘固定住左端 70外圆。留有5m求以防刀具与 夹具发生干涉并用活动顶尖顶住工件右端，保证同轴度和精度并防止工件转动时摇晃不定。用90外圆车刀依次进行粗精加工；

23、用刀宽为5mm勺切槽刀车退刀槽，用螺纹车道 粗、精加工m34x 3螺纹。3.4 确定加工顺序及进给路线该零件从棒料开始加工，要进行粗加工、精加工、切槽以及车螺纹加工等工步：a.粗车外圆b.精车循环c.切槽d.车螺纹（1）粗车循环粗车的主要任务是去除余量，可以用复合循环指令来设定。设计走刀路线时，应设 定工件坐标系xoz要求：画出刀具形状；标注工件坐标系；标明进刀点，起刀 点，每层切深，退刀量，精车余量 au, aw;画出刀具运动轨迹，如图所示。，起刀点（100, 200）为安全位置,进刀点（72, 3）为接近工件点，切深ad=2,退刀量 e=0.2,精车余量 au=0.5、aw=0.2。x 进

24、刀点(72,3)zw=0.5(100,200)起刀点粗车外圆走刀路线（2）精车精车外圆即在粗车基础上车一刀即可，其走刀路线较为简单，主要需标出关键点，画出刀具轨迹，如图所示，起刀点坐标为（100, 100）,进刀点（接近）坐标为（0, 3）, 退刀点坐标为（ 72,-85）,将每一走刀段都标上序号，以便编程时一一对应。要算出所 有基点坐标，并标在图上。13)起刀点 (100, 100) a(0,0) b(30,0) c(34,-2) d(34,-29) e(34,-41) f(34,-52) g(55,-60) h(55,-85)精车外圆走刀路线切槽切槽即在工件上切一个退刀槽，用切断刀加工，刀

25、宽 5mm切槽时，只能x向进退 刀，不能z向切削，否则易打刀（刀具折断），当刀宽等于槽宽，切槽刀只切一次；当 刀宽小于槽宽时，应根据情况切多次，路线为先x向退刀，z向平移，再x向进刀。如起刀点(100, 100)a (28,-24 )切槽走刀路线图所示，起刀点坐标（ 100, 100）,进刀点坐标为（36,-24）,基点a坐标为（28,-24）：17（4）车螺纹车螺纹车刀走的轨迹是平行于 z轴的直线，只是进给的速度为每转进给一个导程。如图所示标出了起刀点坐标为（100, 100）,进刀点坐标为（36, 3）,终止点为坐标为 （30,-21.5）及每层进刀量xi、x2,（螺纹的外径在车螺纹前应加

26、工到比公称直径小0.2 mm,即小 33.8 mm）。3)斗起刀点(100, 100)3.5 切削用量选择切削用量是切削速度，背吃刀量和进给量的总称。对于不同的加工方法需要选择不 同的切削用量。粗加工时一般以加工效率为主通常选择较大的背吃刀量和进给量，采用较小的切削速度.精加工时通常选择较小的背吃刀量和进给量采用较高的切削速度，对于原材料45#,粗加工时ap取3 nm , vf取800m/min , f取0.4mm/r;精加工时ap取 0.25 mm , vf 取 1000m/min , f 取 0.2 mm/r 0对于牙型较深，螺距较大时，可分数次进给，粗车时采用较大的切削深度，逐次减 小进

27、给量。3.6 编程按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清 单。该工件的加工程序如下：附：根据上述工艺分析所编制的加工程序，系统为 fanuc-0to0001 （程序段号）m03 s500 t0101g00 x72 z2g71 u2 r0.2g71 p10 q20 u0.5 w0.2 r0.1n10 g00 z0x30g01 x34 z-2 f.01x-52x55 z-65n20 z-85g00 x72g00 x100 z100t0202g00 x0 z2g01 z0x30x33.8 z-2z-24x30 z-29g03 x34 z-41 r12g01 x34

28、z-52x55 z-65z-80x72g00 x100 z100t0303 s300g00 x35 z-24g01 x28x35g00 x100 z100t0404g00 x36 z3g92 x33.1 z-22 f3x32.5x31.9x31.3x30.9x30.5x30.2x30g00 x100 z100m30西安工业大学继续教育学院毕业(设计)论文4结果分析4.1 车削螺纹的质量分析废品种类产生原因预防方法尺寸不止确(1)车削外螺纹前的直径不对(2)车削内螺纹前的孔径不对(3)车刀刀失磨损(4)螺纹二车刀切深过大或过小(1)根据计算尺寸4削外圆(2)根据计算尺寸车削内孔(3)经常检查车刀

29、并及时修磨(4)车削时严格掌握螺纹切入深度螺距超差(1)车床调整手柄扳错(2)配换齿轮挂错或计算错误逐项检查，改正错误螺距周期性误 差超差(1)车床主轴或车床丝杠轴向窜(2)配换齿轮间隙不当(3)配换齿轮磨损，齿形有毛刺(4)主轴、丝杠或挂轮轴轴颈径向跳动太大(5)中心孔圆度超差，孔深太浅或与顶尖接触不良(6)工件弯曲变形(1)调整车床主轴和丝杠，消除轴 向窜动(2)调整配换齿轮啮合间隙，其值 控制在0.10. 15mm范围内(3)妥善保管配换齿轮，用前检查、 清洗、去毛刺(4)按技术要求调整主轴、丝杠和 配换齿轮轴轴颈跳动量(5)中心孔锥曲和标准顶尖接触面 不小于85%活动顶尖/、要太尖，以

30、 免和l,孔底部相碰；两端中心孔要 研磨，使其同轴(6)合理安排工艺路线，减小切削用 量，充分冷却螺距积累误差 超差(1)车床导轨对工件轴线的平行 度超差或导轨的直线度超差(2)工件轴线对车床丝杠轴线的平行度超差(3)丝杠副磨损超差(4)环境温度变化太大(5)切削热、摩擦热使工件件氏，测量时缩短(6)刀具磨损太严重(7)顶尖顶力太大，使二件艾形(1)调整尾座使上件轴线和导轨平行 或刮研车床导轨，使直线度合格(2)调整丝杠或车床尾座使工件轴线 和丝杠平行(3)更换新的丝杠副(4)工作地要保持温度在规定范围内(5)合理选择切削用址和切削液，切 削时加大切削液流量和压力(6)选用耐磨性强的刀具材料，

31、提高 刃磨质量(7)车削过程中经常调整尾座顶尖压 力螺纹中径几何 形状超差(1)中心空质量低(2)车床主轴圆柱度超差(3)工件外圆圆柱度超差和跟刀架孔配合太松(4)刀具磨损大(1)提高中心孔质量，研或磨削中 心孔，保证圆度和接触精度，两端中 心孔要同轴(2)修理主轴，使其符合要求(3)提高工件外圆精度，减少配合间隙(4)提高力具耐磨性，降低切削用 量，充分冷却螺纹牙型表面 粗糙度值达不 到要求(1)刀具刃口质量差(2)精车时进给量太小产生刮挤现象(3)切削速度选择不当(4)切削液的润滑性不佳(5)车床振动大(6)刀具前、后角太小(7)工件切削性能差(8)切屑刮伤已加，向(1)降低各刃磨面的表面

32、粗糙度 值，提高力刃锋利程度，刃口不得有 毛刺、缺口(2)使切屑厚度大于刀刃的圆角半 径(3)合理选择切削速度，避免积屑 瘤的产生(4)选用有极性添加剂的切削液， 或采用动(植)物油极化处理，以提高 油膜的抗压强度(5)调整车床各部位间隙，采用弹 性刀杆，硬质合金车刀刀尖适当装 高，车床安装在单独基础上，有防振 沟(6)适当增加刀具的前、后角(7)车削螺纹前增加热处理调质工序(8)改为直进法“扎刀”或“打 刀”(1)刀杆刚性差(2)车刀装夹高度不当(3)进给量太大(4)进力方式不当(5)机床各部件间隙太大(6)车万前角太大，径向切削分力将车刀推向切削面(7)工件刚性差(1)刀头伸出刀架的长度应

33、大于 1.5倍的刀杆高度，米用弹性刀杆， 内螺纹车刀刀杆选较硬的材料，并淬 火至 35 45hrc(2)车刀刀尖应对准工件轴线，硬 质合金车刀高速二车削螺纹时，刀尖应 略高于轴线；高速钢车刀低速车削螺 纹时，刀尖应略彳氐于工件轴线(3)减小进给量(4)改直进法为斜进法或左右进刀法(5)调整车床各部件间隙，特别是减 小车床主轴和溜板间隙(6)减小车力前角(7)采用跟刀架支持工件，并用左右 进刀法切削，减小进给量螺纹“乱扣”车床丝杠螺距值不是工件螺距值 的整倍数时，返回行程提起了开合当车床丝杠螺距不是工件螺距整倍 数时，返回行程打反车，不得提起开 合螺母4.2 零件的精度与尺寸检验零件的加工质量对其工作性能和使用寿命有着较大的影响，现对其加工后零件质量 分析：零件的尺寸精度基本得到保证，零件的上下表面粗糙度值偏大。原因是其加工精度 与机床、夹具、刀具本身误差和使用中的调整误差及工件的装夹定位误差以及操作技能 水平等多方面因素有关，这些原始误差将反映到工件质量上，形成零件的加工误差。4.3 产生误差的主要因素从零件加工质量分析得出：(1)零件出现误差或粗糙度值偏大与刀具、夹具的误差及工件的定位误差有关， 机床主轴或因刀具的装夹不当引起的径向或端面的圆跳动等因