固定夹冲压弯曲模设计

1、ZHEJIANG WATER CONSERVANCY AND HYDROPOWER COLLEGE冲压模课程设计题目： 固定夹的冲压设计 系 （部）： 机械电子工程系 专业班级： 模具10-2 姓 名： 徐淑莹 学 号： 指导教师： 丁明明 2012年 11月 16日目 录1 序言.32 零件的工艺性设计.33 冲压零件工艺方案的拟定 .44 排样形式和裁板方法，材料利用率计算 5 4.1 计算毛胚尺寸 .5 4.2 排样、计算条料宽度及步距的确定 7 4.2.1 搭边值的确定 7 4.2.2 条料宽度的确定 8 4.2.3 导板间间距的确定 8 4.2.4 排样 8 4.2.5 材料利用率的

2、计算 95 冲压力计算，压力中心的确定，压力机的选择 10 5.1 计算冲裁力 .10 5.2 总冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力 11 5.2.1 总冲裁力 .115.2.2 卸料力FQ的计算.12 5.2.3 推料力FQ1的计算.12 5.2.4 顶件力FQ2的计算 12 5.2.5 弯曲力FC的计算 12 5.2.6 总的冲压力的计算.13 5.2.7 模具的压力中心计算 .13 6 模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 13 6.1 模具的冲裁间隙 .13 6.2 刃口尺寸的计算.14 6.3 计算凸、凹模刃口的尺寸.14 6.4 冲裁刃口高度16 6.5 弯曲部分刃口尺寸

3、的计算.16 6.5.1 最小弯曲半径17 6.5.2 弯曲部分工作尺寸的计算17 7 模具其他零件的选用、设计及必要的计算 187.1 工作零件的设计 .19 7.1.1 凹模的设计19 7.1.2 凸凹模的设计20 7.1.3 外形凸模的设计 .20 7.1.4 内孔凸模的设计20 7.1.5 弯曲凸模的设计20 7.2 卸料部分的设计.21 7.2.1 卸料板的设计 .21 7.2.2 卸料弹簧的设计.227.3 定位零件的设计.227.4 模架及其他零部件的设计.22 7.4.1 上下模座.22 7.4.2 模具的闭合高度.238 压力机技术参数校核 239 模具总装图 23总结.24

4、参考文献.24附图.26序言 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具

5、批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。2 零件的工艺性分析图21零件图如图21所示零件图。生产批量：大批量;材料：LY21-Y;该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。尺寸精度：零件图上的尺寸除了四个孔的定位尺寸标有偏差外，其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安IT14级确定工件的公差。经查公差表，各尺寸公差为：3.50 +0。30 20 0-0.52 250-0.52 四个孔的位置公差为：170.12 140.2工件结构形状：制件需要

6、进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。结论：该制件可以进行冲裁制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。3 冲压零件工艺方案的拟定根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案;(1) 落料弯曲冲孔；单工序模冲压(2) 落料冲孔弯曲；单工序模冲压。(3) 冲孔落料弯曲；连续模冲压。(4) 冲孔落料弯曲；复合模冲压。方案（1）（2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。方案（3）属

7、于连续模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。于制件的结构尺寸小，厚度小，连续模结构复杂，又因落料在前弯曲在后，必然使弯曲时产生很大的加工难度，因此，不宜采用该方案。方案（4）属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，所以此方案最为合适。根据分析采用方案（4）复合冲裁。 4排样形式和裁板方法，材料利用率计算4.1计算毛坯尺寸相对弯曲半径为：R/t=3.8/1.2=2.170.5式中：R弯曲半径（mm） t材料厚度（mm） 由

8、于相对弯曲半径大于0.5，可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先 求变形区中性层曲率半径（mm）。 =r0+kt 公式(41)式中：r0内弯曲半径 t材料厚度 k中性层系数查表，K=0.45根据公式41 = r0+kt =0.38+0.45X1.2 =4.34（mm）图41 计算展开尺寸示意图根据零件图上得知，圆角半径较大（R0.5t），弯曲件毛坯的长度公式为： LO=L直+ L弯 公式（42）式中： LO弯曲件毛坯张开长度 （mm） L直 弯曲件各直线部分的长度 （mm） L弯弯曲件各弯曲部分中性层长度之和（mm）在图41中： A= 公式（43） COSP=(RA+RC-B)/(RA+RC

9、) 公式（44） RA=3.8+0.6=4.4 （mm） RC=1.2+0.6=1.8（mm） B=3.8（mm）根据公式43 A= =23.8(4.4+1.8)-3.82 5.6（mm）根据公式44 COSP= (RA+RC-B)/(RA+RC) = ( 4.4+1.6-3. 8)/(4.4+1.6) = 0.367 则 P=carCOS0.367=68.47。 2P=268.47。=136.94。根据公式42 L直=L总长-2A =20-25.6 =8.8（mm） L弯=2（P180+P180） =23.144.34(68.47/180+68.47/180) =20.74（mm） LO =

10、L直+ L弯 =8.8+20.74 =31.54（mm）取LO=32（mm）根据计算得：工件的展开尺寸为2532（mm）,如图42所示。 图42 尺寸展开图4.2排样、计算条料宽度及步距的确定4.2.1搭边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。两制件之间的搭边值a1=1.2（mm）,侧搭边值a=1.5(mm)。由于该制件的材料使LY21Y（硬铝），

11、所以两制件之间的搭边值为： a1=1.2（11.2）=1.21.414(mm)取a1=1.2(mm)侧搭边值 a=1.5（11.2）=1.51.8(mm)取a=1.5(mm)4.2.2条料宽度的确定计算条料宽度有三种情况需要考虑；有侧压装置时条料的宽度。无侧压装置时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进。条料宽度公式：B=（D+2a） 公式（42）其中条料宽度偏差上偏差为0，下偏差为。D条料宽度方向冲裁件的最大尺寸。a侧搭边值。查表得条料宽度偏差为0.15根据公式 B=（D+2a） =（25+21.5）0-0.15 =280-0

12、.154.2.3 导板间间距的确定导料板间距离公式： A=B+Z 公式Z导料板与条料之间的最小间隙（mm）；查表得Z=5mm 根据公式 A= B+Z =28+5 =33（mm）4.2.4 排样根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具的磨损，降低

13、模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。由于设计的零件是矩形零件，且四个孔均有位置公差要求，所以采用有费料直排法。4.2.5材料利用率的计算：冲裁零件的面积为： F=长宽=2532=800(mm2)毛坯规格为：5001000（mm）。送料步距为：h=Da1=32+1.2=33.2一个步距内的材料利用率为： n11=(nF/Bh)100%n为一个步距内冲件的个数。 n11=(nF/Bh)100% =（1800/2833.2）100% =81.96%横裁时的条料数为： n1 =1000/B=1000/28=34.01 可冲34条，每条件数为： n2 =(500-a)/h=(500-1.5)/

14、33.2 =15.024 可冲15件，板料可冲总件数为： n=n1n2=3415=510(件)板料利用率为： n12=(nF/5001000) =(510800/5001000) 100% =81.6%纵裁时的条料数为： n1=500/B =17.006 可冲17条，每条件数为： n2=(1000-a)/h =(1000-1.5)/33.5 =30.084 可冲30件，板料可冲总件数为： n=n1n2=1730=510（件）板料的利用率为： n12=(nF/5001000) =(510800/5001000) 100% =81.6% 横裁和纵裁的材料利用率一样，该零件采用横裁法。 图43 排样

15、图5 冲压力的计算，压力中心的确定，压力机的选择5.1计算冲裁力的公式 计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力F p一般可以按下式计算： Fp=KptL 式中 材料抗剪强度，见附表（MPa）；L冲裁周边总长（mm）；t材料厚度（mm）;系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数Kp，一般取13。当查不到抗剪强度r时，可以用抗拉强度b代替，而取Kp=1的近似计算法计算。根据常用金属冲压材料的力学性能查

16、出LY21Y的抗剪强度为280310(MPa)，取=300(MPa)5.2 总冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力由于冲裁模具采用弹压卸料装置和自然落料方式。总的冲裁力包括F总冲压力。 Fp总冲裁力。 FQ卸料力FQ1推料力。FQ2顶件力FC弯曲力根据常用金属冲压材料的力学性能查出LY21Y的抗剪强度为280310(MPa ) 5.2.1 总冲裁力：Fp=F1+F2 公式F1落料时的冲裁力。 F2冲孔时的冲裁力.落料时的周边长度为：L1=2（25+32）=114（mm）根据公式 F1=KptL =11.2114300 =41.040(KN)冲孔时的周边长度为：L2=4d=43.14

17、3.5=44（mm） F2= KptL =11.244300 =15.84(KN)总冲裁力：Fp=F1+F2=41.040+15.84=56.88(KN)5.2.2 卸料力FQ的计算 查表得K0.0250.08，取K0.08 根据公式FQ=K Fp K卸料力系数。 0.0856.88 4.55(KN)5.2.3推料力FQ1的计算 查表得Kt0.030.07, 取Kt=0.07 根据公式FQ1=KtFp Kt推料力系数。 =0.0756.88 4(KN)5.2.4顶件力FQ2的计算 查表得Kd0.030.07, 取Kt=0.07 根据公式FQ2=KdFp Kd顶件力系数。 =0.0756.88

18、4(KN)5.2.5弯曲力FC的计算 影响弯曲力大小的基本因素有变形材料的性能和质量；弯曲件的形状和尺寸；模具结构及凸凹模间隙；弯曲方式等，因此很难用理论的分析法进行准确的计算。实际中常用经验公式进行慨略计算，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。 形弯曲件的经验公式为： Fu=0.7KBt2b/+t 公式 Fu冲压行程结束时不校正时的弯曲力。 B弯曲件的宽度（mm）。 t弯曲件的厚度（mm）。 内弯曲半径（等于凸模圆角半径）（mm）。 b弯曲材料的抗拉强度(MPa)(查机械手册b=400(MPa)。 K安全系数，一般取1.3.根据公式55 Fu=0.7KBt2b/(+t) =0.71.32

19、51.22400/(5+1.2) =21.45(KN) 对于顶件或压料装置的弯曲模，顶件力或压料力可近似取弯曲力的30%80%。 F压=80% Fu =80%21.45 =17.159(KN) 弯曲力: FC= Fu+ F压=21.45+17.15=38.6(KN)5.2.6总的冲压力的计算 根据模具结构总的冲压力： F=Fp+FQ+FQ1+FQ2+FC F=Fp+FQ+FQ1+FQ2+FC =56.88+4.55+4+4+38.6 =108.03(KN)根据总的冲压力，初选压力机为：开式双柱可倾压力机J2325。5.2.7模具的压力中心计算模具的压力中心，可安以下原则来确定：1、对称零件的单

20、个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。2、工件形状 相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。由于该零件是一个矩形图形，属于对称中心零件，所以该零件的压力中心在图形的几何中心处。6模具工作零件刃口尺寸及公差的计算6.1模具的冲裁间隙 冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命

21、而，但出现间隙不均匀。由于硬吕与中碳刚的间隙取值是一样的，所以硬吕材料的间隙值与中碳刚的取值一样。 根据实用间隙表查得材料40的最小双面间隙2Cmin=0.123mm，最大双面间隙2Cmax=0.180mm6.2刃口尺寸的计算冲裁模凹、凸模刃口尺寸有两种计算和标注的方法，即分开加工和配做加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或波板工件的模具。对于该工件厚度只有1.2（mm）属于薄板零件，并且四个孔有位置公差要求，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，

22、使它们之间保留一定的间隙值，因此，只在基准件上标注尺寸制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这p与d就不再受间隙限制。普通模具的制造公差一般可取=/4（精密模具的制造公差可选46m）。这种方法不仅容易保证凸、凹模间隙枝很小。而且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。在计算复杂形状的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在三种不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。第一类：凸模或凹模磨损会增大的尺寸；第二类：凸模或凹模磨损或会减小的尺寸；第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸；6.3计算凸、凹模刃口的尺寸 凸模与凹模配合加工的方法计算落料凸凹

23、模的刃口尺寸。1、凹模磨损后变大的尺寸，按一般落料凹模公式计算，即： Aa=（Amax-x） 2、凹模磨损后变小的尺寸，按一般冲孔凸模公式计算，因它在凹模上相当于冲孔凸模尺寸，即： Ba=(Bmax+x) 3、凹模磨损后无变化的尺寸，其基本计算公式为Ca=(Cmax+0.5)0.5A为了方便使用，随工件尺寸的标注方法不同，将其分为三种情况：工件尺寸为C时Ca=(C+0.5) 0.5A 工件尺寸为C时Ca=(C-0.5) 0.5A 工件尺寸为C时Ca=CA 式中 Aa、Ba、Ca相应的凹模刃口尺寸；Amax工件的最大极限尺寸；Bmin工件的最小极限尺寸；C工件的基本尺寸；工件公差；工件偏差；x系

24、数，为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸（落料时偏向最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸），x值在0.51之间，与工件精度有关可查表91或按下面关系选取。工件精度IT10以上 x=1工件精度IT11IT13 x=0.75工件精度IT14 x=0.5A、0.5A、A凹模制造偏差，通常取A=/4。（一） 落料刃口尺寸计算图61 计算刃口尺寸示意图落料凹模的尺寸从图61上可知，A、B、C、D均属磨损后变D大的尺寸，属于第一类尺寸，计算公式为：Ba=(Bmax-x) (A=/4)2Cmin=0.132(mm)，2Cmax=0.18(mm)；查表 61 得：x1=x2=x3=x4=0.75根据公式91 A凹=(Bma

25、x-x)=（32-0.750.52）0-0.52/4 =31.610-0.13(mm) B凹=(Bmax-x)=（25-0.750.52）0-0.52/4 =24.610-0.13(mm) C凹=(Bmax-x)=（32+0.750.52）0-0.52/4 =31.620-0.13(mm) D凹=(Bmax-x)=（25-0.750.52）0-0.52/4 =24.610-0.13(mm)凸模安凹模尺寸配制，保证双面间隙（0.1320.180）(mm).冲孔凸模的尺寸从图91上可知，四个冲孔凸模的尺寸在磨损过程中将变小，属于第二类尺寸，计算公式为：Ba=(Bmax+x) （A=/4)2Cmin

26、=0.132mm，2Cmax=0.18mm；查表 61磨损系数X=3.950冲孔凸模的刃口尺寸计算如下： E凸=(Bmax+x) =（3.8+0.50.3）0-0.3/4 = 3.950-0.075(mm)四个冲孔凸模的尺寸是一样的，都为3.950-0.075(mm)凹模按凸模尺寸配制，保证双面间隙（0.1320.180）(mm)6.4冲裁刃口高度表61 刃口高度料厚0.50.5112244刃口高度h668810101214 查表61，刃口高度为h810(mm),取h=9(mm)6.5弯曲部分刃口尺寸的计算6.5.1最小相对弯曲半径rmin/t弯曲时弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大，若弯

27、曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限，而出现裂纹或拉裂。在保证弯曲变形区材料外表面不发生裂纹的条件下，弯曲件列表面所能行成的最小圆角半径称为最小弯曲半径。最小弯曲半径与弯曲件厚度的比值rmin/t称为最小相对弯曲半径，又称为最小弯曲系数，是衡量弯曲变形的一个重要指标。 最外层金属（半径为R）的伸长率外为：根据 外=1/(2r/t+1) =1（251.2+1） =0.107最小弯曲半径为：根据 rmin/t=（1-）/2 =（1-0.107）/20.107 =0.10126.5.2弯曲部分工作尺寸的计算 1、回弹值 由工艺分析可知，固定夹弯曲回弹影响最大的部分是最大半径处，r/t=3.

28、8/1.2=3.165。此处属于小圆角V形弯曲，故只考虑回弹值。查表得,回弹值为60，由于回弹值很小，故弯曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸标注，在试模后稍加修磨即可。2、模具间隙 弯曲V形件时，不需要在设计和制造模具时确定间隙。对于U形件的弯曲，必须选择合模具间隙 弯曲V形件时，凸、凹模间隙是用调整冲床的闭合高度来控制的适的间隙，间隙过小，会使边部壁厚变薄，降低模具寿命。间隙过大则回弹大，降低制件精度凸、凹模单边间隙Z一般可按下式计算： Z=t+ct 公式（64）式中：Z弯曲凸、凹模单边间隙 t材料的厚度 材料厚度的正偏差 C间隙数查表得： =0 C=0.05根据公式94 Z=t+ct =1.2

29、+0+0.051.2 =1.8 (mm)3、凸凹模横向尺寸的确定 弯曲模的凸凹模工作部分尺寸确定比较复杂，不同的工件形状其横向工作尺寸的确定方法不同。工件标注外形尺寸时，按磨损原则应以凹模为基准，先计算凹模，间隙取在凸模上。当工件为双向对称偏差时，凹模尺寸为：LA=(L-2/1)+A0 当工件为单向偏差时，凹模实际尺寸为：LA=(L-3/4) +A0 凸模尺寸为：LT=(LA-Z)0-t 或者凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证单向间隙Z/2。式中： L弯曲件的基本尺寸（mm） LT、LA凸模、凹模工作部分尺寸（mm） 弯曲件公差 T、A凸、凹制造公差，选用IT7IT9级精度，亦可按t=A=/4选

30、取。 2/Z凸模与凹模的单向间隙工件的外形尺寸为：11.2+0.430由于工件为单向偏差，所以凹模的实际尺寸为：LA=(L-3/4) +A0凸、凹制造公差，t=A=/4=0.454=0.1125根据凹模尺寸为： LA=(L-3/4) +A0 =（11.2-3/40.45）+0.11250 =10.86+0.11250（mm）根据凸模尺寸为： LT=(LA-Z)0-t =（10.86-1.8）0-0.1125 =9.060-0.1125（mm）根据工件的尺寸要求，凸、凹模刃口处都应有相应的圆角，为保证弯曲件的尺寸精度，圆角应按实际尺寸配制。7模具其他零件的选用、设计以及必要的计算7.1.1凹模的

31、设计凹模采用整体凹模，各种冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。 模具厚度的确定公式为： H=Kb 式中：K系数值，考虑板料厚度的影响；b 冲裁件的最大外形尺寸；安上式计算后，选取的H值不应小于（1520）mm; H=0.3532 查表得：K=0.35 =11.2mm 取H=18mm模具壁厚的确定公式为： C=(1.52)H =1.518218 =2736mm 凹模壁厚取C=30mm凹模宽度的确定公式为： B=b+2C =32+230 =92mm 查表取标准取B=100mm凹模长度的确定公式为： L=20+230 =80m

32、m凹模的长度要考虑导料销发挥的作用，保证送料粗定位精度。查表取标准L=80mm。 凹模轮廓尺寸为100mm80mm18mm。凹模材料选用Cr12，热处理6064HRC。 7.1.2凸凹模的设计 凸凹模的内、外缘均为刃口，内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸，为保证凸凹模的强度，凸凹模应有一定的壁厚。7.1.3外形凸模的设计因为该制件形状不是复杂，但有弯曲部分，所以将落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。可以直接用2个M8的螺钉固定在垫板上，凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、导料板的厚度

33、的总和，外形凸模下部设置1个导正销，借用工件上的孔作为导正孔。外形凸模长度为：L=H1 +H3+（1520）mm H1凸模固定板厚度；得H1=0.8H凹=0.818=9.6mm(标准为20mm)H3卸料板厚度；查表得H3=6mm(1520)附加长度，包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离。（附加长度取15）L=20+6+15 =41mm 导正销的直线部分应为(0.50.8）t ，导正销伸入定位孔是，板料应处于自由状态。在手工送料时，板料以由挡料销定位，导正销将工件导正的过程的将板料向后拉回约0.2mm。必须在卸料板压紧板料之前完成导正。所以导正销直线部分的长度为：

34、L导=0.81.2=9.6mm在外形凸模的底部钻安装导正销，采用H7/r6的配合，为防止其脱落，在凸模上打横向孔，用销钉固定导正销。7.1.4内孔凸模设计因为内孔凸模是圆凸摸，仍然选用直通式凸模，采用线切割加工。与凸模固定板采用H7/r6配合。凸模长度与外形凸模长度相等为45mm。凸模材料应选T10A，热处理5660HRC，查得凸模与卸料板的间隙选为0.035mm。7.1.5弯曲凸模的设计弯曲凸模选用直通式，采用线切割加工方法。弯曲凸模与凸模固定板采用H7/r6配合。长度与外形凸模的长度相等，等于45mm, 凸模材料应选T10A，热处理5660HRC，冲孔凸模与弯曲凸模之间有一定的间隙。为了保

35、证间隙合理，弯曲凸模的宽度取16 mm。7.2.1卸料板的设计本模具的卸料板不仅有卸料作用，还具有用外形凸模导向，对内孔凸模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，卸料板厚度为6mm。卸料板与2个凸模的间隙以在凸模设计中确定了为0.035。卸料板采用45钢制造，热处理淬火硬度4045HRC。7.2.2卸料弹簧的设计 1、弹簧的选择与计算 在卸料装置中，常用的弹簧是圆柱螺旋压缩弹簧。这种弹簧已标准化（GB20891980），设计时根基所要求的压缩量和生产的压力按标准选用即可。 （1）卸料弹簧的选择原则 a、为保证卸料正常工作，在非状态下，弹簧应该预压，其与压力应大于等于单个弹簧承受的卸

36、料力，即 FyFx/n 式中 Fy弹簧的预压力，N； Fx卸料力，N； N弹簧根数。b、弹簧的极限压缩量应大于或等于弹簧工作时的总压缩量，即 HjH=Hy+Hx+Hm 式中 Hj弹簧的极限压缩量，mm； H弹簧工作时的总压缩量，mm； Hy弹簧在余压力作用下的预压量，mm； Hx卸料板的工作行程mm； Hm凸模与凸凹模的刃磨量，mm，通常取Hm=410mm。 C、选用的弹簧能够合理的布置在模具的相应空间。（2）卸料弹簧的选用与计算步骤a、根据卸料力和模具安装弹簧的空间大小，初定弹簧根数n，计算每个弹簧应产生的预压力Fy。b、根据根据预压力和模具结构预选弹簧的规格，选择时应使弹簧的极限工作压力大

37、于预压力，初选时一般可取Fj=（1.52）Fy。C、计算预选弹簧在预压力下的预压量Hy Hy= FyHj /Fj d、校核弹簧的极限压缩量是否大于工作时的实际总压缩量，即 HjH=Hy+Hx+Hm。如不满足，则需重选弹簧规格，直至满足为止。e、列出所选弹簧的主要参数：d（钢丝直径）D2(弹簧中径)t（节距）h0 （自由高度）n（圈数）Fj（弹簧的极限压力）Hj（弹簧的极限工作量）由于固定夹的料厚为1.2mm,计算除的卸料力为4550N。（1）假设考虑模具结构，初定弹簧的根数n=4，则每个弹簧的预压力为 根据公式101 FyFx/n=4550/41137(N)(2)初选弹簧规格，按2Fy估算弹簧

38、的极限工作压力Fj Fj=2Fy=21137=2274(N)查标准GB20891980，初选弹簧规格为dD2 h0=435100, Fj=1400, Hj=30.9(mm)(3)计算所选弹簧的的预压量Hy 根据公式103 Hy= FyHj /Fj=113730/1400=24.3（mm）(4)校核所选弹簧是否合适。卸料板的工作行程Hx=0.6+1=1.6（mm）,取凹模刃磨量为4（mm）,则弹簧工作时的总压缩量为 H=Hy+Hx+Hm =24.3+1.6+4=29.9(mm) 应为HHj=30.9mm，故所选弹簧合格。 （5）所选弹簧的主要参数为：d=4mm,D2=35mm,t=12.5mm,

39、n=12圈，h0=100mm, Fj=1400, Hj=30.9(mm)。弹簧的标记为：弹簧435100 GB20891980.7.3定位零件的设计采用活动当料销，制造简单、使用方便。活动挡料销固定在卸料板上，挡料销的位置应保证导正销在导正条料过程中条料活动的可能，活动挡料销的位置可以由公式确定。 e=c-D/2+d/2+0.1 式中： c送料步距；D在送料方向上工件的尺寸；d挡料销头部直径；0 .1导正销往前推的活动余量；根据公式 e=33.2-32/2+10/2+0.1 =12.1mm即活动挡料销的位置在距导正销12.1mm处。采用45钢制造，热处理硬度4348HRC。7.4.1上下模座本

40、模具采用对角导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。导柱的长度应保证上模座最底位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离15mm。而下模座底面与导柱底面的距离为5mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用R7/h5的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用R7/h5的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/h6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳淬硬5660HRC。导柱的直径、长度，按标准选取。导柱：d/mmL/mm分别为28160，32160；导套：d/mmL/mmDmm分别为2810542, 3210545模座的的尺寸L/mmB/mm为10

41、0mm80mm。模座的厚度应为凹模厚度的1.52倍上模座的厚度为30，上垫板厚度取10，固定板厚度取20，下模座的厚度为40mm。7.4.2模具的闭合高度： H闭=H上模+H垫+L+H+H下模-h2 =(20+10+35+20+25-2)mm =158（mm） 式中： L凸模长度，L=35 H凹模厚度，H=20h2凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2可见该模具闭合高度小于所选压力机J2325的最大装模高度（220）可以使用。8 压力机技术参数校核通过校核，该冲裁件所需的冲裁力为108.03KN，选择开式双柱可倾压力机J2325能够 满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65mm 最大闭合高度：270mm最大装模高度；220mm作台尺寸（前后左右）：370mm560mm垫板尺寸（厚度孔径）：50mm200mm模柄孔尺寸：40mm60mm最大倾角高度：309模具总装图 通过以上的设计，可得到模具总装图。模具的上模部分由上模座、上模垫板、凸模、凸模固定板、及卸料板等组成。卸料方式是采用的弹性卸料板卸料。上模座、上模垫板、凸模固定板、及卸料板用4个M81螺钉和4个6圆柱销固定。螺钉选取：M860mm的标准件。采用45钢，热处理淬火硬度2428HRC。圆柱销选取：670mm的标准件。采用4