第7章柴油机检修

1、第7章柴油机检修 第7章柴油机检修 7.1.1 柴油机送修的条件柴油机送修的条件 柴油机在正常使用的情况下 , 一般规定有送修前 的运行时间。如 Z12V190B 型柴油机一般规定为 8000h 左右 。但是由于使用维护不当或因柴油机工 作条件恶劣 , 可能在没有达到规定的工作时间以前 , 就无法使用而必须进行大修。 柴油机性能变坏的标志: 1. 柴油机工作无力 , 加负荷后转速下降较大 , 声音突 变 , 排气冒黑烟。 2. 柴油机在常温下起动困难 , 预热后曲轴轴承、连杆 轴承和活塞销有敲击声。 3. 柴油机在温度正常时 , 气缸压力达不到规定压力的 70。 4. 柴油机的燃油、润滑油消耗

2、量显著增加。 5. 气缸圆度、圆柱度, 活塞与气缸之间的间隙 , 曲轴 轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度超过规定的极限。 第7章柴油机检修 7.1.2 柴油机修理的类别柴油机修理的类别 柴油机是由许多零、部件组成的 , 在使用过程中 , 总有个别或部分零部件首先丧失其原有的工作性能而 必须进行修理 , 以恢复其工作性能。因此柴油机根据 其修理作业的对象与范围 , 可划分为大修、小修、总 成大修和零件修理四个类别。 1. 柴油机大修 柴油机大修是指新机或经过大修后的柴油机 , 运 行了一定时间 ,并通过技术鉴定后，按照需要有计划 地进行一次恢复性的修理。其主要目的是通过大修恢 复柴油机的动力性、经济

3、性和可靠性，使柴油机的技 术状况达到规定的标准。 第7章柴油机检修 2. 柴油机小修 柴油机小修是柴油机的总成或结构系统中个别零 件或组合件的修理，是一种运行性的修理。其目的主 要是消除柴油机运行中发生的临时故障和局部损伤。 3. 总成大修 指总成经过一定工作时间后 , 其基础件和主要零 件破裂、磨损、变形 , 需要拆散进行彻底修理以恢复 总成的技术性能的修理作业。 4. 零件修理 指柴油机各零件 , 在使用过程中发生磨损、变形、 腐蚀和破裂等, 采用各种加工工艺 , 以恢复其使用性能 的有关修理作业。 第7章柴油机检修 7.1.3 柴油机大修工艺过程柴油机大修工艺过程 柴油机的修理是由各种工

4、艺作业组成的。按照 一定顺序完成这些作业的过程称为工艺过程。柴油机 的大修工艺过程如图71所示。 第7章柴油机检修 7.2 柴油机零件的磨损柴油机零件的磨损 7.2.1 磨损的过程磨损的过程 1. 跑合阶段（磨合期） 新零件的摩擦副表面具有一定的粗糙度 , 因而其 真实接触面积较小 , 经过短时间跑合后 , 其表面逐步 磨平 , 真实接触面积逐渐增大 , 配合良好 , 磨损速度 减缓，为正常稳定磨损创造了条件。为了缩短跑合期 , 可以采用适当的摩擦副材料及加工工艺 ； 选用合适 的润滑油。跑合结束后应重新更换新的润滑油。 第7章柴油机检修 图 7.2 磨损的过程 第7章柴油机检修 2. 稳定磨

5、损阶段（ab段） 经跑合后的磨擦副 , 由于真实接触面较大 , 在以 后的相对运动中 ,摩擦副表面的磨损比较缓慢而且稳 定 , 如图7.2 所示的ab线段的斜率就是磨损的速度。 3. 剧烈磨损阶段（磨损后期） 从图7.2 中可看出 , 磨损在b点以后 ,磨损速度急 剧增长 , 各摩擦副的配合精度很快丧失 ,柴油机机械效 率大幅度降低 , 产生异常的噪声和振动 , 摩擦副温度 迅速上升 , 最终将导致柴油机部分零件损坏。 第7章柴油机检修 7.2.2 磨损的种类磨损的种类 磨损的三个阶段可以说明摩擦表面磨损的基本情 况。从磨损的实际现象来看 , 又可划分为如下四种类 型。 1. 粘附与熔着磨损

6、相互摩擦表面的金属 , 从强度较弱的表面转移粘 附或熔接在强度较大的表面上。从而造成粘附磨损和 熔着磨损。 (1) 粘附磨损 主要是由于摩擦表面的固态塑性变形所引起的。 在摩擦表面的实际接触部位处 , 由于其承受的压力超 过了金属的屈服极限 , 从而使接触部位产生了塑性变 形。 在表面间分子力的作用下(由于其接触距离很小), 随着摩擦表面间的相对运动 , 强度较小的金属表面被 强度较高的金属表面挖走 , 或被塑性变形所强化的金 属表面所擦伤。 第7章柴油机检修 (2) 熔着磨损 主要是由于摩擦表面的熔态金属熔接而引起的。 当摩擦表面的相对运动速度较快和接触压力较大时 , 摩擦表面由于塑性流动

7、, 温度急剧升高(特别是在润滑 不良的条件下), 因此引起表层金属局部软化或熔化 , 使耐热性弱的表层熔着在耐热性强的金属表面 ,并将 熔接的金属撕裂。因此金属的耐热性对零件的耐磨损 具有重要作用。 粘附与熔着磨损常常出现在曲轴的轴颈、凸轮轴 的凸轮、气缸和齿轮等零件的摩擦表面 , 特别是在柴 油机处于高速、高温和润滑不良的条件下 , 容易出现 这类磨损。如出现“咬死”、“抱轴”等现象。 第7章柴油机检修 2. 腐蚀磨损 摩擦表面之间的氧和酸类物质 , 在摩擦过程中 , 与金属表面发生化学或电化学反应 , 形成一种腐蚀膜 层 , 受切向力( 如滑动摩擦 )或正压力( 如滚动摩擦 ) 的作用 ,

8、 呈颗粒状脱落。脱落下来的颗粒夹在摩擦表 面之间 , 如同磨料一样 , 加速摩擦表面的磨损。 腐蚀磨损可分为以下两种情况: (1) 氧化磨损 由于摩擦表面产生塑性变形 , 在变形层的滑移面 处 , 形成氧的固溶体薄膜 , 受摩擦力作用而剥落成微 粒。当氧继续向变形层深处扩散时 , 便生成脆硬的金 属氧化物。这些脆硬的氧化物是周期性的生成和压溃 , 因此氧化磨损量较大。凡零件表面塑性变形容易、抗 氧化能力差 , 都最容易产生不同程度的氧化磨损。 第7章柴油机检修 (2) 介质磨损 由于燃油、混合气、废气中所含的酸类物质(如氮、 氢、氧和硫等)与蒸气或冷凝水的作用 , 形成有机酸和 无机酸 , 使

9、磨擦表面产生腐蚀的脆弱膜层。此膜层易 受外力作用而剥落成微粒。 以上两种磨损现象 , 常常明显地产生在气门头和 气缸壁接近上止点处。除此之外 , 腐蚀磨损还包括气 蚀(如穴蚀)及微动腐蚀磨损等。 3. 磨料磨损 摩擦表面之间的硬颗粒 , 起着研磨切削作用 , 使 摩擦表面的材料剥落。摩擦表面之间的硬物来源于以 下两个方面 : (1) 剥落的机械杂质 前面所述的各种摩擦表面之间的剥落层 , 由于它 们都是硬质微粒 , 因而具有强烈的研磨作用 , 甚至能 嵌入到较软的金属表层里去。 第7章柴油机检修 (2) 外来杂质 外来杂质主要是指尘砂、炭渣、润滑油内的杂质 及机械加工表面所残留的切屑与磨屑等

10、, 都有可能成 为磨料 , 加速摩擦表面的磨损。 柴油机零件受磨料磨损的很多 , 最常见的如:气缸、 活塞环、活塞及轴类零件的轴颈与轴承等。 第7章柴油机检修 4. 麻点磨损 麻点磨损一般产生在零件的滚动摩擦表面及滚动 轴承的滚道与滚子、齿轮的齿面等。由于其接触部位 的实际承压面很小 , 而压力却很大。当接触压力超过 金属的屈服极限时 , 则在接触的表层金属处产生微量 的塑性变形 , 从而形成表面强化 , 造成应力集中 , 在 循环负荷的作用下 , 产生疲劳微观裂纹。渗入裂纹中 的润滑油起着油楔的作用 , 使裂纹不断扩展成网状形 , 最终被强大的接触压力压溃成鳞片状脱落 , 其磨损面 呈麻点状

11、 , 故称麻点磨损。 第7章柴油机检修 7.2.3 影晌磨损的外在因素影晌磨损的外在因素 1. 摩擦的类型 摩擦表面之间既然存在摩擦现象 , 就必然产生磨 损。根据摩擦面之间润滑油的分布情况 , 可将摩擦划 分为以下四类 : (1) 干摩擦 摩擦表面间没有加入任何润滑剂所产生的摩擦称 为干摩擦。干摩擦时由于金属与金属间直接接触 , 因 而磨损大、摩擦放出的热量多、功率损失大 , 这是在 柴油机各运动件之间所要避免的。 (2) 液体摩擦 液体摩擦是摩擦表面完全被润滑剂层隔开时所产 生的摩擦 。液体摩擦的摩擦系数很低(0.001 0.005) , 可以防止磨损 , 减少功率损失。这是柴油机 各运动

12、件之间所要提倡的。 第7章柴油机检修 (3) 边界摩擦 摩擦表面之间由润滑剂的一层薄膜隔开 , 但又未 被完全隔开的情况。边界摩擦时 , 如果这层薄膜具有 足够的强度而不破裂 , 就可避免金属产生磨损。但一 旦油膜破坏就会引起干摩擦 , 出现严重磨损。 (4) 半液体摩擦及半干摩擦 当液体摩擦和边界摩擦或干摩擦同时存在时 , 这 种摩擦称为半液体摩擦。干摩擦和边界摩擦同时存在 则称为半干摩擦。它们属于混合摩擦。 2. 影响磨损的外在因素 零件磨损的快慢 , 除取决于摩擦零件外 , 还取决 于外在因素。因此要减轻磨损 , 应充分重视以下外在 因素的影响。 第7章柴油机检修 (1) 油膜与油楔 润

13、滑油以油膜的形式吸附在摩擦表面上 , 且能渗 透到摩擦表面的微孔中 , 因此油膜具有很强的承压能 力 (约 980KPa), 油膜的这种承压能力称为油膜的强度。 圆柱形的摩擦表面所吸附的油层在运动中呈楔形 , 所以称之为油楔。比如滑动轴承与轴颈 , 由于其内外 直径之差 , 在摩擦表面之间形成楔形间隙 , 当轴颈(或 轴承)转动时 , 因润滑油的吸附作用 , 吸附在轴颈面上 的油层 , 其圆周速度与轴颈相等 , 而吸附在轴承面上 油层的速度几乎等于零。润滑油沿着断面逐渐缩小的 楔形间隙流动 , 其通过的断面越来越小。油楔的流体 动压力 , 随着轴承间隙的缩小、轴颈转速的升高而增 大。当油楔动压

14、力达到一定值时 , 能将轴颈浮起来 , 使轴颈与轴承表面分离 , 并形成一定厚度的油膜 , 这 是最为理想的液体摩擦。由此看来 , 形成一定厚度的 油膜或油楔是减少摩擦表面两固体直接接触、减少磨 损的因素之一。 第7章柴油机检修 (2) 油膜厚度与间隙 根据润滑理论计算分析 , 轴承间隙与油膜厚度有 一定的关系 , 间隙过大、过小都不利于润滑。试验证 明, 合理的轴承间隙为理想油膜厚度的4倍。因此在修 理中应保证其应有的间隙要求。 (3) 摩擦面运动的形式、速度和压力 摩擦表面的相对运动形式有两种 : 一种是以滚动 面相接触为主(如滚动轴承和齿轮齿面), 其摩擦阻力小、 而接触压力大 , 散热

15、能力强 , 因此磨损慢 , 而且以麻 点磨损为主；另一种是以滑动面相接触(如滑动轴承和 活塞与缸套), 其情况与前者相反。 摩擦表面的温度随相对于运动速度的增大而升高。 当温度达到 150200时 , 润滑油的粘度将大大降 低 , 吸附能力大大削弱 , 油膜被破坏 , 摩擦性质改变 ( 如边界摩擦变为干摩擦 ) 。当速度一定时 , 如果接触 压力增加、油膜被挤破 , 磨损也随之增加。 第7章柴油机检修 7.3 柴油机的解体与清洗柴油机的解体与清洗 7.3.1 柴油机的解体柴油机的解体 柴油机的解体要根据其结构特点 , 按由整体拆成 总成、由总成拆成部件、再由部件拆成零件 , 及由外 层拆到内层

16、、由附件拆到主件的拆卸规律进行拆卸。 1. 拆卸前的准备工作 柴油机在拆卸前应先放净机内的冷却水、润滑油 和燃油 , 并将其收集在专用的器皿内 ,尽量避免污油、 污水弄脏地面。同时要把柴油机外部清洗干净。 第7章柴油机检修 2. 主要连接件的拆卸 (1) 螺纹连接的拆卸 螺纹连接件的拆卸工作 , 看起来似乎非常简单 , 但往往由于重视不够 , 拆卸方法不当而造成损坏。例 如:扳手的开口宽度大于螺母的宽度 , 使螺母棱角揉圆 ； 螺丝刀头厚度与螺丝钉凹槽不符 , 使螺钉槽边削平； 无合适的拆卸工具时用手锤、凿子凿螺母边缘致使螺 母损伤 ；螺母难拆时 , 使用过长的加力杆或不了解左 旋、右旋螺纹将

17、方向拧反 , 致使螺栓拧断等。因此在 具体操作时要选用合适的固定扳手、套筒扳手及专用 扳手 , 一般不用活动扳手 , 同时要按一定方向旋加一 定的力量。当拆卸有困难时 , 应进行原因分析 , 不能 盲目动手 , 蛮拆蛮卸 , 一般不能采用破坏性的拆卸方 法。在螺纹拆卸工作中常遇到的难题及排除方法如下 所述 第7章柴油机检修 1) 在拆卸过程中常遇到有的螺纹连接用一般扳手拆不 下的情况。遇到这种情况时 , 应把拆卸部位进一步的 进行清洗 , 并仔细观察有无防止松动的装置没有取下 和螺纹有无损坏等情况。有的机器出厂时并无防止松 动装置 , 但是，由于使用中螺纹经常松动 , 使用人员 加了补充固定(

18、 如铆、焊等 )；有时由于碰撞或不正确 的拆装 , 使螺纹头部镦粗或螺纹乱扣 , 这些都是造成 螺纹难拆的原因。遇到这种情况 , 应用机械加工的方 法加以消除 , 螺纹连接即可拆开。 如果无上述现象而又拆不开 , 可能是因为螺纹连 接在长期压力作用下产生吸附、啮合现象 , 或者是因 为氧化生锈而使两者锈死在一起 , 这时可用下述方法 进行拆卸。 徐徐拧进1/4 圈再退出 , 如此反复紧或松 , 即可逐 步拧出。这是因为螺纹连接可能发生了啮合 , 若直接 拧松 , 需要剪切很多的金属 , 这要用很大的力量。倘 若反复紧或松 , 可使压平和剪切同时进行 , 就便于拆 卸。 第7章柴油机检修 当螺纹

19、锈死时 , 采用此法也可顺利进行拆卸。这 是因为锈层可以承受较大的压力 , 而不能承受较大的 拉力。当反复紧或松螺纹时 , 会使锈层受到交变的拉、 压应力 , 从而容易使锈层与金属本体分离 , 结果使锈 死螺纹拆开。 用手锤敲击螺母四周 , 然后即可拧出。 用煤油涂沫在螺纹锈死处 , 待 2030min后 , 再用 扳手拆卸即可。因为煤油的渗透力很强 , 可以渗透到 锈层中去 , 使锈层变松 , 易于拆卸。 用前三种方法都不能拆卸时 , 可用喷灯加热螺母 , 使螺母受热膨胀 , 趁热迅速拧松螺母。 第7章柴油机检修 2）在螺纹连接中 , 当遇到螺钉断裂时 , 就不可能用通 常的方法将螺钉取出

20、。断头螺钉拆卸时可以用以下方 法 : 用尖凿的凿尖斜顶在螺钉断面的一侧 , 然后用锤子 敲击凿顶 , 使断螺钉转动取出。 在螺钉上钻孔 , 然后打人多角淬火钢杆拧出。 在螺钉上钻孔并攻上反螺纹 , 然后用丝锥或反扣螺 钉拧出。 在螺钉上加焊一螺母或螺栓 , 然后用扳手拧出螺母 或螺栓 , 旋出断螺栓。 用钻头把整个螺钉钻除 , 重新钻孔攻螺纹。这种方 法只适用于断头螺钉为非淬火钢件 , 且螺纹孔允许加 大的地方。 用电火花加工的方法在断螺钉上打出方孔 , 再用方 形扳手拧出断螺栓。 第7章柴油机检修 (2) 螺钉组的拆卸 螺钉组的拆卸 , 除应按照单个螺钉的拆卸方法拆 卸外 , 还应注意以下几

21、点: 首先将各螺钉都拧松 12 扣 , 然后再逐一拆卸 , 以免力量都集中在一个螺钉上 , 造成难以拆卸或零件 变形。 按对角线对称地拆卸 , 以防止零件变形和损坏。 处于难拆卸部位的螺钉 , 应首先拧松或拆下。 拆卸悬空部件的环形周缘的螺钉时 , 应特别注意安 全。拧松螺钉时 , 应从下面开始 ,按对称位置逐一拧松。 最上面的螺钉应最后取出 , 以免造成事故或零件变形 和损坏。 对于从外部不易观察的螺钉 , 往往容易疏忽 , 在拆 卸时应仔细检查。当确定螺钉已被完全拆除后 , 再用 螺丝刀、撬棒等工具将连接件分开 , 否则容易损坏零 件。 第7章柴油机检修 (3) 静配合件的拆卸 静配合件拆

22、卸的关键在于正确使用专用工具 , 防 止硬性拆卸以损坏配合件与配合面。在使用专用工具 拆卸静配合件时 , 应注意以下几点: 加力部位必须正确。例如从轴上拆下滚动轴承时 , 应在轴承内座圈上加力。 加力应均匀 , 要施力在受力面的中心。 拆卸前要检查连接件有无销钉、螺钉等补充固定装 置 , 以防零件被拆坏。 注意拆卸的正确方向。 (4) 铆接件的拆卸 铆接件属于永久连接 , 修理时一般不拆 , 只有当 铆接材料需要更换时 , 才进行拆卸。拆卸时一般是将 铆钉凿除或钻除 , 但要注意防止损坏零件本体。 第7章柴油机检修 3. 拆卸注意事项 拆卸柴油机是修理工作的第一步 , 其目的是为了 检查、修复

23、损坏的零件。因此在拆卸过程中要注意以 下几点: (1) 有目的拆卸 在柴油机解体过程中 , 要根据实际情况与目的而 进行拆卸 , 该拆的必须拆 , 不该拆的就不要拆。如果 通过不拆卸检查就可以断定零、部件是符合技术要求 的 , 那就不必进行拆卸。 例如: 机油泵通过在试验台 上进行总成试验 , 若其油压和在一定转速下的供油量 符合技术要求 , 就不必拆卸。这样做不仅减少了拆卸 的工作量 , 而且能延长零件的使用寿命。紧配合件经 多次拆装会使紧度消失 , 动配合件在使用中已经磨合 , 一旦拆下很难装回到原来的位置 , 也会加速磨损 , 这 些都会影响零件的使用寿命。但是对于不拆难以确定 其技术状

24、态 , 或初步检查后认为有故障或有怀疑的部 件 , 那就必须拆开 , 以便进一步检查或修理。 第7章柴油机检修 (2) 使用合适的拆卸工具 拆卸柴油机时 , 要避免硬打硬敲的拆卸方法 , 以 免造成零件的损伤与变形。在拆卸较重零 、部件时 , 要借助于机械设备。拆卸螺纹连接件时 , 要选用尺寸 合适的扳手卡在拆卸衬套、齿轮、皮带轮和轴承时 , 应使用合适的拆卸器或垫有合适衬垫的压力机。 (3) 拆卸要为装配做好准备 为了提高装配效率和保证装配的正确性 , 拆卸柴 油机时应做到 : 1）核对记号、做好记号。拆卸中对零件在加工制造和 装配时所做过的记号 , 要加以核对辨认。如果没有记 号的要用电火

25、花笔或用油漆、刻痕等方法 , 在零件的 非工作面上做出必要的记号。例如不可互换的同类零 件的标号(气门、轴瓦、配重等), 配合件相互位置的标 号(定时齿轮、曲轴和飞轮、连杆和连杆瓦盖等)。这 样便于装配时按号配对 , 保持原来的配合关系 。 第7章柴油机检修 2) 分类存放零件。为了便于装配 , 零件可按如下原则 分类 : 按零件的大小和精密程度分别放置。 需用不同方法清洗的零件 , 如钢件、铸铁件、铝质 零件、橡胶零件、皮质零件等 , 应分别放置。 同一总成或同一部件的零件 , 应集中放在一起。如 喷油泵总成、活塞连杆组等的零件。 不应混乱或不应分开的零件要放在一起。如主轴承 盖、连杆轴承盖

26、、柱塞偶件、出油阀偶件、喷油嘴偶 件等。 易变形或易丢失的零件、垫片要单独存放。 第7章柴油机检修 7.3.2 零件的清洗零件的清洗 零件的清洗是修理工作中的重要一环。零件清洗 的方法和效果 , 直接影响鉴定的准确度、修理成本及 修理后的机器使用寿命。因此必须予以足够重视。 拆卸下来的零件 , 大多粘有不同程度的油污 , 有的积 存着积炭、水垢和铁锈等。为了便于对损坏零件的检 验、修理和加工 , 必须清除这些脏物。 零件的清洗方法 , 是决定清洗质量和效率高低的 重要因素。因此要根据不同的材料、不同精度的零件 , 选用不同的方法来清洗 , 以求污垢易清除干净又不损 伤金属。 第7章柴油机检修

27、1. 清除油污 油污的清除方法大致可分为有机溶剂清洗和碱性 溶液清洗两大类。 (1) 有机溶剂清洗 有机溶剂具有较好的溶解油污的能力 , 一般常用 的有机溶剂有汽油、煤油、柴油等。此种溶剂使用方 便 , 对金属表面无损伤 , 但成本较高且易燃 , 一般只 用于精密零件的清洗。 (2) 碱性溶液清洗 零件表面的油污 , 在碱性溶液的作用下溶解在碱性溶 液中 , 或与碱性溶液形成乳浊液 ,从而达到清除油污的 目的。 由于油污在金属表面的附着力很强 , 要使油污和 金属分离 , 单靠一种碱是不够的。因此在碱性溶液中 还要加入一定量的乳化剂和其它物质 , 以提高清洗效 果。 第7章柴油机检修 常用的方

28、法有下列几种: 在碱性溶液中加入一定量的乳化剂。常用的乳化剂 有肥皂、糊精、骨胶、牛皮胶、树胶等。这些都是活 性物质 , 能浸透到油污层的内部 , 降低油污层表面张 力 , 使油污层逐步凝成油滴与油泡。油泡与气泡共同 作用 , 加速油污层与金属分离。 此外，乳化剂能润湿金属表面 , 阻止油滴返回金属表 面 , 且在油滴外表形成乳化剂的吸附层 , 阻止油滴不 再凝聚。 加热碱溶液。残存在洗件表面的油膜 , 在高温溶液 中粘度下降 , 同时由于表面张力和膨胀作用 , 油膜皱 缩而破裂 , 形成小珠滴。高温能提高溶液的循坏流动 , 加速去除油污的过程。但温度过高 , 洗液蒸发量过多 , 清洗液浓度增

29、高 , 反而不利于清洗 , 所以一般合适的 加热温度为 8090。 第7章柴油机检修 搅拌碱溶液。搅拌能使溶液增加一定的运动量 , 冲 击油层 , 从而加速油污从洗件表面分离 , 使洗件表面 不断和新溶液接触 , 加速清除油污。 由于碱溶液的成本低、毒性小 , 所以广泛应用于 各种清洗工作。常用的碱性溶液配方如表7.1 所示。 零件清洗时，将溶液加热到 8090 , 再将零件 置于溶液中浸煮 , 或以溶液对零件进行喷洗。零件经 碱性溶液清洗后 , 需用热水冲洗一遍 , 以防腐蚀 , 然 后用压缩空气吹干 , 并涂上防锈油。 第7章柴油机检修 2. 清除积炭 积炭是燃料和润滑油在高温和氧的作用下

30、所形成 的产物。积炭能减小燃烧室容积 , 并在燃烧过程中形 成许多炽热点 , 引起可燃混合气先期燃烧 , 破坏正常 燃烧。清除积炭的常用方法有以下几种 : (1) 手工清除 根据零件需要除炭的部位及形状 , 制成专用的金 属丝刷或刮刀 , 把金属丝刷装在电钻上来刷除积炭 , 或用专用刮刀直接刮除。 (2) 化学除炭法 这种方法是将零件放在化学溶液中 , 保持一定时 间 , 使零件表面的积炭在化学溶液作用下 , 软化、松 脱而清除掉。 除炭用的化学溶液多由溶剂、活性剂和缓蚀剂等 组成。其中常用的溶剂按其性质可分为有机溶剂与无 机溶剂两大类。有机溶剂包括二氯化苯、硝基苯及苯 酚等。这种溶剂除炭能力

31、强 , 对金属腐蚀性小 , 但成 本高、毒性大 , 适用于清除精密零件上的积炭。 第7章柴油机检修 无机溶剂包括碱金属皂类和碱类。碱金属皂类主 要包括各种肥皂、油酸钾、油酸铵及碱性的合成洗涤 剂等。这种溶剂的特点是 : 成本低、毒性小 , 加入某 些缓蚀剂后适用于消除一般零件上的积炭 , 但它对有 色金属也会产生腐蚀。 碱类物质主要有苛性钠等 , 它们除了成本低、毒 性小等优点外 , 还能溶解某些最坚硬的积炭。尤其是 氨水和苛性钠 , 对溶解钢件上某些坚硬的积炭特别有 效。但这种溶剂对有色金属腐蚀性较大 , 故只能用于 清除钢件上的积炭。 除炭化学溶液的配制 , 应根据被清洗零件材料的 不同

32、, 而采用不同的配方。当清除钢件或铸铁件的积 炭时 , 可采用表7.2 所示的配方。在具体操作时 , 应将 溶液加热到 8095 , 并使零件在溶液中浸放 2 3h 。 无论采用何种配方 , 清洗何类零件 , 在零件浸泡 至规定时间后 , 应将零件取出并用毛刷或棉纱擦除积 炭 , 并用热水(水中加入 0.1%2.3% 的重铬酸钾)洗 净 , 最后吹干或凉干。 第7章柴油机检修 (3)喷射核屑清洗法 此法是以核屑代替石英砂的一种喷射清理。它是 将桃 、李 、杏等的核壳及核桃的硬壳 ,干燥后碾碎 , 经筛选按颗粒大小分类 , 用压力为 202490kPa 的 压缩空气吹送核壳 , 核壳经喷射软管喷

33、射到零件表面 , 冲击零件表面的积炭层 , 使之脱离零件表面。由于核 壳比金属软 , 所以零件表面不会产生刮伤和擦伤。 3. 清除水垢 柴油机冷却系统中 , 由于各种原因及使用了不合 格的冷却水 , 在其有关零件的表面 , 逐渐沉积了一层 水垢。水垢的导热性极差 , 会降低冷却效果 , 使柴油 机过热、工作恶化。因此柴油机在修理时必须进行水 垢的清洗。 第7章柴油机检修 (1) 清除水垢的配方 清除含碳酸钙和硫酸钙较多的水垢 , 可采用 8%10% 的盐酸溶液。为了防止零件受盐酸的腐蚀 , 可用乌洛托品作为缓蚀剂 , 其加入量为 34g/L, 溶 液温度为 5060 , 清洗时间为 5070

34、min。用盐 酸溶液处理后 , 应该再用 5% 的重铬酸钾水溶液进行 清洗 , 或者用 5% 的苛性钠水溶液注入水套内 , 中和 残留在水套内的酸溶液。然后用清水冲洗几次 , 直到 清洗干净为止。 清除含硅酸盐较多的水垢 , 宜用 2%3% 的苛 性钠溶液进行处理。处理时溶液的温度为 30 , 时 间为 810h 。具体配方为 : 苛性钠750g 、煤油 150g 、水10L 。 第7章柴油机检修 清除任何成分的水垢 , 采用 3%5% 的磷酸三钠 溶液 , 溶液温度为 6080 。洗完后放出溶液 , 再 用清水冲洗即可除掉水垢。此法清洗时间较长 , 所以 采用较少。 清除铝合金零件的水垢 ,

35、 可采用的溶液成分 : 磷酸 100g 、铬酐50g 、水1L 。 配制溶液时 , 先在水中注 入磷酸 , 后加入铬酐 , 搅拌均匀即成。 清除水垢时 , 溶液温度为 30 , 零件浸放时间为 3060min, 取出零件后用清水清洗 , 然后再在温度为 80100 , 且含有 0.3% 的重铬酸钾的水溶液中清 洗 (防锈), 最后吹干或凉干。 应当注意 , 铝合金零件不能用苛性钠等碱性溶液 中和盐酸溶液清洗 , 否则将使零件受到强烈腐蚀。 第7章柴油机检修 (2) 清除水垢的安全措施 直接接触酸碱溶液的工作人员 , 要穿戴好劳动保护 用品。如胶皮靴子、胶皮围裙、胶皮手套、防护眼镜、 口罩等。

36、搬运浓酸和烧碱时, 应该用专用工具。 酸与水混合时 , 应逐渐地将酸倒入水中 , 并不断搅 拌 , 禁止倒得过猛 , 严禁将水倒入酸中。 配酸、配碱、上酸、上碱、倒酸、倒碱时 , 应备好 清水及其它应急用品 , 以便必要时使用。 固体苛性钠容易吸湿潮解 , 如溅到皮肤上会损伤皮 肤 , 使用时要非常小心 。当打碎大块苛性钠时 , 要用 废布包上或在无盖的铁桶中进行 , 以防止飞溅。 酸溶液漏在地上时 , 应该用石灰中和。若溅在衣服 上和皮肤上 , 应先用大量的清水冲洗 , 然后再用 2% 3% 的碳酸钠中和 , 最后再用水冲洗。 第7章柴油机检修 7.4 零件的检验与分类零件的检验与分类 柴油

37、机零件清洗后 , 应按照零件的技术要求对每 个零件进行检验 , 并分别做出可用、需修和报废三类 不同的处理 , 这个过程称为零件的检验与分类。 可用零件: 是指零件虽具有一定的磨损 , 但其有关 尺寸及几何形状的实际偏差还均在允许的范围内 , 从 技术性能上看还可以继续使用者。 需修零件: 是指零件的磨损较为严重 , 其尺寸与 几何形状的实际偏差大于允许值或达到了极限值 , 但 还可以修理的。 报废零件: 是指零件损伤严重 , 无法修复或无修复 的经济价值(修复成本费太高)的。 零件的检验和分类是修理过程中极为重要的工序 , 其执行的好坏直接影响着修理的质量和成本。在检验 过程中 , 如界将报

38、废零件误定为 “可用零件”, 则不 但影响修理质量 , 而且会缩短机器修理后的使用极限。 第7章柴油机检修 7.4.1 零件检验的内容零件检验的内容 零件的检验分为修前检验和修后检验两种。修前检 验主要将零件进行分类 , 并对“需修零件”提出修理工 艺和技术要求；修后检验主要是检查零件修复后的质 量是否合格 。零件的检验内容包括以下几个方面: 1. 零件的尺寸：如直径、长度、高度等。 2. 零件的几何形状：如圆度、直线度、圆柱度等。 3. 零件表面之间的相互位置：如同轴度、垂直度、平 行度等。 4. 零件的表面情况：如粗糙度、腐蚀、麻点等。 5. 零件表层材料与本体结合情况：如电镀层、堆焊层、

39、 轴承衬。 6. 零件内部缺陷情况：如夹渣、气孔、内部裂纹等。 7. 零件材料的性质情况：如硬度、弹性、老化等。 8. 零件的重量与平衡情况：如曲轴平衡。 9. 零件的配合情况：如间隙、过盈、啮合等。 第7章柴油机检修 7.4.2 零件检验的方法零件检验的方法 零件检验的方法 , 常用的有以下几种： 1. 经验鉴定法 检验者根据自己的实践经验 , 通过观察、敲击和 感觉来检查零件较为明显的缺陷 , 从而初步判定零件 是否可用。 (1) 观察 可检查零件表面严重的磨损或损坏情况。如拆断、 破碎、剥落、烧损、刮痕、较大的裂纹、橡胶老化等。 (2) 敲击 利用敲击发出的声音 , 可判断出零件内部有无

40、裂 纹、联结是否紧密等情况。 (3) 感觉 可粗略判断配合件的间隙、零件的温度、螺纹的 扭紧力矩等。 第7章柴油机检修 2. 测量检验法 测量检验法是利用各种量具 , 去测量零件由于磨 损和变形所引起的尺寸与几何形状的变化情况。 测量检验法检测质量的高低取决于两大因素: 一是 测量工具的测量精度；二是测量方法。在柴油机零件 的测量检验中，常用的测量工具如下: (1) 游标卡尺 游标卡尺可用来测量零件外廓尺寸、内廓尺寸、 深度及高度尺寸。常用的有精度为0.05mm 和 0.02mm 的游标卡尺。 (2) 外径千分尺 此量具可用来测量零件的外径 , 其精度可达到 0.01mm , 其量程一般为 0

41、25、2550、5075、 75100、100125mm 等五种。测量前应根据零件 外径的大小 , 选用量程相适应的外径千分尺。 第7章柴油机检修 (3) 百分表 百分表不能直接测得零件的有关尺寸 , 只能作比 较用。比如测量零件的几何形状偏差及各项跳动。其 测量范围有 O3mm、05mm、010mm 三种 , 读 数值有0.01mm 和0.001mm 两种。百分表应按被测零 件的精度进行选用。 (4) 厚薄规(塞尺) 是用来测量各种微小间隙的测量工具。如气门间隙、 活塞环间隙、齿轮侧隙等。 3. 机械仪器检验法 此法可用来检验零件的弹力、平衡情况及配合件 的严密性等。如弹簧弹力的检查、曲轴飞

42、轮组的动平 衡检查、气门与气门座的密封性检验等。 4. 探伤法 利用电磁、超声波等探伤仪器设备 , 检测零件表 面及其内部有无裂纹与空洞等缺陷的方法。 第7章柴油机检修 7.5 零件的修理零件的修理 常用的修理方法可分为下述五大类。 7.5.1 调整、翻转、换位法调整、翻转、换位法 1. 调整法 柴油机的许多零部件在设计时考虑了调整问题。 如利用调整螺钉可改变气门间隙；利用加减垫片可改 变大、小锥齿轮的轴向位置。 2. 翻转法 通过零件的翻转使其零件原先工作时的非受力位 置( 磨损小)转移到翻转后的受力位置 , 从而保证其使 用性能的一种方法。如齿轮在传动中 , 传动方向一般 是固定的, 因此轮齿的某一侧面为工作面 , 受力大磨损 多 , 而对称的另一面由于受力小而磨损小。所以在必 要时可将齿轮翻转180后继续使用。 3. 换位法 用于位置对称或工作面的相对位置可以改变的零 件。如轴上键槽磨损后,可转过90或180后再加工键 槽继续使用。 第7章柴油机检修 7.5.2