华电富拉尓基贮灰库上部网架结构工程施工组织设计

1、施工组织设计 工程名称：华电富拉尓基贮灰库上部网架结构工程工程名称：华电富拉尓基贮灰库上部网架结构工程 建设单位：华电能源股份有限公司富拉尔基热电厂建设单位：华电能源股份有限公司富拉尔基热电厂 施工单位：山东泰丰工程集团有限公司施工单位：山东泰丰工程集团有限公司 编制单位：山东泰丰工程集团有限公司编制单位：山东泰丰工程集团有限公司 编制时间：编制时间： 2014 年年 10 月月 21 日日 目目 录录 1 .编制说明 .1 1.1 编制依据.1 1.2 编制原则.1 1.3 本工程采用的主要技术规范.1 2 .工程概况 .3 2.1 工程概况.3 2.2 工程特点.3 3 .施工组织机构 .

2、5 3.1 项目部的组成.5 3.2 项目管理体制.6 3.3 项目部高效运作的保证措施.6 3.4 项目部的协调管理.9 4 .施工部署 .11 4.1 工程目标.11 4.2 施工总体安排.11 5 .施工进度计划及保证工期措施 .13 5.1 施工进度安排.13 5.2 保证工程工期的措施.13 6 .施工准备 .15 6.1 技术准备.15 6.2 现场准备.15 6.3 劳动力需用计划.16 6.4 施工机械配备.16 7 .主要施工方法 .17 7.1 测量放线.17 7.2 钢构件制作.17 7.3 钢结构施工.17 7.4 结构吊装.35 8 .保证质量的措施 .37 8.1

3、质量保证体系.37 8.2 质量保证制度.38 8.3 质量管理措施.39 8.4 安全保证措施.42 9 .文明施工保证措施 .47 9.1 组织机构.47 10 .环境保护措施 .50 11 .季节性施工措施 .51 附表 1 1 . .编制说明编制说明 1.11.1 编制依据编制依据 1、建设单位发布的招标文件； 2、本工程建筑场地实地踏勘情况； 3、我公司 iso9001 质量管理文件； 4、建设单位提供的工程量清单； 5、国家和行业现行施工规范及验收规范、技术规程、标准以及省市关 于建筑施工管理的有关规定。 1.21.2 编制原则编制原则 1、本工程投标施工组织设计是根据现场实际条件

4、，严格按照工程招标 范围和招标文件对施工组织设计的要求进行策划后编制的。在人员、机械、 材料调配、施工方案、质量要求、进度安排、安全文明等方面统一部署的 原则下，编制而成。 2、我公司对此次施工组织设计的编制高度重视，召集了参加过类似工 程施工、有丰富管理及施工经验的人员，在仔细研究图纸，明确工程特点、 充分了解施工环境、准确把握业主要求的前提下，成立编制小组，集思广 益、博采众长，力求使本方案切合工程实际，思路先进，可操作性强。 1.31.3 本工程采用的主要技术规范本工程采用的主要技术规范 详见表 no.1 所示。 使用标准规范一览表 表 no.1 编号规 范 名 称规 范 序 号 1 钢

5、结构设计规范 gbj17-2002 2 钢结构工程施工质量验收规范gb5020-2001 3 建筑钢结构焊接技术规程jgj81-2002 4 建筑工程施工质量验收统一标准gb50300-2001 5 建筑工程文件归档整理规范gb/t50328-2001 6 建筑网架抗震性能震动台试验方法gb/t18575-2001 7 建筑施工安全检查标准jgj59-99 8 建筑结构荷载规范gb50009-2012 9 建筑设计防火规范 gb50016-2006 10 施工现场临时用电安全技术规范 jg46-1998 2 2 . . 工程概况工程概况 2.12.1 工程概况工程概况 1、建设单位：华电能源股

6、份有限公司富拉尔基热电厂 2、工程名称：华电富拉尓基贮灰库上部网架结构工程 3. 施工单位：山东泰丰工程集团有限公司 4、项目内容：钢结构 5、结构内容：网架结构 2.22.2 工程特点工程特点 一、建筑的重要性及影响 本工程的质量，进度，现场文明、安全管理都将产生较大的影响（尤 其是质量方面） 。也是承建单位表现企业信誉、综合实力等方面的舞台，我 公司将倍加珍惜这次机会，派出坚强的项目阵容，以雄厚的技术力量、丰 富的施工经验、先进的施工手段、巧夺天工的智慧、超前的意识完成此工 程，扬我公司之雄风。 二、多专业、多工种穿插施工 本工程能否优质、快速的建造成功，关键在于施工队伍及项目班子的 选择

7、，应具有类似工程的施工经历及管理总体协调能力，才能有效把握本 工程多专业、多工种同时穿插作业，满足质量高、工期的要求。土建与安 装的配合施工是保证工程质量进度的关键。 三、安全施工要求高 本工程所处的地理位置、设计特点、质量、工期要求及工程重要性等 方面都要求施工单位的现场管理必须规范化，确保安全生产、文明施工标 准化，以较好的场容场貌，优良的施工环境保障，才能创造出精品工程。 在制定方案和措施时，要有专门的安全措施及防噪、防尘、排污等措施， 确保安全、文明落到实处。 针对上述工程特点，在制定施工措施时，必须分析问题关键之所在， 作出优化的管理路线及正确、高效的决策，用“疱丁解牛”的娴熟技能抓

8、 住主要矛盾，使各种制约生产的困难和障碍解决在各施工工序开始之前， 以确保“优质、快速、高效、高回报”地建成该工程。 3 3 . . 施工组织机构施工组织机构 3.13.1 项目部的组成项目部的组成 公司设立项目经理部负责该工程的现场施工组织和施工管理，由项目 经理负总责，项目总工程师负责工程技术，共同领导项目部的生产运作。 项目经理部成员必须明确岗位职责，做好本职工作，项目经理部各成 员职责如下： 1、项目经理：对工程全面负责，在组织工程的施工中，建立工程项目 的质量保证体系，明确质量分工，确保资源充分配置，做好质量审核工作， 在施工中认真执行施工组织设计，组织质量检查和评定，制定措施，确保

9、 施工过程处于受控状态，工程质量达到合同要求，对工程的质量、安全负 全面责任。 2、项目总工程师：抓好质量管理的具体工作，实施施工组织设计中制 定的各项技术措施，实现合同中承诺的工程质量目标，对工程质量负主要 责任。负责施工过程的技术交底、质量检查、检验、试验等级评定的组织 或具体工作，保证过程施工始终处于受控状态。 3、项目副经理：直接负责各专业及特殊专业的施工管理以及协调配合 管理。 4、施工员：对施工范围内的工程质量、进度等进行具体管理、调度。 5、质量员：对施工范围内的工程质量进行跟踪监督与控制，对工程施 工进行测量放线、沉降观测以及按规范要求进行的试验检验，计量管理等。 6、安全员：

10、对施工过程中的生产安全、文明施工临建、消防保卫等进 行综合管理，制度各种安全技术措施，对工程安全生产目标进行控制，负 责对施工过程中的安全技术交底。 7、材料员：对工程材料及施工用材的采购、保管、发放等管理工作。 8、机械员：负责对施工现场所有机械进行管理，对机械定期检查、维 修、维护。 9、内业技术员：对施工范围内的工程进行技术管理，解决图纸及设计 上的问题，编制施工方案及作业指导书，编制与调整各级施工进度计划等， 并对施工技术资料进行收集、整理、汇编成册。 10、核算员：对工程用款有计划、有测算，并进行成本控制等；对工 程管理人员和劳务人员进行调配，以及定额核算、人工控制、劳动工资管 理等

11、；对施工范围内的工程预决算，报量及对有关分包报量的审定，参与 合约谈判及对工程合约进行综合管理。 3.23.2 项目管理体制项目管理体制 为适应公司管理模式的需要，成立项目经理部，实行项目经理负责制。 其具体做法是项目经理部直接隶属于公司，公司各职能部门服务于项目经 理部，公司法人代表授权项目经理负责对工程各生产要素进行优化配置， 全权处理与工程有关的一切事务。项目经理部所需的人、财、物资将优先 得到公司的有力保障和大力支持。 3.33.3 项目部高效运作的保证措施项目部高效运作的保证措施 1、项目经理部直接隶属公司总部，由公司法人代表授权项目经理处理 施工现场一切事务。 2、组织强有力的项目

12、班子，由项目经理选用思想好、业务精、能力强、 善合作、服务好的管理人员进入项目管理班子。 3、建立健全项目经理、施工员、内业、材料、机械、质安等岗位责任 制，定期以各专业进行考核。项目经理、业主或监理认为不称职的管理人 员及施工班组立即更换。 4、强化激励与约束机制，制定业绩评比，奖罚办法，定期组织项目经 理部管理人员会议，检查工作质量。 5、每半月召开一次现场办公会，重点解决项目的资金、质量、进度等 问题，以确保资金为前提，带动项目各项工作的高效运转。 6、每天下午下班后召开由项目经理主持的碰头会，要求项目部管理人 员对该天的工作进行汇报，项目经理根据汇报的情况对次日的工作进行协 调安排。

13、7、实行劳动用工管理，选用组织能力强，技术水平高，能打硬仗的作 业队伍，树立连续作战的精神，确保工期按时完成。 8、实施目标考核，公司针对本项目制定“工程项目管理责任目标考核 与奖惩办法” ，以推动项目整体管理水平的提高，激发全体管理人员的工作 责任心与积极性。 9、项目经理部加强对项目职工进行素质教育，强化敬业精神，提高工 作技能。鼓励参建人员艰苦创业，同时提高其福利待遇，让他们以旺盛的 精力积极投入工程建设。 10、项目经理部加强同业主、质监站、设计院及监理单位的联系，及 时解决工程中的重点、难点问题，保证工程有条不紊地进行。 项 目 经 理 工程 科 物资 科 内业 科 施工 员 检 测

14、 班 组 钢 构 生 产 组 焊 接 班 组 油 漆 班 组 吊 装 班 组 核算 员 内业 技术 员 材料 员 质检 员 安全 员 机 械 班 组 安 装 班 组 收 尾 班 组 项目总工程师项目副经理 机械 员 普 工 班 组 搬 运 班 组 除 锈 班 组 测 量 班 组 项目经理部组织机构图(图 no.2) 清 理 班 组 3.43.4 项目部的协调管理项目部的协调管理 一、与监理工程师工作协调 1、在施工全过程中，严格执行“三检制” ，并自觉接受现场监理工程 师对施工情况的检查和验收，对存在的缺陷和不足，严格按照监理工程师 的监理指令要求进行处理。 2、教育现场职工，树立监理工程师的

15、权威，杜绝现场施工班组人员不 服从监理工作的不良现象，使监理工程师的指令得到全面执行。对发生不 服从监理工程师监理的，实行教育、惩处。 3、所有进入现场的材料、成品、半成品，设备机具等均主动向监理工 程师提交产品合格证及质量保证书，并按规定使用前对需进行现场抽样检 查的材料及时见证取样送检，在检验后要主动、及时提交检验报告，得到 认可后才能使用。严格把好材料质量关，确保工程施工现场无假冒伪劣产 品。 4、严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的准则，按规定须 进行隐蔽检查验收的工序和部位，要提前与监理工程师联系，及时进行隐 蔽检查并办理验收记录，使监理工程师顺利正常地开展工作。 5、尊重监

16、理工程师，支持监理工程师的工作，维护监理工程师的权威 性。对施工中出现的技术意见分歧，应在国家现行规范的基础上经过协商 统一认识并开展工作，在施工中出现一般的意见看法不统一时，遵循“先 执行监理指令后予以磋商统一”的原则，避免分歧影响施工，在现场施工 管理中坚持维护监理的权威性。 二、与公司内部下属单位协调 1、本公司以各个指令，组织指挥公司下属单位科学合理地进行作业生 产，协调施工中所产生的各种矛盾，以合同中明确的责任，来追究贻误方 的失责，减少和避免施工中出现的责任模糊和推委扯皮现象而贻误工程造 成的经济损失。 2、责成公司下属各单位严格按照施工进度计划组织施工，建立质保体 系，确保规定的

17、总目标的实现。 3、严禁公司所属各单位擅自代用材料和使用劣质材料。 4 4 . . 施工部署施工部署 4.14.1 工程目标工程目标 一、工期目标 120 天。 二、质量目标：合格。 三、安全目标：杜绝因工伤亡、重伤和重大机械设备事故，施工现场 无火灾事故。 四、文明施工目标：创建电力行业同类机组样板工程，创优质工程， 满足国优工程标准。 4.24.2 施工总体安排施工总体安排 本工程分为五个施工段进行控制管理，第一阶段为施工准备阶段；第 二阶段为构件生产阶段；第三阶段为主钢构安装阶段；第四阶段为细部结 构安装阶段；第五阶段为收尾阶段。 一、施工准备阶段 主要完成材料采购，人员、机械配置，技术

18、准备和现场准备。 二、构件生产阶段 本工程构件工厂生产包括：管件、构件、檩条等由公司工厂制作好后， 运至施工现场进行安装。 其构件制作的施工顺序为：数控切割组立焊接矫正预拼装 附件焊接除锈喷漆。 三、主构件安装阶段 根据构件重量及最大吊装高度，选用塔式起重机或汽车式起重机 2 台， 并采用分件吊装法进行结构吊装。 四、细部安装阶段 主结构安装完毕，进行细部安装，以及其他零星工程施工。在结构吊 装完后应尽可能组织立体交叉，平行流水作业。 五、收尾阶段 本阶段主要完成零星工程施工，并检查收尾，做好竣工验收准备。 施 工 准 备 现 场 测 量 构 件 制 作 管件安装 零 星 工 程 竣 工 验

19、收 准备阶段测量放线加工阶段安装阶段 阶段 收尾阶段 总体施工顺序图(图 no.3) 结 构 吊 装 细部安装 构件安装 吊装阶段 5 5 . . 施工进度计划及保证工期措施施工进度计划及保证工期措施 5.15.1 施工进度安排施工进度安排 为保证本工程按期完工，各阶段施工工期作如下控制： 1、施工准备 15 天 2、钢结构生产： 65 天 3、钢结构吊装： 65 天 4、钢结构安装 45 天 5、防火涂料涂装 25 天 4、零星工程： 20 天 5、收尾竣工： 20 天 其中，钢结构安装与檩条安装顺序进行，部分分项交叉作业，总施工 工期 120 天。其施工进度计划详见施工进度网络图 附表 1

20、。具体开工日期 以甲方通知入场时算起。 5.25.2 保证工程工期的措施保证工程工期的措施 为保证工程如期完成，我公司除编制了详细的施工计划外，在工程施 工中加强施工管理，提高施工效率。特别强调以下几方面的工作： 1、各施工队同时施工，统一由项目部指挥调度，各专业组安排一个班 组长协调本专业班组人员安排，保证满员满岗，不窝工，不影响其他工序 施工。 2、在本工程中我公司将推行项目经理负责制，并跟经济效益密切挂钩， 并分解到各个专业施工班组。为充分发挥和调动员工的积极性，贯彻按劳 分配多劳多得的原则，奖勤罚懒，奖罚分明。 3、严格执行施工组织计划，编制详细的队组作业进度计划，坚持“以 计划指导生

21、产、安装”的原则，科学合理地安排生产，当发现施工中计划 与实际不相吻合时，及时调整作业计划，确保整体计划如期实现。 4、在保证施工队人员相对稳定的前提下，根据工程进展情况，随时调 整人员组成，多创工作面，使劳动力充分发挥特长，以防窝工、怠工等现 象发生。 5、切实做好员工的思想工作,积极搞好后勤保障工作,解决好安装队员 的生活福利，使员工无后顾之忧，发挥员工的生产潜能。 6、严格执行国家规范及标准，现场检查施工情况，随时落实工程量按 工程进度计划，随时调配设备及施工人员，保证规范施工杜绝出现翻工现 象，配备备用机械设备，检查落实原材料的供应，提前备好所用材料。 7、成立工期检查小组专门检查各项

22、目每天工程进度，按照工期进度计 划表检查落实，奖罚分明，一步到位。 6 6 . . 施工准备施工准备 6.16.1 技术准备技术准备 1、根据工程设计要求及施工特点编制施工组织设计， 2、组织项目工程技术人员认真学习、熟悉图纸，并安排业主、设计院、 监理单位、公司技术部门、项目部工程科进行图纸会审，作好记录，以作 为施工图的补充。 3、对进场人员进行技术交底。交底顺序为：公司总工程师项目经 理项目施工管理人员班组。并以书面形式表达，班组长在接受交 底后，认真贯彻施工意图。安全技术交底随同任务单一起下达到班组。 4、项目核算员对工程进行成本核算分析。 5、根据建筑红线进行测量放线工作。 6.26

23、.2 现场准备现场准备 1、施工员、测量工根据建筑红线规划图和建设监理方、设计院核定的 水平标高点，结合现场的实际情况，建立相对标高测量点，轴线控制网 （点） ，标高控制点和沉降观察点，并设专人管理和检查，保证测量网点的 稳定、正确、可靠。 2、作好施工现场排水工作：一是雨季排水沟，二是施工污水经沉淀后 排至现场污水管. 3、根据施工现场用水、用电量及平面布置图，架设施工现场临时用水、 用电管线。 4、搭设临时设施： 、本工程施工人员及操作工人食宿均在现场。 、施工现场搭设临时设施详见 附表 2。 6.36.3 劳动力需用计划劳动力需用计划 本工程人员组织以精干为原则，尽量配备一专多能的技术工

24、人，在本 工程项目部的领导下，组成一支技术过硬的施工队伍。根据工程情况预计 工厂生产工人 60 人，施工现场高峰期人数为 80 人，其中管理人员 6 人， 工人 74 人。以上所有参加施工安装的人员都有多年并至少参加三次大型工 程施工的经验。 施工期人员数量详见附表 3。 6.46.4 施工机械配备施工机械配备 本工程根据施工实际情况及公司现有机械设备情况，其主要机械设备 详见表附表 4。 7 7 . . 主要施工方法主要施工方法 7.17.1 测量放线测量放线 根据总平面图中给定的用地红线及与其它建筑物的相对距离，用经纬 仪和钢尺分别测量出拟建厂房的定位轴线，在主轴线的延长线上埋设控制 桩，

25、待规划部门、业主单位、监理单位认可后做好记录，将桩位作好保护， 并将控制轴线引测到围墙上做好标志。 为了提高测量精度，测量仪器必须定期验校，特别应注意 i、e、v 即 三轴误差以及对中器和水准管气泡的校验。同时采取相应的措施，如观测 程序和观测时间的选择等，以消除或减弱“人为误差”和外界的误差影响， 从而保证建筑物的细部点位精确。 钢尺的选用亦非常重要，测量用钢尺须经校验，施工用钢尺在量距中 若与测量用钢尺量出的数据有出入，应以测量用钢尺为准以适当改正，施 测过程中，必须注意距离与角度的复核，若出现较大误差，应及时查出原 因，并加以改正。 7.27.2 钢构件制作钢构件制作 本工程工厂制作的钢

26、构件包括：钢结构管件、梁、檩条等。 7.2.17.2.1 工艺流程工艺流程 主钢构： 数控切割组立自动焊接矫正预拼装附件焊接除锈喷漆。 7.37.3 钢结构施工钢结构施工 7.3.17.3.1 钢构件加工总体工艺程序钢构件加工总体工艺程序 工厂制作下料设计质量检查 标 准 件 采 购 材 料 订 货 矫正、钻孔 构 件 组 装 焊 接 节 点 板 机 加 工 数控切割运 输计 算 机 放 样 钢 材 矫 正 涂 漆 漆膜检测 检验提交 编号包装 7.3.1.1 制作前准备工作 （1）钢材采购、检验、储备 进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表， 并做好材料规格、型号的归纳

27、，交供应部采购员进行材料采购。材料进场 后，会同业主、监理、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行 检验： a钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有 关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 b钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚 度负偏差值的 1/2。 c钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级 和除锈等级的规定。 d连接材料（焊条、焊丝、焊剂） 、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料 （底漆和面漆）等均应有出厂质量证明书，并符合设计要求和国家现行有 关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。

28、钢 材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止 进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干 燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干； 焊丝应清除铁锈油污以及其他污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料 的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证 认可。 7.3.1.2 放样、下料和切割 （1）按照施工图上几何尺寸，以 1：1 比例在样台上放出实样以求出 真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、 弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许 偏差表。 放样和样板

29、（样杆）允许偏差表 （2）钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范 及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。 （3）利用样板计算出下料的尺寸，直接在板料成型钢表面上划出零 构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。 允许偏差见下料与样板（样杆）的允许误差表。 下料与样板（样杆）允许偏差表 项目允许偏差 零件外形尺寸 1.0mm 项 目允许偏差 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线 1.0mm 长度、宽度长度 0+0.5mm，宽度 0-0.5mm 孔距 1.0mm 组孔中心距离 1.0mm 加工样板的角度 20 孔 0.5mm 基准线（装配或加工） 0

30、.5mm 对角线差 1.0mm 加工样板的角度 20 （4）根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及 切割、刨边和铣平等加工余量。 （5）零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定。 零件的切割线与下料线允许偏差表 项目允许偏差 手工切割 2.0mm 自动、半自动切割 1.5mm 精密切割 1.0mm （6）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割 后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于 1mm 的缺棱，清 除毛刺。 （7）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的 10%，且不得大 于 2mm。 （8）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于 0.03

31、mm。 （9）钢构件制作工艺流程图 a钢结构辅件制作工艺流程图 施 工 图 制 作 样 板 原 材 料 号料 下料 钻 孔 焊 接 机械 抛丸 除锈 涂油 编号 出 厂 7.3.1.3 组装 （1）板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊 接、矫正后进行。 （2）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接 表面及焊缝每边 3050mm 范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐 蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。 （3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加 工的余量。 （4）为减少变形，尽量采取小件组焊，矫正后再大件组装。胎具及装 出

32、的首间必须经过严格检验，方可大批的进行装配工作。 （5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。 装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。 （6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和 件数，以便查找。 （7）焊接结构组装按需分别选用以下工具： a卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 b槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。 c矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是总装配时 用来拉紧两个零件之间的缝隙。 d正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形 状之用。 e手动千斤顶。 （8）定位点焊所用焊接材料的

33、型号，要与正式焊接的材料相同，并应 由有合格证的焊工人工点焊。 7.3.1.4 成品检验 （1）焊接全部完成后，冷却 24 小时，全部做外观检查并做出记录。 并按规定做焊缝检测。 （2）用高强度螺栓连接时，需将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组 试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。 （3）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查 验收，做好记录。 7.3.1.5 成品保护 堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点 应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢 结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。 7.3.1.6 保证质量措施

34、 （1）防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、 堆放时垫点不合理或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原 因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其 他工具矫正。 （2）防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板 缝隙大于 3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧，长构件应拉通线，符合要求 后再定位焊接固定，长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进 行临时加固。 （3）防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、 速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止 焊接后翘曲变形。 （4）防止尺寸不准确

35、：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺，严格检 查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。 7.3.1.7 钢结构的焊接 （1）材料 a电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条需具有出厂合格证明。 如需改动焊条型号，必须证得设计部门同意，严禁使用过期、药皮脱落、 焊芯生锈的焊条，焊接前将焊条进行烘焙处理。 b作业条件 审阅施工图纸，拟定焊接工艺。 准备好所需施焊工具，焊接电流。 在钢结构车间施焊区施焊。 焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上， 则中心考核后才准上岗。 施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求， 修整合格后方能施焊。 （2）操作工艺 a焊条使用前，必须按照

36、质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱 内随用随取。 b首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接性能和物力性能试验， 符合要求后方可采用。 c多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道完后应及时清理，如发现有 影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。 d要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓 过渡。 e焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清 原因，定出修补措施后才可处理。 f严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应 熔焊一次，不得留下弧坑。 g重要焊接接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形 式应焊件相同。焊接完毕用气割除并修磨平整，不得用锤

37、击落。 h要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为确 保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨割除焊根，并清理根部氧化物后才进行 焊接。 i为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施： 焊接时尽量使焊缝能自由变形，焊接要从中间向四周对称进行。 收缩量大的焊缝先焊接。 对称布置的焊缝由双数焊工同时焊接。 长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断施焊。 采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯 曲或倾斜，以消除焊接后产生的变形，从而获得正常形状的构件。 采用固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘 曲。 锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。 j焊接结

38、构变形的矫正和成型中所述。 7.3.1.8 摩擦面加工处理 （1）摩擦面加工： 本工程使用的是摩擦型高强度螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有 一定的抗滑移系数，使用高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力以 达到传递外力的目的。 （2）抛丸方式处理摩擦面： 抛丸粒径选用 1.23mm，压缩空气压力为 0.40.6mpa（不含有水分和 任何油脂） ，喷距 100300mm，喷角以 9045。处理后基材表面呈均匀一 致和金属本色。抛丸表面粗糙度达 5070um，可不经赤锈即可施拧高强度螺 栓。 （3）处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油 漆或污损等） ，并不允许再行打磨和锤击、

39、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善 保护，摩擦面不得重复使用。 （4）高强度螺栓连接板的接触面不平度1.0mm。当接触面有间隙时， 其间隙不大于 1.0mm 可不处理；间隙为 13mm 时将高出的一侧磨成 1：10 的斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙大于 3mm 时则做抗滑移系数试验， 符合设计要求。 7.3.1.9 预拼装 工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对 设计、加工以及适用标准的规模性验证。 （1）预拼装数每批抽 1020%，且不少于 1 组。 （2）预拼装在坚实、平稳的强式台架上进行。其支撑点水平度： a3001000mm 1mm允许偏差2mm a10005000

40、mm 2mm允许偏差3mm a预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点 中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点不论 柱、梁、支撑，应不少于两个支撑点。 b预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线 相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变更预拼装基准位置， 应得到工艺设计认可。 c所有需进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业检查员验收并符合 质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。 d在台架上预拼全过程中，不得对构件用火焰或机械等方式进行修正、 切割或使用重物压载、冲撞、锤击。 （3）高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位

41、和临时螺栓紧固。 试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的 30%，且不少于 2 只。冲钉数不得多 于临时螺栓的 1/3。 （4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检 查时，每组孔的通过率不小于 85%；当用比螺栓公称直径大 3.0mm 的试孔器 检查时，通过率为 100%，试孔器必须垂直自由穿落，不能过的孔可以修补， 修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不 允许在预拼装台架上进行。 （5）本工程预拼装的允许偏差。执行 gb502052001 中多节柱及箱型 柱的有关规定。 7.3.1.10 包装、运输和存放 （1）包装在涂层干燥后进行：包装保护

42、构件涂层不受损伤，保证构件、 零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合质量体系文件的有关规定。 （2）螺纹涂防锈剂并包裹，穿力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂， 铰轴和铰孔采取保护措施。 （3）包装箱上注明构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置 等，并填写包装清单。 （4）根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地 能满足现场拼装及顺序安装的需要。 （5）运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构 件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生 变形、不损伤涂层。 （6）钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装 顺序分区存放；钢构

43、件底层垫枕有足够的支撑面，并防止支点下沉。相同 型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件 被压坏和变形。 （7）钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验 出厂合格证及有关资料。 7.3.27.3.2 安装工艺流程安装工艺流程 钢结构安装采用综合安装方法从建筑物东侧开始，向西侧推进，由下 而上进行。安装时注意累计误差。 7.3.2.1 钢柱的安装 （1）钢构安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安 装。钢柱安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。 a放线：安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱 底板安装定位线。 高。用经

44、纬仪进行钢柱垂直度的校正。 7.3.2.2 钢梁及主次梁吊装 （1）拼装 a拼装时将主次梁分别平行放在一起，用垫木找平。 b拼装时将钢梁端部连接板摩擦面处理干净，用高强度螺栓连接，初 拧（复拧） 。 c检查主次梁的总长度和挠度是否达标，达标后终拧。 7.3.2.3 高强螺栓施工 （1）安装高强螺栓时，构件的接触面保持干燥，不得在雨中作业。 （2）高墙螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向一致，便于 操作，并不的作临时螺栓用。 （3）高强螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的 30%， 终拧扭矩值要符合设计要求。 （4）高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓 标

45、准预拉力的 60-80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大 于10%。初拧、终拧采用电动扳手。 （5）每组高强螺栓的拧紧从螺栓群中心向四周施拧。当天安装的螺栓 在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于 2 扣。 （6）采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查 时，应将螺母回退 30-50 再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于 10%。 （7）高强螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧，超拧 时要更换，欠拧、漏拧用 0.3-0.5kg 重的小锤逐个敲检。 （8）对螺栓进行自检，用经过鉴定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩， 抽查数量为节点处螺栓总数的 10%，并不少于

46、 1 支，如发现有紧固扭矩不足， 则用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。 7.3.2.4 屋面支撑及柱间支撑的安装 （1）主次梁就位后，有屋面支撑的梁，先安装屋面支撑，再进行下榀 梁的吊装。 （2）主梁就位后，应马上安装柱间支撑。 （3）屋面柱间支撑安装后应及时校正。 7.3.37.3.3 钢构件的防腐及防火钢构件的防腐及防火 所有钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、 油污及附着物清除干净，使钢材的表面露出银灰色，除锈方法采用抛丸除 锈，除锈质量等级要求达到 sa2.5 级标准（gb8923） 。 钢材经除锈处理后应立即用无油无水压缩空气清除灰尘和锈垢，底漆 采用环氧富锌底

47、漆二道，干膜厚度大于等于 60 um；环氧云铁中间漆二道， 干膜厚度大于等于 40 um；聚氨酯面漆二道，干膜厚度大于等于 60 um。防 火涂料采用 scb 型超薄防火涂料，钢梁耐火极限时间 1.5h，钢柱耐火极限 时间 2.5h，钢楼梯 1.5h。 （1）施工准备 a准备除锈机械，涂刷工具。 b涂装前钢构件已检查验收，并符合设计要求。 c防腐涂装作业在公司进行，有防火和通风措施。 d涂装工作地点温度、湿度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时， 温度控制在 538之间，相对湿度不大于 35%，构件表面有结露时，不宜 作业。涂装后 4 小时内严防雨淋。 e施工图纸中注明不涂装的部位不得涂装。安

48、装焊缝处应留出 3050mm 暂不涂装。 （2）涂装施工 a工艺流程 基面清理底漆涂装面漆涂装检查验收 b基面清理 钢结构工程在涂装前线检查钢构件制作是否验收合格。涂刷前将 需涂刷部位的铁锈、焊缝铁皮、焊接飞溅物、油污尘土等杂物清理干净。 为保证涂装质量，所有钢构件采用自动抛丸除锈机进行抛丸除锈。 除锈质量等级达到 sa2.5 级标准（gb8923） 。 c底漆、中间漆的涂装 控制油漆的黏度、稠度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、黏度 均匀一致。 刷第一层底漆时，涂刷方向应该一致，接槎整齐。 刷漆时采用勤蘸短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 待第一遍漆干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍

49、涂刷 方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 d面漆涂装 建筑钢结构涂装底漆、中间漆与面漆一般中间间隙较长。钢构件 涂装防锈漆后送到工地组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面 漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构 件，还需要补漆。 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面 漆使用前充分搅拌，保持色泽均匀，稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。 e防火涂料的涂装 （1）工艺流程 （ 成品保护质量验收 清理场地 检测涂层厚度 防火涂料涂装 检查底漆漆膜并补涂完整 钢构件基底处理 抽样检验 点交/封样/送仓 防火材料 现场堆放 验收运输 防火材料 2）工艺

50、要求 工序名称工序名称施工方法及工艺参数施工方法及工艺参数质量要求质量要求检测标准及仪器检测标准及仪器 表面清理清理工件表面油脂、灰尘及杂物清洁、无油、干燥目 测 遮蔽保护 用薄膜等材料对屋面板、玻璃幕 墙等进行遮蔽、保护，防止涂料 污染 遮蔽完整、整洁目 测 相容性试验测试防火涂料与底漆的相容性完全相容拉开发测量层间结合力 喷/抹涂防火 涂料 环境温度：40 环境湿度：80% 钢板表面温度高于露点 3以上 1、外观：平整 2、分 23 次涂抹 检验标准：gb14907-2002 测试仪器：温湿度测试仪、 卡式测厚仪 交验 测量防火涂料厚度 检查涂层平整度、裂纹、乳突等 涂层缺陷。 检查交验资

51、料是否齐备 干膜厚度达到规定 要求。 涂层各项指标达到 国家及地标规定的 要求 检验标准 cecs24:90；gb50222-2002 检测仪器：干膜测厚仪，直 尺，附着力测量仪 清理保护撤掉保护材料、环境清理环境干净整洁目 测 1.1 表面清理 1.1.1 防火涂料涂抹或刷涂前应检查钢结构表面是否干净，钢结构表面 防锈涂层是否完整。 1.1.2 当钢结构表面上附有浮锈、油、泥土、灰尘等时，要进行清除。 采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂等残余物，以及焊接处或火 工校正处等损伤的油漆涂层；用水清洗泥土、灰尘等附着物，并用压缩空 气吹干。以不影响实施防火保护层部分的附着力。 1.1.3 用

52、压缩空气吹除浮尘、浮锈，焊渣、焊接飞溅等残余物，必要时 用刮刀、钢丝刷等去除污染附着物。若需喷涂、刷涂的钢结构表面防锈底 漆涂层有漏刷或损坏，应及时进行修补后方可进行防火涂料的施工。 1.1.4 以动力砂轮或弹性砂轮片除去焊渣及焊接氧化皮。 1.1.5 为了保护好钢材表面，一旦清理干净，钢材表面必须用干净软纸 擦干净，经检查完全符合施工要求，应立即补涂防锈底漆。 1.1.6 上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，验收合格后方可施工。 1.2 涂料搅拌 将涂料与稀释剂混合，用搅拌机的最低速度进行搅拌，搅拌时间控制 在 510min 之内，不得过长，搅拌均匀即可，稠度一般在 8cm 左右。 1.3

53、 喷涂和抹涂 1.3.1 每层防火涂料涂抹后，应及时测量涂层的厚度，确保防火涂料涂 层厚度和质量。 1.3.2 每次涂抹防火涂料的厚度应控制在 1012mm 以内。 1.3.3 第一次涂抹防火涂料与第二次涂抹防火涂料间隔时间为 24 小时 （气温为 20时）环境温湿度不同其间隔时间应作相应的调整。 1.3.4 喷涂最后一层防火涂料时应做到无明显凹凸，表面平整一米平整 误差不大于 1。 1.3.5 搅拌出来的防火涂料要求在 1 小时内全部用完。 1.4 特殊部位处理 1.4.1 钢梁上部与压型钢板间及钢结构连接处缝隙的处理：连接处要用 防火材料填实、压紧，孔洞两端表面用防火涂料抹平。不得留有空隙

54、。 1.4.2 钢梁与钢梁连接处及高强螺栓处的处理 1.4.2.1 用钢丝轮对高强螺栓及钢梁连接处的锈蚀处打磨，打磨时注意 钢丝轮的角度，以防根脚处打磨不到位。 1.4.2.2 用清洗剂清洗高强螺栓处及钢梁连接处的油污，注意缝隙处要 清理干净。 1.4.2.3 用压缩空气对残留物进行吹扫（如打磨剩余灰渣及水份等） 。 1.5 施工影响处理措施 情 况措 施理 由 湿度过高暂停施工，改做准备工作当空气湿度超过 90%时均有影响。 温度过低暂停施工，改做准备工作 当气温低于 5时会影响厚型涂料的固 化。 表面结露暂停施工，改做准备工作必须待干燥后方可施工 风速过大 暂停施工，用彩条布将施工区域封闭

55、 起来再进行施工 在风速超过 5m/s 时施工，会引起涂层龟 缩而产生裂纹。 其它工种施 工阻碍 未在受控计划中时，应及时调整计划交叉施工应在计划控制中。 1涂层检查与验收 涂料、涂装遍数、涂层厚度均符合设计图纸及业主要求，表面涂 装施工时和施工后，对涂装后的构件进行保护，防止飞扬尘土和涂装杂物。 涂装后，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮无起皱皮，不起 疙瘩。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂料每层涂刷须在 前一层涂装干燥后再进行。 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定油漆厚度，漆膜 测厚仪一般测定三点厚度，取其平均值，涂层干漆膜总厚度不小于 60um。 2.应注意的质量问题

56、 涂层作业气温应在 538之间为宜，当天气温度低于 5时，选 用相应的低温材料施涂。 当气温高于 40时，停止涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。 当空气湿度大于 85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或 经处理后再进行涂层作业。 钢结构制作前，对构件隐蔽部位，结构夹层难以除锈的部位预先 做好处理。 7.3.47.3.4 焊接管理焊接管理 1、材料的检查和验收 1.1 钢结构工程所采用的钢材、焊材，必须具备出厂合格证和质量证 明书，并符合设计及规范要求。 1.2 钢材表面质量应符合有关标准和规范的要求，表面锈蚀、麻点或 划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差的 1/2，断口处不得有分层等缺陷。

57、 1.3 钢结构焊接用焊材必须有出厂质量证明书，并符合设计及规范要 求且不得有药皮脱落，焊材锈蚀斑痕等情况。 原材料的号料、切割 2.1 在材料的号料、切割前，应对钢材外观尺寸进行检查，若发现有 缺陷，应矫正后方可切割。本工程中型材、钢板主要采用氧-乙炔切割。 2.2 用钢材火焰加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，但不得超 过 900。材料矫正后的允许偏差应符合如下规定： a）钢板的局部平面度 小于 1.5mm，其中当板厚大于 14mm 时应小于 1.0mm； b）型钢的弯曲矢高 小于型钢长度的 1/1000，且不超过 5.0mm； c）型钢的扭曲不得超过 h/250 且不大于 5.0mm，

58、(h 表示型钢的截面高度)； d）角钢肢的垂直度小于 b/100(b 表示角钢肢宽） ；槽钢翼缘对腹板的垂直度小于 b/80，工字钢、h 型钢翼板对腹板的垂直度小于 b/100，且不超过 2.0mm； e）矫正后钢材表 面无明显凹面或损伤、划痕深度小于 0.5mm； 2.3 严格按照施工图纸尺寸，现场放样核实无误后，方可进行号料、 切割。 2.4 切割前，应清除切割区域内铁锈，污物等，且切割后断面不得有 裂纹、缺口；切割面熔渣、飞溅物必须清除干净。 2.5 切割后构件应用油漆标号（标识：图号件号或长度、规格） 。 3、构件的预制 3.1 按图样要求将钢结构的柱、连接梁、连接板、牛腿等预制并编号

59、 分开堆放，柱、梁的连接在平台上进行。 3.2 焊接时，应严格遵守焊接工艺卡要求，按要求施焊，不得随意焊 接。 钢构件的预拼装 4.1 组对时铺设好预制平台，支撑牢固，完全能承受构件重量。 4.2 框架上所有部件全部组对完毕，经检查无误后方可施焊，同时按照 以下顺序进行焊接。a）首先焊接同一断面处梁与柱交接处节点，在同一断 面应以对角的顺序或同时对称地焊接。 b）各节点的焊接，应先焊接柱与 连接板之焊缝，然后焊接梁与柱或梁与连接板之焊接，每一节点的焊缝应 采用对称形式，并根据焊缝长短不同而采用分段退步焊接。 c）最后焊接 各次要节点及次要梁与斜撑之焊缝。 d）柱子底部有斜撑时，靠柱脚侧支 撑应

60、待安装就位后焊接，以免严重变形。 4.3 焊接完毕后，应复测各参数，比较两者差距，分析原因，可作为下 一步组装参考。 5、钢结构的焊接、检验 5.1 钢结构的焊接必须经焊工考试并取得相关项目合格证的焊工担任。 5.2 焊接用焊条必须经过烘烤，并放在焊条筒内，严禁使用药皮脱落或 焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 5.3 焊接时，焊接应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引 弧，严格按要求顺序焊接。 5.4 焊接完毕后，焊工应及时清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检查 焊缝外观质量，焊缝金属表面应均匀无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、 气孔等缺陷。 7.47.4 结构吊装结构吊装