热轧轧机铸造工作辊故障手册

1、热轧轧机铸造工作辊故障手册（欧洲铸造协会轧辊专业刊物，2002年第1版）欧洲铸造协会会刊协办单位(奥克斯及谢菲尔德等12家欧洲主要铸造公司)目 录前 言第一章 剥 落 1.1 鞍状剥落1.2 滑移裂纹及带状疲劳剥落（猫舌状剥落）1.3 壳层/芯层交界面-与熔合相关的剥落1.4 壳层/芯层交界面-壳层深度不够1.5 辊身边缘剥落第二章 退火裂纹2.1 带状退火裂纹2.2 梯状退火裂纹2.3 局部退火裂纹第三章 机械损伤3.1 冲击过载所致辊颈故障3.2 弯曲断面所致辊颈故障3.3 驱动端扭矩所致辊颈故障3.4 磨损轴承所致辊颈故障3.5 热断裂第四章 表面缺陷和近表面缺陷4.1 针孔和缩松4.2

2、 夹杂4.3 硬斑和软斑第五章 轧制时的表面条件5.1 剥落5.2 带状物5.3 带材粘结5.4 带材边缘磨损5.5 擦伤、碰伤/机械痕迹前 言当前，市场上已经有了能够提供良好性能、直到达到报废尺寸仍无异常库存损失的轧辊材质，这些材质能应用于所有已经建立的轧制操作，只要有标准的轧制条件。当然，对轧辊的正确处理也十分重要，包括炉期和利用恰当的无损探伤方式进行充分的修整。另外，对包括象磨损剖面及加工硬化这样的附属特性进行测量检测，也大有裨益。在为宽带材轧机选配工作辊时，轧辊制造商需要知道其轧制条件、尤其是将要应用该辊的精轧轧机架次，需要知道每单位带材宽所要求的轧制载荷，以及应用于整个辊颈的最大预弯

3、值。这些因素将决定复合轧辊的芯层材质及其辊身表面上的工作层材质的选用。尽管轧辊供应商及使用方如此重视和慎重，轧辊在使用中仍会出现故障，从而导致轧辊部分或全部损失，甚至对轧制设备造成损坏。这些破坏性故障的发生，会有不同原因，这些原因或与轧辊制造有关，或与特定的轧制条件有关。断面的形貌显示出其之所以断是属于载荷过大还是属于疲劳断裂。疲劳断裂发端于微细裂纹，逐步发展，最终产生疲劳断裂表面，这类断面较为光滑，并且显示出中断性的线条。一旦该疲劳断面达到一个临界尺寸，剩余的部分将出现断裂。疲劳断裂的典型例子包括支承辊的剥落、支承辊辊颈的断裂以及2辊工作辊辊颈断裂（从圆角区开始）。可能与应力侵蚀相关。因弯曲

4、或扭矩而直接导致的工作辊辊颈的断裂，主要属于自然断裂，系过高峰值载荷所致。对于工作辊、尤其是4-辊工作辊所出现的辊身断裂，同样属于该情形。在轧辊间隙设定错误、加上外界物进入轧辊间隙而导致机械性过载的情形下，工作辊的驱动端因扭矩过高而导致的辊颈破裂必须视为预先确定的断裂点。若没有保护设备防止扭力过载、或者保护设备不能正常恰当地运行时，该原则同样适用。辊颈故障能避免齿轮箱、驱动电机及主轴等轧机设备发生灾难性的损坏。扭力过载而产生的事故显示出断裂平面与轴互成45度角。为了将轧机设备的损坏限定到最小，特建议，对于与辊颈材质相关的、工作辊驱动端的最薄弱的部分，应进行正确设计，而且应采用最大的设计扭矩。并

5、不是所有的轧制事故 （例如粘结印痕或停车以及轧辊间隙的错误设定）都必然导致严重损坏。事故发生后对轧辊的正确处置具有重要作用。最安全的途径是进行换辊，同时进行合适的修磨以消除所遭受的损坏。对于事故发生之后应该怎样处理，早有许多可行的建议和提示；遗憾的是，也有很多迹象表明，轧机操作人员对事故之后应采取的防范措施并不重视。应当一直认为轧辊总成本（包括采购价格和修磨成本）与轧钢厂的运行总成本相关。一支新的工作辊价值通常比热轧轧机一小时的运行成本低。综合性的、重大的轧辊故障可能导致轧机停机长达15小时甚至更久。另外，支承辊和轧制设备也经常发生其他相关损坏。其他的损坏，有可能需要经过很长一段时间才逐渐变得

6、明显起来。本套关于轧辊故障的小册子，对于描述故障损害以及防止今后出现类似损坏，当会有所帮助。除了本套小册子所描述的轧辊损坏的各种形式，还可能观察到其他形式。我们不期望这套小册子能够如何详尽完全，但是，我们的初衷是，册子里的故障能占到工作辊事故的90%，并且有助于轧机操作人员的日常工作。欢迎各位读者提出补充意见和修正意见及建议，以减少本册子之失误，使其成为具有长久活力的工具书，为轧辊制造商和轧辊使用方共同创造利益。第一章：剥 落1.1 鞍状剥落1.1.1 故障描述这些是典型的鞍状疲劳剥落，产生于位于壳层和芯层交界面的芯层材质，并且扩展到辊身表面。 在剥落的深层区域，可以看到疲劳线的不同密度，这显

7、示了该缺陷自芯层而向辊身表面突进的扩展方向。这些剥落，出现在具有片状石墨铸铁芯部的工作辊上（这些工作辊，用于强载荷的4辊热轧轧机机架），而且，这些剥落都位于辊身的中心部位，并且十分突出。1.1.2 故障原因在轧制薄板（小于1.2mm）和硬质材质时，产生大量的缩减，引起高强度的循环载荷，从而导致剥落。这些载荷包括在芯层材质上的以及在疲劳极限之外的强大交变应力。而且，许多微细裂纹开始形成，导致芯层材质进一步减弱。在第二阶段，这些微细裂纹组合连接到一起，向壳层扩展并且穿过壳层而达到辊身表面，产生大块而典型的鞍状剥落。制造过程中在芯层过热而诱发出的较高残余拉伸应力更促使了该轧辊问题的发生。远在该类灾难

8、性的剥落出现之前，实际上可以通过超声波探伤轻易地探测到第一阶段出现的芯层材质的减弱。因为底波的衰减即预示着芯层材质的减弱。芯层材质不具有足够的疲劳强度，不能够承受所要求的轧制载荷。这通常属于轧辊问题。1.1.3 补救措施关于轧制载荷（带宽之t/m）的正确信息以及以前曾遭遇的此类轧辊问题的相关经验教训，都应告诉轧辊供应商，从而使其能够为这类工作辊设定一种更好的芯层材质，使之具有更高的强度性能，能适合于强力载荷的轧机，即sg/球墨铸铁，而不是片状/层状石墨铸铁。1.2 滑移裂纹及带状疲劳剥落（猫舌状剥落）1.2.1 故障描述在第一阶段，辊身表面上或接近辊身表面的一个局部过载区域内将形成一条或多条滑

9、移裂纹。这类裂纹通常与辊轴平行，但是会在非径向的方向上扩展。在下一阶段，一个疲劳断面带（猫舌状断面带）便在圆周上进一步扩展，其扩展轨迹基本上与辊身表面平行。疲劳断面带扩展的方向与轧辊旋转的方向相反。该断面带在轧辊工作表面内扩展，并且逐步增宽加深，从而导致辊身表面出现大块的表面剥落。 初始微细裂纹 在硬化区扩展 圆周疲劳路径1.2.2 故障原因前缘处、弯斜处或带材末端（尾部折皱）倍加处较高的局部载荷，超过了壳层材质的剪切强度，并激发裂纹。后续的轧制使材质疲劳，并使裂纹继续扩展直到出现大片剥落。因较长轧制周期而导致的工作辊及支承辊上的磨损剖面将产生局部过载，而不恰当的cvc剖面也会如此。对轧辊弯曲

10、的持续使用、轧制事故、还有轧制外来物等等，都是形成初始裂纹的因素。该问题，属于轧制问题。1.2.3 补救措施每次换辊之后均定期进行裂纹探伤（超声波、涡流、着色渗染），可以检测出具有危险后果的裂纹，而且如果在下一轧制周期之前彻底消除了这些裂纹，则能避免出现大的故障。郑重建议，一旦发生严重的轧制事故，必须立即换辊，并且应在下一轧制周期开始之前进行后续性的100%裂纹探伤，同时进行恰当的轧辊修磨。其他措施，例如控制轧制周期、恰当的辊型、弯斜的防止等，对于尽可能地防止局部过载的诱发因素都是必要的。轧辊使用方，通过对轧辊进行正确的检验和正确的轧制操作，便能够防止该类重大轧辊损事故的发生。1.3 壳层/芯

11、层交界面-与熔合相关的剥落1.3.1 故障描述一大片壳层材质区域与芯层隔离，该芯层紧跟微弱熔合的交界面且一直到达到一片完全冶金熔合的区域。在该点，断面朝着辊身表面迅速扩展蔓延，从而导致大块剥落。1.3.2 故障原因轧辊铸造过程，目的在于在壳层与芯层金属之间获得完全的冶金熔合。在铸造过程中，任何一个可以削弱熔合强度的因素、都将进一步加剧壳层与芯层之间之不能熔合。这些因素包括：l 存在于壳层与芯层之间的氧化层残余物l 在交界面上存在熔渣或熔剂l 存在过多的碳化物、缩松、片状石墨或非金属夹杂例如硫化物。造成壳层与芯层隔离的其他可能因素还有：l 轧制事故中局部载荷过大，产生局部之不熔合。疲劳裂缝紧跟壳

12、层/芯层交界面不断扩展，使得此类不熔合持续增长，直到达到一个临界尺寸，而该临界尺寸则进一步导致出现自然的继发性大剥落。需注意的是，熔合区即使没有冶金缺陷，此类问题仍有可能发生。l 异常加热条件（轧辊冷却系统故障、粘结印痕等）导致熔合区径向拉伸应力过大。如果熔合区存在缺陷，那么以上所述问题通常属于轧辊问题。1.3.3 补救措施超声波探伤可以分辨并量化粘结程度，并可以对轧辊寿命期内熔合区缺陷可能出现的扩展进行显示。只要在轧辊寿命期内进行超声波探伤，并且在非熔合的任何危险阶段到来之前就将使用中的轧辊撤出，通常便能防止此类问题产生灾难性故障。1.4 壳层/芯层交界面-壳层深度不够1.4.1 故障描述壳

13、层金属与芯层之间的交界面，系完全熔合而成，但是壳层深度不足以达到报废直径。芯层材质，因其含有更多石墨及更少合金，因而比壳层材质更柔软，并且在颜色上表现为灰色。当交界面紧跟壳层金属的凝固前缘时，显示在辊身表面上的软芯层金属区域将表现为不规则，而且不连续。1.4.2 故障原因壳层的深度取决于控制着离心浇注工艺的多方面因素，例如钢水重量、浇注温度及时间。壳层深度不够，是在没有满足以上某一个关键因素时造成的。该情形属于轧辊缺陷。1.4.3补救措施：采用正确的浇注参数，以满足壳层深度要求。1.5 辊身边缘剥落1.5.1 说明 在工作辊辊身离辊身端大约100-300毫米圆周方向上形成表层/或近表层裂纹，因

14、此而伴生的剥落。这些裂纹向轧辊表面延伸，在极端的情况下甚至能够进入辊颈半径。生产了裂纹的边缘可以附着在辊身上或变成大的碎片剥落。1.5.2 形成的原因在工作辊辊身端部的过大压力,加上工作辊的弯曲,支承辊辊身端部没有应力释放,带材的形状不好,厚边缘或制定的错误工艺导致超过工作辊材料抗切强度的局部过载。由于长期的使用而产生的过度磨损断面导致在辊身端的局部负载，形成了最初的裂纹。连续的轧制扩散了裂纹，然后发生剥落。 这是轧机故障。1.5.3 解决方法确保支承辊有正确的辊身和应力释放。避免在工作辊辊身的端部的高应力集中。确保轧辊弯曲的正确控制。注意工作辊和支承辊正确的调直和正确的断面。这是轧机导致的缺

15、陷。2 节 - 退火裂纹2.1 带状退火裂纹2.1.1 说 明带状退火裂纹与带材宽度相对应并与工作辊和带材之间的接触弧相对应。这些裂纹的形状是通常的镶嵌式，但与通常的表面烧裂相比尺寸较大。2.1.2 形成原因在轧机停车的情况下,带材仍然能够与工作辊相接触相当长的时间。在接触区轧辊表面温度很快地上升，并且热量渗透入辊身内部。导致的热应力超过轧辊材料的热屈服强度。当卸下带材把轧辊升起的时候，轧辊表面冷却，由于该局部区域的收缩，表面开始产生裂纹。裂纹的程度取决于接触的时间和冷却的速度。这是轧机导致的缺陷。2.1.3 解决方法防止轧机停车,防止带材在这种情况下与工作辊接触。在突然停车的情况下，立即打开

16、轧辊间隙并关闭冷却水。卸下带材，给轧辊平衡表面温度的时间，为了防止严重的裂纹产生不要接触冷却水。当轧辊已经冷却到比较均匀的温度时打开冷却水。对于精轧轧辊来说，应该经常更换轧辊。轧辊必须修磨直到表面不再显示明显的裂纹为止。为了确保没有退火裂纹进入表面平行方向要进行超声波探伤。2.2 梯形退火裂纹2.2.1说明 在辊身上的圆周带状内,轧辊显示纵向裂纹,放射状扩散。2.2.2 形成原因由于冷却不足如冷却喷嘴堵塞而导致这种退火裂纹的产生。由于很多的热进入辊身，与通常的退火裂纹相比，这些退火裂纹要深得多。2.2.3 解决方法 确保水冷却系统的有效性,确保水量和压力是否正确。检查轧辊冷却水喷嘴是否堵塞，在

17、放上轧辊之前，打开冷却水并检查喷嘴喷雾的形状。2.3 局部退火裂纹2.3.1 说 明 辊身显示局部退火裂纹,有时有凹槽或甚至局部剥落。2.3.2 形成原因当在这些局部区域内机械和热应力共同作用，超过辊身材料的屈服强度并在冷却时扩大,产生这些裂纹。轧机故障如由于冲击导致的擦伤，带材同导卫板的粘结，带材边缘或尾部卷曲是这种裂纹产生的可能原因。因为可能会导致带状疲劳或甚至立即产生剥落，退火裂纹和压力裂纹使这种缺陷非常危险。 这是轧机操作导致的故障。2.3.3 解决方法改进轧制条件,避免此类轧机故障产生。在检查和修磨以后立即取下轧辊。3节-机械损伤3.1 由于冲击过载导致的辊颈断裂3.1.1 说明辊颈

18、在横截面的断裂通常从接近辊身的半径的底部开始。断口面沿着半径，然后进入辊身边，在辊身端面的部分剪切断。3.1.2 形成原因在冲击载荷条件下, 峰值负载能够超过辊芯材料的最高弯曲强度,通常在应力最高的横截面区域发生断裂。如果轧辊操作失误掉落在地上或在换辊时错误地使用夹持工具，辊颈或产生裂纹或更多地发生断裂。辊身断裂部分附着于断裂辊颈的这一现象表明这是使用不当而造成的故障。 这是轧机操作导致的故障。3.1.3 解决方法 在轧制车间应该正确地操作。轧钢厂没有自动换辊设备的时候，在换辊时夹持工具正确地调直是非常重要的。在轧制时应该避免冲击载荷和高负载。3.2 弯曲断口导致的辊颈断裂3.2.1 说明 断

19、口线从外面开始并在整个横截面分布,特别是在圆角区域并经常在疲劳裂纹扩散后开始。3.2.2 形成原因这种断裂或从超过最大弯曲强度或辊颈疲劳强度的高弯曲负载产生。通常产生于热轧机机架的2辊工作辊。这种断裂的原因可能是：l 高轧制负载而轧辊的设计强度不够；l 由于过大的弯曲力导致的轧制事故；l 轧辊质量不好使辊颈强度受到影响；l 圆角半径过小导致缺口效应；圆周槽口因腐蚀导致疲劳裂纹等。这既可能是轧机故障也可能是轧辊故障。3.2.3 解决方法 避免过度的弯曲负载。正确地设计轧辊和/或材料。通过横向磨光圆角区域来减少圆周的缺口效应。避免辊颈的圆角腐蚀。定期检查辊颈。3.3 驱动端扭矩导致的辊颈断裂3.3

20、.1 说 明断口面向轧辊轴倾斜,可能显示经常形成锥形断裂的完整的切变断口。这种断口发生在驱动端截面最弱的地方，通常是开口环凹槽，向辊颈中心扩散或来自扁方的根部。3.3.2 形成原因驱动端的扭力已经超过了辊颈材料的扭矩强度。辊颈的强度也将受小半径缺口，即在开口环凹槽或任何其它应力集中部位如径向孔的影响。在设计和操作轧机时负载应该标准，这样轧辊材料需要改进或负载能够超过标准轧机的操作，使其高于轧辊材料的抗扭强度。负载的种类有以下几种：l 由于“板坯粘结”导致的轧机停车；l 轧制故障如带材同导卫板粘结，错误的预置轧辊间隙等；l 或是轧机或是驱动端不正确的机加工导致的不正确的驱动轴的装配。这通常是轧机

21、故障。3.3.3 解决方法 保证稳定的轧制条件。避免在高负载区即开口环凹槽，扁方或梅花头驱动端的小半径和径向孔。用安装剪切安全销的方法来避免过大的扭力。在驱动装置和联轴节里确保正确的公差。3.4 磨损和擦伤轴承导致的辊颈断裂3.4.1 说明在轴承所在的或沿着轴线或沿着圆周方向的辊颈区域产生的裂痕或较深的伤痕。也可以是缺口和轧钢皮碎片的渣滓或其它外来物。其它损伤可能包括地面下面轴承的氧化和腐蚀。在轴承区域可能有旋转的痕迹和退火裂纹，在特别情况下辊颈能导致热破裂。裂纹也可来自注油孔。3.4.2 形成原因不正确的,损坏的或甚至是漏掉安装密封圈会使水,氧化铁皮或其它外来物进入轴承圈和辊颈之间的间隙。当

22、取下轴承进行轧辊修磨时，轴承和辊颈之间碎片导致的深的痕迹沿着轴进入表面。当内轴承圈沿着辊颈旋转时由于微观滑动，轴承和辊颈之间太低的润滑油黏度和错误的间隙和外来物导致了表面磨损和损坏。再加上润滑油孔阻塞这甚至能导致辊颈和轴承之间的冷粘结和粘着。结果是产生的热和擦伤的轴承导致高摩擦负载和退火裂纹。如上所述在辊颈上的过度磨损，缺乏润滑油，椭圆形的机加工或辊颈圈的不正确安装或其它缺乏密封导致轧机冷却水渗入轴承而导致磨损。这是轧机故障3.4.3 解决方法确保在所有的时候都应有足够的润滑。经常维护保养密封圈，避免冷却水和氧化铁皮进入轴承。单是增加辊颈的表面硬度并不足以解决问题。3.5 热破裂3.5.1 说

23、明显示径向断裂线的辊身破裂起源于辊身轴线或轴线附近。断口与轧辊轴垂直，通常发生在辊身长度中心附近。这种断裂通常叫做热破裂。3.5.2 形成原因该热破裂的原因是轧辊辊身表面和轴之间过大的温差导致的。由于轧辊冷却不够或甚至冷却停止或在轧制开始高的轧制量导致轧辊表面高的加热速度而产生温差。轧辊内部和外部的温差导致了热应力的产生，与轧辊里的残余应力叠加在一起。例如，在一个轧制周期开始后的关键阶段，轧辊外面和轴之间700的温差在纵向产生110mpa额外的热应力。一旦轧辊芯部里总的纵向抗拉强度超过芯部材料的最大抗拉强度，就会产生突然的热破裂。 这可以是轧机故障也可以是轧辊故障。 静态铸造 离心铸造3.5.

24、3 解决方法良好的轧辊冷却确保了不会产生过高的温差。例如在轧制后期最大的温差不应该超过650c，这样通常在轧制开始时甚至在高轧制速度情况下都没有热破裂的危险。在冷却不足的情况下，必须注意安全方法，例如：l 在开始阶段降低轧制量；l 在启动之前预热工作辊；l 只能至少在室温安装轧辊；l 使用高强度辊芯材料（用球墨铸铁材料代替层状/片状灰口铸铁）；l 轧辊生产厂家应该避免过高的残余应力和内部铸造缺陷产生，如缩孔，严重的偏析或气孔。4. 表层和近表层缺陷4.1 针孔和气孔4.1.1 说明这些缺陷可能出现在表层或近表层。孔的轮廓可能是圆形或不规则的，内侧是被磨光的或没有磨光。它们任意地分布在冷硬铸造轧

25、辊的辊身上。4.1.2 形成原因在近表层的缺陷里更容易看见磨光的内侧,并显示没有暴露在空气里的夹带气体,产生氧化。气体来自铸型涂料或甚至在金属模里来自退火裂纹。类似缺陷的可能原因是众所周知的在凝固时缺乏冒口补缩导致的气孔或来自铁水产生的气体。在静态铸造轧辊的一些情况下，孔里充满了残余的铁水，可以看见有圆形轮廓的硬斑。这些被认为是轧辊故障。4.1.3 解决方法轧辊生产厂家必须改进铸型工艺,熔炼和浇注工艺。在一定的范围内，在交货之前可以用超声波探伤探测出缺陷。4.2 夹 渣4.2.1 说明非金属夹渣可能有不同的尺寸和形状。4.2.2 形成原因可能有不同的来源,如炉渣或熔渣或来自铸型或铸造设备的外来

26、物。通常是轧辊缺陷，这威胁着表面质量但不会导致轧辊断裂。4.2.3 解决方法在浇注之前轧辊生产厂家必须特别注意铁水的干净和铸型的完整性和良好的浇注环境。在交货之前超声波探伤可以探测出这种缺陷。4.3 硬斑点和软斑点4.3.1 说 明这些表层和/或近表层缺陷呈圆形或半圆形,与周围母体金属相比,在外层材料内有或硬或软的白色或灰色的斑点。通常不以局部缺陷的方式出现，但一般会影响大部分轧辊辊身。4.3.2 形成原因可能有不同的解释,主要出现在离心铸造轧辊里。硬斑点集中在孤立的炭化物里，而软斑点表示炭化物含量少或石墨多的区域。原因之一可能是正好在最终凝固之前气泡引起的被向心力推动通过整个外层金属的偏析作

27、用。涂层材料粘结剂里包含的结晶形成析出的水突然分解产生的气体。其它理论是在离心浇注时过度的振动，在凝固时改变了固态/液态交界面的偏析。这是导致带材表面痕迹的轧辊缺陷，但在使用中不会导致严重的断裂。4.3.3 解决方法轧辊生产厂家应该确保铸型的状况良好,涂层均匀,在离心浇注时避免铸型过度的震动。5节 - 轧制时的表面条件5.1 剥落5.1.1 说明在轧制时,在轧辊表面的轧制宽度范围内形成一层氧化物。如果正好这层氧化物脱落叫做剥落。当发现轧辊母材上银色的圆周条纹与兰色黑色氧化物条纹仍然粘附在轧辊表面并混合时，这种剥落就很容易地被鉴别出。5.1.2 形成原因当轧辊脱离咬入轧件而在升温时暴露在空气里时

28、,轧辊表面温度作用使轧辊表面的氧化层增加。由于带材和轧辊表面速度的不同，氧化层产生反复的剪应力。一旦超过该氧化层的疲劳强度，开始产生剥落。剥落的特点是只有氧化层剥落而基本轧辊材料没有受到损伤而继续保持剪力。这种现象的发生取决于轧制条件包括带材表面温度，轧制压缩比，轧辊冷却和轧制周期的长短。这是轧机故障。5.1.3 解决方法制定最佳的轧制温度,中间机架的冷却温度,表面冷却温度和轧辊冷却温度来控制带材的表面温度。根据轧制条件及带材和轧辊的牌号和规格来调整轧制周期的长短。5.2 带状缺陷5.2.1 说明在工作辊圆周方向上出现的严重剥落而出现发亮的区域, 通常以粗糙表面带状的形式出现。即使较短的轧制时

29、间，典型带状缺陷也会出现在热轧轧机精轧机架前端的工作辊上。在相同的关键机架和位置，高铬工作辊在使用较长的时间后也有可能出现带状缺陷。5.2.2 形成原因反复的摩擦力和反复的热负载的共同作用超过了外层材料的热疲劳剪力强度。在原退火裂纹的深度内的表面平行裂纹发展并扩散，直到退火裂纹区域从轧辊上剪断。一旦轧辊表面局部磨损，产生剪力峰值，导致轧辊辊身周围剥落了的带状缺陷快速形成。脱落的层有0.1到0.2毫米的深度,或多或少地与原退火裂纹的深度有关。该现象的发生主要与轧制条件有关5.2.3 解决方法在带状缺陷出现之前,更换工作辊来调整轧制周期的长度。重要的因素是：l 正确的轧辊规格 l 正确的中间机架的冷却l 正确的表面冷却l 正确的润滑l 正确的轧制压缩比l 正确的轧辊冷却l 正确的轧制速度5.3 带材同轧辊辊身粘结5.3.1 说明在精轧机架后部特别是轧制薄板时,主要在工作辊上发生局部带材与轧辊辊身粘结。5.3.2 形成原因很高的规定轧制压力与较低的轧制温度是带材与轧辊表面粘结的主要原因。在特别的轧制故障时，如扭曲，弯皱和折叠带材端部导致极端高