FMEA风险系数评价准则

1、FMEA风险系数评价准则（S OD）DFMEA严重度（S）后果准则:对产品影响得严重度（顾客影响）级别不符合安 全与/或 法规要求潜在得失效模式影响车辆安全运行与/或包含不符合政府法规得情 形。失效发生时无警告。1 0潜在得失效模式影响车辆安全运行与/或包含不符合政府法规得情形。 失效发工时仃警告。9主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）8主要功能降级（汽车可运行，但就是性能水平降低）。7次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行，但就是舒适度/便利等功能丧失）6次要功能降级（汽车可运行但舒适度/便利等性能水平降低）5干扰外观或噪音等项U不合格，汽车可运行但就是大多

2、数（75%）顾客会发 现这些缺陷。4外观或噪音等项U不合格，汽车可运行但就是许多（50%）顾客会发现这 些缺陷。3外观或噪声等项U不合格。汽车可运行但就是少数（W 2 5 %）顾客会发 现这些缺陷。2无后果没有可识别得后果1QFMEA 频度（O）失效得可能性准则：起因频度一DFMEA（设计项目、汽车得寿命、可靠性）准则:起因频度-D FMEA （每个项目/车发生得事故）级别非常高无历史得新技术/新设计$100件/每千辆车 事每10件中有1件10高失效就是不可避免得，有新设计，新 应用或职责循环/操作条件得变 更。50件 /每千辆车每2 0件中有一件9失效就是可避免得，有新设计，新 应用或职责循

3、环/操作条件得变更。20件/每千辆车每50件中有一件8失效就是不确定得，有新设计，新应 用或职责循环/操作条件得变更。10件/每千辆车每100件中有一件7中等频繁失效发生在类似得设计或设计模拟与试验中2件/每千辆车每5 0 0件中有一件6有时失效发生在类似得设计或设讣模拟与试验中0、5件/ 每千辆车每2 000件中有一件5只有单次失效发生在类似得设计或 设计模拟与试验中0、1件/每千辆车 每1 0,0 0 0件中有一件4低只有单次失效发生在儿乎相同得设 计或设计模拟与试验中0、0 1件/每千辆车 每1 00, 000件中有一件3无明显失效发生在儿乎相同得设计或设计模拟与试验中W0、001件/每

4、千辆车每1,000, 00 0件中有1件2非常低通过预防控制失效被清除通过预防控制失效被消除1DFME A不易探测度（D）探测机率评价准则：被设计控制探测得可能性级别探测可能性无探测儿率无现行设计控制，不可探测或不可分析。10儿乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析（如CAE, FEA等） 与期望得实际操作条件不就是相互关联得。9很微小设计定型后与设计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶与操纵，运输评估等 得子系统或系统测试）进行设汁定型后设计投产前产品验证 /确认。8微小用测试到失效测试（直到失效发生得子系统或系统测试，系 统相互作用得测试等）进行设计定型后

5、设计投产前产品验证 /确认。7非常低用降级测试（耐久性测试后得子系统或系统测试，例如:功能 检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。6低设计定型前用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等得接受准则）进行设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发或确认测试）。5中等用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行设 计定型前产品/确认（可靠性测试，开发与确认测试）。4中上用降级测试（如，数据趋势，之前/之后得数值等）进行设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发与确认测试）。3高仿真分析与相 互关联性设计分析/探测控制得探测能力非常强，仿真分析（如：c AE , FEA等）与设计定型前实际得或

6、期望得操作条件就是 相互关联得2很高探测不适用，失效预防失效期因或失效模式不会发生，因为她们通过设讣解决方案（如:验证了得设计标准，最佳实践或一般材料等）1儿乎肯定PFMEA严重度(S)后果准则:对产品影响得严重度（顾客后果）等级后果准则：对过程影响得严重度（制造/组装影响）不符合 安全或 法规要 求潜在得失效模式影响车辆安全 运行与/或包含不符合政府法规 得情形。失效发生时无警告。10不符合 安全或 法规要 求可能危及作业员（机器或组装）而无警 告潜在得失效模式影响车辆安全 运行与/或包含不符合政府法 规得情形。失效发生时有警告。9可能危及作业员（机器或组装）但有警告主要功能丧失或降级丧失基

7、本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）8严或得破坏产品可能必须要100%得丢弃，生产线停 止并停止装运主要功能降级（汽车可运行，但 就是性能层次降低）。7重大得破坏生产运行一部分（少于1 0 0%）需被丢 弃，主要过程中出现得偏差（生产线速度 降低或需增加人力）次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行，但 就是舒适度/便利等功能丧失）6中等破坏生产运行得1 00%需要进行下生产线返 工然后可被接受。次要功能降级（汽车可运行，但 就是舒适度/便利等性能层次 降低）5生产运行得一部分需要进行下生产线返 工然后可被接受。烦扰得小问题汽车可运行，但就是外观或噪音 等项目不合格，并且大多数 （75

8、%）顾客会发现这些缺陷。4中等破坏生产运行得10 0%需要在其运行前进行 生产线得工站上返工。汽车可运行，但就是外观或噪音 等项目不合格，并且许多（50%） 顾客会发现这些缺陷。3生产运行得一部分需要在其运行前进行 生产线得工站上返工。配合外观/尖响与卡嗒响项目不2次要得对过程、作业或作业员带来轻微得不便舒服。有辨识力顾客（25%以下） 能发觉缺陷。破坏没有影响没有可识别得后果1没有影响没有可识别得影响PFMEA 频度(0)失效可能性准则:起因发生可能性一过程FMEA（每项/每辆车出现得事故）等级很高$10 0件/每千件事每10件中有1件10高50件 /每千件每20件中有一件920件/每千件每

9、50件中有一件810件/每千件每1 00件中有一件7中等2件/ 每千件 每300件中有一件60、5件/每千件 每2 0 00件中有一件50、1件/ 每千件每1 0 , 00 0件中有一件4低0、0 1件/每千件每1 00, 0 0 0件中有一件3W0、001件/每千件 每1,0 0 0, 000件中有一件2极低通过预防控制消除失效1肝MEA不易探测度（D）可探测机率准则过程控制探测可能性等级探测可能性没有探测可能没有现行得过程控制，不能探测或不可分析10儿乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式与/或错误（原因）不容易探测到（如：随机得审核）9很微小后加工问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉在后

10、加工进行失效模式得探测8微小从源头进行得问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉得方式进行工位上得失 效模式探测或通过运用特性测量（通/止手工扭转检查/ 点击扳手等）进行后加工时得失效模式探测。7非常低加工后问题探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式得探测 或操作人员通过使用特性测量（通/止,手工转矩检查/ 冲裁扳手等）进行工位上得失效模式探测6低从源头进行得问题探测山操作人员通过使用各种测量进行工位上得失效模式或 错误（起因）得探测或由工位上得山自动化得控制设备探 测不符与零件并并通过（指示灯、鸣声）通知操作人员。 在作业前准备与首件检查时进行测量（仅用于探测作业 前准备得起因）5中等加工后问题探测山自动化控制进行后加工失效模式探测,这种自动化控 制能探测不符合零件并锁定工位上得零件以防止进一步 得操作4中上从源头进行得问题探测由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控 制