冲裁件分析及模具设计

1、冲裁件分析及模具设计 工艺性分析 材料为落料冲孔件，材料为08f，厚度 2mm，生产批量为大批量。 材料分析：冲裁件材料为08f， 是冲 压用钢板中沸腾钢的一种，塑性、韧 性好，易于深冲结构 分析：材料厚度小于3mm且工件上 孔与孔之间与边缘间距离合理，建议 尖角部分采用r1的圆角 尺寸分析：it11级适合普通冲裁 冲压件工艺性分析 冲压工序：只有落料、冲孔 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模级进模生产。 具体分析 方案一：模具结构简单，但成本高而生产 效率低； 方案二：工件的精度及生产

2、效率都较高， 工件精度也能满足要求。 方案三：工件的精度及生产效率都较高， 但模具强度较差，制造难度大，且操作不 方便； 综上才有方案二复合模生产 1.排样方式选择横裁短 直排 计算条料宽度及歩距 查表2-5确定搭边值。 工件间a=2，侧面 a1=2.2。 连续模进料歩距为 32mm； 条料宽度b=（d+2a）- 查表2-7: =0.6 b=（58+22.2 ）- 0.6 = 62.4 -0.6 材料利用率： =na/bh 100 =1405.6/（62.432） 100 =70.4 冲裁力的计算 将所有尺寸都算入周长得： 冲裁件的周长l210mm（其中:外形 l1=162.3mm，4孔l2=

3、47.7mm） =300mpa 冲裁力： f1 = k1 lt =1.32102300/10000=16.38(t) 卸料力： f2 = k2f1 =0.0516.38=0.82 (t) 顶出力： f3 =k3 f1 =0.0616.38=0.983(t) f总 = f1 + f2 + f3 =18.19 (t) 18.19 1.3(安全系数)=23.65（t） 故选用25t型号的曲柄压力机。 压力中心的确定及相关计算 采用复合模设计压力中心为 工件的轴对称中心 冲模刃口尺寸及公差计算 模具总体设计 （1）模具类型的选择 复合模 （2）定位方式的选择、 挡料销定位 （3）卸料， 弹性卸料， 出

4、件方式，上出件 ( 4 )模架选择滑动导向对角导柱模架这样受 力比较均匀 l=140 b=120 闭合高度170-210上下模架 140*120*20 140*120*25 导柱25*140 导套内径25外径30高度80 导柱导套间隙配 合 总体结构图 从左到右依次为 凸凹模固定板 橡胶 凸凹模 卸料板 挡料销 凹模板 打 料块 冲孔凸模固定板 冲孔凸模 垫板 打料杆 模柄 工作原理 工作方式：上模向下运动与下模接 触压缩橡胶使凸凹模突出卸料板， 进入落料凹模，同时完成冲孔与落 料两个工序，并使打料块上升，通 过打杆顶起打料横杆；回程时，橡 胶回弹，完成卸料。同时打料横杆 下落将工件推出凹模。

5、然后条料通 过左右各2个导料销和前方1个挡料 销定位，之后重复以上过程 垫板设计 垫板厚度10mm 长140 宽100 垫板装在固定板与上模座或下模座之间，它的作用是防止 冲裁时凸凹模压坏上模座 主要设计计算 冲孔凸模 凸模长度45 a、与落料凸模固定板的配合方式 为过渡配零件如图 落料凸模固定板 凸模固定板厚度为h凸固 =（1 1.5 ）d凸 =6 9mm,取8mm 凸凹模 凸凹模长度60 冲孔时废料从四个小孔排除 为方便排除 四个通孔内部 直径设置如图 r1.9 r 2.1与凸凹模固定板的配合方式为固定配合 凸凹固定板 凸凹模固定板厚度为h凸凹固 =（0.6 0.8） h凸凹 =36 48mm，取40mm 打料块 打料杆 打料块厚度取10mm中间开10mm螺纹孔 打料杆长度170mm 凹模板的设计 a、厚度尺寸：h凹 =kb=0.28 58=16.24mm，取h凹 =25mm（内 放打料块） b、壁厚：c=（1.5 2） h凹 =37.5 50mm，取