引线护盖模具设计（冷冲压模具设计）

1、引线护盖模具设计（冷冲模设计）任务书专业班级学生姓名 学 号课题名称引线护盖的模具设计设计(论文)起止时间 年 月 日 至 年 月 日课题类型应用研究( ) 、 理论研究( )课题性质真实( )、模拟( )一、 课题研究的目的与主要内容：研究目的：结合自己的理论知识，对实际中的模具设计问题进行探讨，并提出解决方案。二、研究的主要内容：1、 产品的分析；2、 模具装配的图的设计；3、 模具板图的设计。二、 基本要求1、必须独立完成毕业设计的撰写；2、论文书写规范、文字通顺、图表清晰、测试数据完整、结论明确；3、论文全文应在10000字以上（不包括程序清单和图纸），论文中引用的部分必须注明出处；4

2、、论文要求用a4规格纸张、正文内容采用小四号宋体字、单面打印，统一格式，装订成册；论文装订顺序和排版格式要求请参见邵阳学院（本科）毕业设计（论文）格式要求；注：1、此表由指导教师填写，经各系、教研室主任审批生效； 2、此表1式3份，学生、指导教师、教研室各1份。三、课题研究已具备的条件（包括实验室、主要仪器设备、参考资料）实验室：实习工厂； 参考资料：可以在图书馆里面查。四、设计（论文）进度表年 月 日 月 日，在校或在实习地进行毕业设计或毕业论文的前期准备、实地调查、资料的收集整理、论文提纲的策划等工作，指导教师按要求对学生进行指导和过程监控。年 月 日 月 日，设计撰写阶段：要求在 5月1

3、日前交毕业论文或毕业设计初稿，5月16日前交毕业论文修改稿。年 月 日 月 日，毕业论文定稿、论文按要求打印装订。年 月 日 月 日，论文答辩并汇总成绩。五、教研室审批意见教研室主任（签名） 年 月 日六、院（系）审批意见院（系）负责人（签名） 单位（公章） 年 月 日指导教师（签名）： 学生（签名）： 3前 言随着模具技术的发展,模具已经成为现代工业中不可缺少的工艺装备，模具设计是工科类学校机械专业最重要的教学环节，它是我们对所学知识的综合运用,通过对专业知识的综合运用,使我们对模具从设计到制造的过程有个基本的了解,为以后的工作打下坚定的基础 毕业设计的主要目的有两个:一,让我们掌握查阅资料

4、与手册的能力,能够熟练运用cad进行绘画.二,掌握模具设计方法和步骤,了解模具的工艺过程. 本人设计的是一付复合模,对复合模的结构与工作原理我有了一个比较清楚的了解,在这次设计过程中,我得到莫老师和室友的大力支持与帮助,在此我表示衷心的感谢. 由于我的经验不足,水平有限,在本次设计中有很多错误,肴望老师批评指正,以便在以后的工作中吸取教训,本人十分感谢.目 录第1章 零件的工艺分析2第1.1节 制件公差要求2第1.2节 制件的形状分析2第2章 零件工艺方案的及计算的确定2第3章 选取模具结构形式3第4章 必要的零件结构及计算4第4.1节 排样设计与计算4 第4.2节 各种力的计算5第4.3节

5、压力中心的计算及确定6第4.4节 计算凸凹模的刃口尺寸7第4.5节 主要零件的结构，外形尺寸的确定及选材8第5章 典型零件加工工艺分析13第5.1节 落料凹模的工艺分析及制造过程13第5.2节 落料反拉深凸凹的加工工艺分析15第5.3节 反拉深-正拉深凸凹模的工艺分析制16第5.4节 正拉深凸模工艺分析、制定方案17第5.5节 各类板料的选材，热处理及加工工艺过程18第5.6节 各类固定板的选材，热处理及加工工艺方案19第6章 模具的装配26第6.1节 组件的装配26第6.2节 模具的总装配26第1章 零件的工艺分析1.1制件公差要求该制件无公差要求，取自由公差，为it14。1.2制件的形状分

6、析 该零件左右对称，转角处呈圆角过渡，易于模具加工，减少了热处理和冲压时在尖角了处开裂现象，同时也能防止尖角处部位刃口的过快磨损。第2章 零件工艺方案的及计算的确定 2.1 工艺方案的确定该制件形状简单，对称，尺寸精度低，适合于落料、拉深复合模。若用带凸缘的落料拉深复合模，则转角处会产生剧烈变形，极度不平整，影响制件精度和质量要求，应有后续工序，即需有整形工序，故采用正反二次拉深模，不仅可达制件要求，质量好，而且经济性好。2.2 拉深工艺计算2.2.1 确定修边余量查表2-34（实用模具技术手册）得：h=0, d=0。2.2.2 计算毛坯直径料厚t=0.8,故可以按中线计算其尺寸 ：d=(d1

7、2+2r2d1+8r22+4d2h+2r1d2+4.56r12+d42-d32)1/2其中d4=32mm,d1= d2=d3=22mm, h=16, r1=1.5,r2=1,代入可得：d=52.9mm2.2.3确定拉深系数正拉深时，拉深系数越大，拉深越容易，反拉深时,由于硬化程度小，可适当考虑减速小反拉深系数，但反拉深系数又直接影响拉深-反拉深凸凹中的凸凹壁厚，反拉深系数越大，凸凹模壁厚越小，因此反拉深系数又不能太大，因此可视情况选用d=33mm,由此确定正拉深系数m1=33/52.9=0.623,m2=22/33=0.6672.2.4中间尺寸的确定由6-16（冷冲模设计）得h=0.25(d2

8、/d-d)+0.43r/d(d+0.32r)这里，d=52.9,d=22,r=1.5, 代入得h=16.1mm由此可得制件的尺寸确定如下第3章 选取模具结构形式本模具，采用上模的刚性卸料，下面采用弹簧的弹性卸料装置，导柱、导套保证其正确间隙。初步确定其闭模高度为130mm。装配草图第4章 必要的零件结构及计算4.1排样设计与计算（所有公式，出处均选自冷冲模设计）：4.1.1搭边值的确定由制件为圆形件确定为有废料直排，工件间的a值及侧面a1值查表3-10，a在1.3与1.4之间，a1在1.56与1.68之间，取a=1.3,a1=1.6。4.1.2料步距a的确定a=d+a=52.8+1.3=54.

9、2mm4.1.3确定条料宽度bb=(d+2a1+2a+b0)-0=57.4-0.504.1.4 确定排样图4.2各种力的计算：4.2.1落料时，力的计算如下：fb=ltb=dtb(3-16)这里，52.9mm,b=100mp(表-)，t=0.8mm代入得=3.14*52.9*0.8*100=13288n4.2.2拉深时，即拉深拉时力的计算f1=kbt 其中.（表），d=33mm,b=100mpf=0.76*3.14*33*0.8*100=6299n拉深时，(t/d)*100=0.8*100/52.9=1.5查表（实用模具技术手册）可知，此拉深不用压边圈套总=4.2.3由力确定压力机的选取：模具

10、工作过程中，冲裁力最大，压力机也由此确定，落料阶段的总冲压力不要超过压力机额定压力的30%-40%，因此压力机的额定压力f0大于f/（30%-40%），其中f=11354n，经计算取f0=32440n。又由装配图可以知道，选用开式压力机，其主要参数如下次（表7-1-6实用模具技术手册）滑块行程工作台 86mm装模高度调节量： 35mm压力机的最大装模高度： 160mm工作台面的最大尺寸： 220*220mm2工作台垫板厚度： 35mm模柄孔尺寸： （直径*厚度）30*50mm24.3压力中心的计算及确定本次复合模冲模中，制件及半成品均对称，故其压力中心即为制件的几何中心。4.4计算凸凹模的刃口

11、尺寸4.4.1落料时：由表3-5（冲模设计手册）得zmin=0.045,zmax=0.075,由表3-6（冷冲模设计）得，凸凹模的制造偏差为凹=+0.03, 凸=-0.02|凹|+|凸|=0.050.075-0.045=0.03不满足分别加工法对间隙和公差的要求，故用配合加工法生产凸凹模d凹=（dmax-x）01/4 （3-8） （冷冲模设计）这里，=0.74, dmax=52.9查表3-5（冷冲模设计）得 x=0.5 ,代入有d凹=52.530+0.185至于凸模，按凹模的基本尺寸配做，保持双面间隙为0.045-0.0754.4.2拉深时，即反拉深时，凸凹模的刃口尺寸计算 这次拉深时，凸凹模

12、圆角半径的确定如下：r凹=0.8（d-d）1/2t1/2=3 r凸=（0.71）r凹=（0.71）3=2.13取r凸 =2.5 d凹=（d-0.75）0凹 (6-23) 冷冲模设计凸（ d-0.75-2z）-凸 (6-24) 这里， d=33， =0.62, z=(1-1.1)t, t=0.8,取z=0.84 查表 3-6得， 凹=+0.03 凸=-0.02 代入有： d凹=32.540+0.03凸=30.86-0.0204.4.3冲孔凸凹模尺寸的计算1） 凹模厚度 按式h=kb=38mm根据工件尺寸即可估算凹模的外形尺寸：长度x宽度为此45x402） 凸模固定板的厚度h=0.7xh=21.1

13、取整数为213） 垫板的采用与厚度：是否采用垫板=f/a=450mpa查表得铸铁模板的=90-140mpa因此须采用垫板，垫板厚度取84） 计算凸模工作部分尺寸由表查得：尺寸为20时 p=0.02查表x=0.75b=（20-0.75x0.02）-00.02=19.9850-0.02凹模工作部分尺寸均按模研配，间隙极小。4.5主要零件的结构，外形尺寸的确定及选材4.5.1落料凹模的选材、外边形式确定材料要求有耐磨性，零件材料选为t10a，热处理硬度达60-64hrc直接用螺钉装在下模座上。因而凹模座有螺钉孔、销孔。凹模洞口形状选用图表4-47的b图，查表4-2，其中h取16.1mm,h取6mm,

14、c取值使得凹模周边达120mm，具体情况见落料凹模零件图。4.5.2正拉深凸模的选材，热处理和结构： 选取材料为t10a，热处理达58-62hrc，凸模采用台阶式，将凸模装入固定板内，采用h7/m6配合。凸模长度，留有修模余量4-10，模具闭全状态下，卸料板到凸模固定板间留有避免压手的安全距离，另外，凸模的最小相对直径0.75-1.20之间。具体见零件图。4.4.6落料反拉深凸凹模，反拉深-正拉深凸凹的选材、热处和结构确定这两种凸凹拉都选用t10a，经热处理达60-64hrc，具体情况见零件表。4.5 导料、卸料等其它装置的确定4.5.1 凸模固定板与垫板的确定： 凸模固定板经落料凸模用镙钉圆

15、柱销固定在上模座上，其外形尺寸如落料凸模外形尺寸一样，并将反拉深凸模固定在落料正拉深凸凹模上，由于本模具中的冲裁力较小，但考虑其结构，选取垫板，选取厚度为9mm。凸模固定板的厚度取凹模厚度的0.6-0.8倍，本模具中可取12mm。具体结构见零件图。4.5.2推件装置的选用和确定4.5.2.1下出件装置的设计上模装有刚性推装置，推件力通过打杆推板推杆推件块传到工件。本模具中，选用四个分布均匀、长短一致的推杆，推板装在上模板的孔内，为保证凸模支承刚度和强度，放推板的孔挖空，下面放有垫板。推板的形状设置为圆形。4.5.2.2 上出件装置的设计 根据本模具的结构，力小，选用弹簧，又凹模内空，可容纳弹簧

16、，用卸料螺钉装上推板，进行预压和导向固定。现确定弹簧的型号及主要参数如下：根据本模具的结构及尺寸，确定用一根弹簧；计算每个弹簧的顶件载荷f，q=fq=21n；其中fq为弹簧的预压力计算顶件时所需的最大压缩行程l0l0=h1+t+h2+h3式中，h1卸料板高出凸模端面的高度，为零 t料厚，为0.8mm h2凸模进入凹模的深度，为16mm h3凸模总修模量，为4mm计算弹簧工作时的总行程l总： l总=l，+ l0 l，产生f，q所需的弹簧预压缩量，l总必须不大于弹簧的最大压缩量lmax。 计算所需弹簧的最大压力f max与最大压缩行程lmax 由虎克定律得 f，q/ fq=f max/lmax l

17、0+ l，lmax令l，=klmax,模具为拉深模，k取小些，为0.4于是，fmax=f，q/k=21/0.4=52.5n lmax=l0/（1-k）=20/0.6=34mm查表5-23 简明模具工实用技术手册 选用弹簧的参数如下： d=20mm, d=2.5mm t=6 h=60mm记为 弹簧202.660 （jb425-62）弹簧材料为：65mn 热处理达hrc40-454.5.3导向零件的设计与选用:由于本模具中，材料厚度比较小，因而间隙小，选用导柱导套保证上模和下模之间的精确位置头系。因为本模具中的零件都为圆形，为避免出错，选用的中间模架上的两导柱，做成直径不等的型式。查表2-44（冷

18、冲压模具设计指导），根据凹模周界，选用凹模周界为125的，其中参数如下：最小闭合高度： 125最大闭合高度： 150上模座： 125*30 (gb/t 2855.11)下模座： 125*35 (gb/t2855.12)导柱： 25*110 (gb/t2861.1)导套： 22*80*28 (gb/t2861.6)4.6 连接、固定用零件即镙钉、销钉的选用4.6.1 镙钉的选用 查表2-10（机械制图）选用螺钉的规格如下：4.6.1.1下模座与凹模、导料卸料板、垫板之间的固定。选用m10的螺钉4个，长为60，记为m1060。（gb68-85）镙钉材料为45号钢，头部淬火达硬度hrc43-48。选

19、用a型圆柱销2个，d为10，长为50，材料为45号钢，热处理达hrc43-48。记为1050。（gb119-86）4.6.1.2 凸模固定板、垫板、上模座及凸模之间的固用螺钉、销钉，其材料为45号钢，热处理达hrc43-48，其记号如下： 镙钉m1266（gb68-85）圆柱销1055。（gb119-86）4.6.1.3 模柄与上模座之间的固定用螺钉四个，其记号如下： 镙钉m930 （gb68-85）4.6.1.4 凸凹模和下模座之间的固定用螺钉，选用2个m6的螺钉，长为18。记为m618 （gb68-85） 2个圆柱销,记为1055（gb119-86）4.6.1.5 卸料螺钉的选用，m3的卸

20、料螺钉2个，长为88mm,记为m388 （gb68-85）另有一个卸料螺钉，用于弹簧的固定,型号为m6，长为50，记为m650 （gb68-85）4.7 固定挡料销的选定 查表10-60 （冲压手册）选型,得 d=3mm h=2mm l=8mm d的极限偏差为-0.0750 d的极限偏差为+0.008+0.002 材料为45号钢,热处理达硬度hrc43-48查自gb2866.11-814.8顶板的确定查冲压手册选 a型,其中 d=20mm, h=6mm材料为45号钢,热处理达hrc43-48. 查自gb2867.4-81 第5章 典型零件加工工艺分析5.1落料凹模的工艺分析及制造过程。5.1.

21、1工艺分析该零件是复合冲裁模的凹模，采用整体式结构，容易制造，强度高。由于该模具为中小型冲模，因而其弱点，如制造成本高，维修不方便，对其并没有太大的影响。零件的外形尺寸为12522，零件的成型表面尺寸是落料凹模型孔，结构表面包括螺纹连接孔，和销钉定位孔。该零件是本付模具装配和加工的基准件，模具的卸料板、固定板、模板上的各孔都和该零件有关，以该零件的实际尺寸为基准来加工相关各孔。零件的材料为t10a，热处理硬度达6064hrc，零件毛坯形式为锻件。5.1.2工艺过程的制定序号工序名称工序主要内容 1下料锯床下料，68104+42锻造将坯料锻压成形130303热处理退火至hbs1194粗车留有0。

22、05的磨削余量5划线画出各螺孔、销孔的位置6钻孔、攻丝在钻床上钻出所有销孔及螺丝底孔，并进行攻丝铰销钉孔。7热处理淬火、回火至6064hrc8磨平面磨床上平磨上下两底面，内圆磨床上磨形孔至尺寸，磨孔的精度达12级，表面粗糙度达r a为1.600.29钳钳工研磨修整工作型面至尺寸精度，刃口要锋利。5.1.3 漏料孔的加工冲裁漏料孔是在保证型孔工作长度基础上，减小落料件与型孔的磨擦力。本模具中，漏料孔的加工放在零件淬火之前，在工具铣床上将漏料孔铣削完毕即可。5.1.4 锻件毛坯下料尺寸与锻压设备的确定由图冲裁凹模外形尺寸为12512522，凹模零件材料为t10a，设锻件的毛坯的外形尺寸为125+4

23、125+427+45.1.4.1 锻件体积和重量的计算 锻件的体积： v锻=13013027mm3=456.3cm3 锻件的重量： g锻=7.85456.3=3.58当锻件质量在5之内，一般需要加热12次，锻件总的损耗系数取5% 锻件毛坯的体保积： v坯=v锻1.05=1.05456.3=497.1cm3 锻件毛坯的重量： g坯=g锻1.05=3.581.05=3.765.1.4确定锻件毛坯尺寸 理论圆棒直径 d理=（0.63v坯）1/3=6.62cm=66.2mm选取圆棒直径为68，则可算出圆棒长度 l坯=g坯4/d2r=3.764/3.146868=104mm验证锻压比： y=l坯/d坯=

24、104/68=1.53符合y=（1.252.5）的要求。故锻件下料尺寸为65104+45.1.3 锻压设备的确定该锻件坯料重量为3.57，材料为t10a，应选400的空气锤。5.2 落料拉深凸凹的加工工艺分析5.2.1 工艺分析该落料拉深凸凹模是完成制件外形尺寸和拉深成形的工作零件，中间为四个m10的螺纹孔，四个m10的销孔，工作外表面为直角，有锋利刃口，内表面刃口为3的圆角，在车床上粗车后用球形铣出圆角，再经磨床或钳工修整。由凸凹模的材料为t10a，热处理硬度达5862hrc5.2.2 工艺方案的确定于该零件外形尺寸为圆形，因而用普通机床的车、铣、磨即可达到要求，无需先进的制造技术，如线切割

25、、电火花等到，即增大技术含量，又增大加工成本。现决定工艺方案如下：备料锻造退火精车磨上下两圆面钳工划线作孔热处理研磨内孔和外圆，即工作表面。5.2.3 工艺过程制定如下：序号工序名称工序主要内容1下料锯床下料，106133+42锻造锻造成130823热处理退火至hbs1194粗车车内圆、内孔，留双边间隙为0.05mm5磨磨上下两面至ra为0.86钳划线，作孔，攻丝7热处理淬火到hrc58628磨磨内、外工作表面至图纸要求9钳修整内圆角半径35.3拉深凸凹模的工艺分析制定5.3.1 工艺分析该零件和落料-反拉深凸凹模制作相仿，材料奕为t10a，热处理硬度达hrc5862。5.3.2 工艺方案的确

26、定于该零件外形尺寸为圆形，因而用普通机床的车、铣、磨即可达到要求，无需先进的制造技术，如线切割、电火花等到，即增大技术含量，又增大加工成本。现决定工艺方案如下：备料锻造退火精车磨上下两圆面钳工划线作孔热处理研磨内孔和外圆，即工作表面。5.3.3工艺过程制作如下表：序号工序名称工序主要内容1下料锯床下料，3360+42锻造锻造成36573热处理退火至hbs1194粗车车内圆、内孔，留双边间隙为0.05mm5磨磨上下两面至ra为0.86钳划线，作孔，攻丝7热处理淬火到hrc58628磨磨内、外工作表面至图纸要求9钳修整内圆角半径15.4 正拉深凸模工艺分析、制定方案5.5.1工艺性分析该零件形状和

27、精度要求看，以及零件要求进行淬火处理，加工方式主要是车削和外圆磨削。加工精度要求在外圆磨削的经济加工范围之内。该零件的材料为t10a，热处理硬度为hrc58-62零件毛坯材料为圆形，经下料锻造之后进行机械加工。5.5.2 工艺方案凸模的加工方案如下：备料锻造粗车钳热处理磨钳5.5.3 工艺过程的制定序号工序名称工序主要内容1下料锯床下料33142+42锻造锻造成47773粗车车外圆至图纸要求，工作尺寸留余量0.5mm4钳划线，作过孔5热处理硬度达hrc58-626磨磨削精度达1-2级，粗糙度为0.47钳磨刃口圆角达1mm5.5 导料, 卸料板的选材，热处理及加工工艺过程根据表8-8， （冷冲压

28、模具设计指导） 普通卸料板的材料选q235号钢,但导料板的材料为45号钢,故选取好的即使45号钢。 它是一种普通碳素结构钢， 这种钢冶炼容易， 塑性好， 焊接性好， 强度较低， 价廉， 而且在力学性能上也能满足普通卸料板的要求， 但钢中含有s， p和非金属夹杂物，其塑性， 韧性较低。 故加工成形后一般不进行热处理。 而是直接使用。根据普通卸料板的要求， 确定卸料板的加工工艺为：备料 锻造 热处理退火 刨削粗加工 平磨上下工作平面。 其内孔的加工可采用以下的方法： 先加工出毛坯孔。 孔边留单边的压印余量0.5mm, 然后用压印法加工出型孔。工艺方案的制定如下：序号工序名称工序的主要内容1下料锯床

29、下料 125+521+42粗车粗车外形3刨削粗加工去掉大部分的加余量留分的磨削余量小部,并刨出方的导料部分4平磨上下表面去掉磨削余量使尺寸要求5镗孔孔边留单边压印余量0.5mm.6压印压印加工出型孔5.6 固定板的选材，热处理及加工工艺方案 根据表8-8， （冷冲压模具设计指导） 普通固定板的材料选 用q235就能满足其工艺性要求。 它是一种普通碳素结构钢这类钢不但冶炼容易， 而且塑性好， 焊接性能好。 价格低廉只不过强度较低。 但是还能满足所需要的要求。 此类钢中含有sp和非金属夹杂物， 影响了此类钢的塑性和韧性。 故加工后般不进行热处理，而是直接使用即可。 根据普通固定板的要求。 固定板的

30、毛坯的预加工工艺与凹基本相同， 外形为圆形的固定板可用车， 磨来加工， 其工艺方案如下： 备料 退火 车削粗加工 平磨上下面固定板上的固定孔加工可直接划线用车床及钻床。 也可用铣床镗床加工。工艺方案的制定如下：序号工序名称工序主要内容1下料锯床下料125+512+42车削在车床上去掉大部分的工余量，仅留加0.20.3mm的余量3划线划出固定孔的位置及大小4车孔按线车孔5钻孔加工出固定孔5.7 推杆的选取材，热处理及加工工艺过程根据表14-63， （冷冲压设计手册） 一般用途的推杆的材料选用为45钢。 它是一种优质碳素结构钢。 这类结构钢的硫。 磷含量较低。 非金属的夹杂物也较少。 钢的品质较高

31、。 45钢属于中碳钢， 须经调质处理后使用。 这种钢经调质后具有良好的综合力学性能， 即具有较高的强度。 又具有较高的韧性和塑性， 焊接性能也好。 而推杆承受较大的力的作用， 故采用此种钢比较好。工艺方案如下备料 铣 平磨工艺过程的制定如下序号工序名称工序的主要内容1下料锯床下料22*78mm2铣铣侧面及上下表面3平磨平磨上下面5.8 推板的选材，热处理及加工工艺方案根据表率14-53。 （冲压设计手册） 本副模具所选用推板的材料为q235 。推板在工作过程中报承受的力没有多大。 材料q235即可满足要求。 q235在各种普通零件中是应用广泛的。 它虽然强度不是很好。 但还是能达到其要求。 而

32、且价格也低。 使用这种材料能够降低模具的成本。 故采用这种材料既经济又实惠。其工艺方案如下：备较 锻造 粗铣外形 平磨上下面工艺过程的制定如下序号序号工序的主要内容1下料锯床下料2锻造锻造为需要的尺寸3铣粗铣外形（梅花形4平磨平磨上下面5.9 垫板的选材， 热处理及加工工艺过程 根据表8-9， （冷冲压模具设计指导） 本副模具垫板所承受 的单位压力比较大。 为了安全起见， 垫板所选用的材料为t8 。 该误材料为一种优质碳素工具钢。 碳素工具钢的化学成份的特点是含高碳和硫， 磷杂质低。保证淬火后有足够的硬度和耐磨性。 并提高了工具钢的可锻性。 减少了淬裂倾向。 t8钢，塑性好， 但耐磨性较差。

33、淬透性差。 回火抗力差。 须锻造， 使碳化物细化并分布均匀。 然后退火， 降低硬度。 改善切削加工性。 同时为淬火作好组织准备。 退火后的组织为球状珠光体。 硬度不高于197hbs。 由于这类钢对过热敏感。 应选较低的淬火温度。 淬火后应立即低温回火。回火后的组织为细针状马氏体和分布均匀细小粒状渗碳体。有少量残余奥氏体。 工艺方案如下： 备料 锻造 回火 车削 平磨 工艺方案的制定如下序号工序名称工序主要内容1下料锯床下料2锻造锻造所要的形状3退火退火硬度197hbs4车削去掉加工余量 留0.5左右的磨削余量即可5平磨平磨上下面5.10 模架的选材，热处理及加工工艺方案 导套，导柱与上下模座孔

34、采用压配合的模架， 要求上，下模座的导套，导柱孔的孔距一致， 孔与模座平面保证垂直， 并达到孔径尺寸要求。 上下模座所选用的材料为ht200即可， 该材料是一种普通灰铸铁。由于石墨基层间较弱的结合力。 使两基面间容易产生滑移。 因而使铸铁的力学性能不如钢， 但也正由于石墨的存在赋予了铸铁许多钢所不及的性能， 如优良的铸造性， 较好的切削加工性和耐磨性及减振性。 同时铸铁的生产设备简单和工艺简单， 使模具的生产成本降低。 灰铸铁的抗压强度比抗拉强度要好。 所以比较适合上下模座的材料。 加工工艺方案如下： 备料 锻造 退火 钻孔 铰孔 钻孔 铰孔 镗孔 工艺方案的制定如下： 序号 工序名称 工序的

35、主要内容1下料锯床下料2锻造3钻孔钻螺纹孔4铰孔铰销钉孔5钻孔钻模柄孔6铰孔铰模柄孔7镗孔铰模柄孔8平磨平磨端面5.11 模柄的选材，热处理及加工工艺方案 根据表14-53 （冲压设计手册）模柄的材料选用q275。 它是一种普通碳素结构钢。 这类钢冶炼容易。 工艺性好。 价廉。 而且在力学性能上也能满足模柄的要求， 塑性好。 焊接性好， 强度较高，可用于制作受力比较大的普通零件。 加工成形后一般不进行热处理， 直接使用。 模柄的加工工艺方案如下： 备料 锻造 退火 铣 铰孔 钻孔 平磨 工艺方案的制定如下： 序号工序名称工序的主要内容 1下料锯床下料 2锻造 3退火退火硬度197hbs 4铣粗

36、铣外形 5铰孔铰销钉孔 6钻孔钻螺钉孔 7平磨磨端面5.12 打料杆的选材， 热处理有加工工艺方案 根据表8-9 （冷冲压模具设计指导） 打料杆的材料选用45钢。 它是一种优质碳素结构钢。 这类钢的硫， 磷含量较低。 非金属杂物也较少。 钢的品质较高。 45钢属于中碳钢， 须调质后使用。 这种钢调质后具有良好的综合力学性能， 即具有较高强度，又具有良好的塑性韧性。 这部分钢是碳钢中应用最广泛的。 加工工艺过程如下： 备料 锻造 退火 铣 车 平磨 工艺的制定如下： 序号工序名称工序的主要内容 1下料锯床下料2锻造 3退火退火硬度197hbs4铣5车粗铣外形6平磨在车床上钻孔磨端面第6章 模具的

37、装配模具的装配包括组件装配和总的装配6.1组件的装配6.1.1 模柄的装配装配前要检查模柄和上模座的尺寸精度和表面粗糙度。 并检验模座安装面与平面垂直度精度。 装配时将上模座放平， 并将模柄放在安装面，对准孔的位置， 用销钉固定， 然后用螺钉固定， 检查模柄相对上模座平面的垂直度精度， 合格即可。6.1.2 凸模，凸凹模与固定板的装配压入式凸模与固定板的装配。 装配前要检查凸模与固定板配合部位的尺寸精度和表面粗糙度，并检验固定板的安装面与平面的垂直度，装配时将固定板放平， 用铜棒将凸模慢慢打入固定板， 要边打边检查凸模的垂直度，直止凸模台阶面与固定板接触为止，检查凸模相对固定板平面的垂直度精度

38、，合格后将平面磨平。6.2 模具的总装配6.2.1 确定装配基准件 落料，拉深，冲孔复合模应以冲裁凸凹模为装配基准件。 首先要确定凸凹模在模架中的位置， 安装凸凹模组件， 加工出下厝座的漏料孔，确定凸凹模组件在下模座的位置， 然后用平行板将凸凹模和下模座夹紧，在下模座上划出漏料孔线，加工漏料孔，再安装凸凹模组件。6.2.2 安装上模部分。 检查上模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。 安装上模，调整冲裁间隙， 将上模系统各零件分别装于上模座和模柄内。6.2.3 安装下模座内的各个零件。6.2.4 按冲模技术条件进行总装配检查。6.2.5 检验。6.2.6 试模。设计小结通过这次冷冲模的

39、毕业设计，我在各个方面都有所提高。懂得了对零件工艺性的分析，怎样去确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了设计能力，绘图能力，查找资料和手册的能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程有了全面的复习，独立思考的能力也有一定的提高。 同时由于本人的设计水平和经验的不足，在设计过程中还存在许多的错误，请各位老师和同学批评和指正，本人将万分感谢参考文献1. 王芳主编 冷冲压模具设计指导 北京：机械工业出版社，1998 102. 孙凤勤主编 模具制造工艺与设备北京：机械工业出版社，1999 3. 温松明主编 互换性与测量技术基础 长沙：湖南大学出版社，19984. 丁仁亮主编 金属材料及热处理 北京：机械工业出版社。19995. 冷冲模设计组主编 冷冲模设计手册 北京：机械工业出版社 19996. 吴天生主编机械制图高等教育出版社199929开题报告书课