云岭隧道施工组织设计1.

1、云岭隧道施工组织设计 一编制依据 隧道工程第二版的相关理论与课外的相关知识 在手中相关的施工设计文件及相关施工图.标准图 .参考图等。 二工程概况 1 隧道概况 云岭隧道为一座上、下行分离的四车道高速公路特长隧道，位于郧西县上津镇丁家湾村境内， 隧道左线起讫桩号为 ZK104+765ZK106+920,全长2155m,隧道左线平面线型进口段为圆曲线，曲 线半径R=1240m其后接缓和曲线， A= 480,隧道中间段为直线，其后接缓和曲线，A= 480,出口 段为圆曲线，曲线半径R=1240m隧道右线平面线形与左线相同。隧道纵面线型左线为+2.0%和 -1.65 %的单向坡。隧道最大埋深约 26

2、0m,隧道进口为端墙式洞门，隧道出口为削竹式洞门。 2 地形地貌 隧道区地貌属构造剥蚀中低山丘陵地貌单元, 地形起伏较大 ,相对高差约 350米。隧道所经 地段标高在 450-760 米之间,山体顶部及山脊呈浑圆状。 沿线地势西北高,东南低 ,局部由于较强 烈的切割而显陡峭。区内冲沟多呈东西向发育,沟谷较陡,冲沟内多为第四系残坡积堆积物。 3 工程地质条件 隧道区域在大地构造上属于秦岭褶皱系中的三级构造单元武当复背斜内,次级构造单元为武 当复背斜北部的郧西倒转复式背斜西北部倾伏端。在 K106+300m 为一小向斜。两郧断裂由一系列 平行断层组成,平面上多次分支复合,该断裂呈北西向,断面总体倾

3、向北东,倾角40 75。西 始陕西省漫川关,东延经湖北省郧西、郧县至丹江口,然后伏于南襄盆地。受两郧断裂的影响,岩 层扭曲褶皱明显, 岩体产状变化较大, 总体产状起始段倾向北西, 隧道出口段倾向西, 倾角 38 -72 。 局部可见断面的水平擦痕和阶步构造。断层产状为38/ 55，地层略有平移，表现为北盘东错， 南盘西移特点,错移距离一般可达数百米,表明两郧断裂在线路区为平移逆断层。 4 水文地质条件 隧道区岩性为泥岩、千枚岩和灰岩,弱风化千枚岩渗透系数 0.009235-0.00115m/d ,无相对隔 水层和含水层,因此水量贫乏 。隧道开挖过程中,地下水的运动方式主要为滴水及线流,雨季局部

4、 区域有可能形成面流,地下水对隧道的施工及运行在雨季时有一定的影响。据对该线路段所取地下 水及地表水（西河水）水样分析结果,隧道区地表水、地下水对混凝土无腐蚀性,但对钢结构具弱 腐蚀性。 5 不良地质现象 受两郧断裂的影响,局部地段的岩层较为破碎,隧道开挖时,局部岩石脱落,应采取局部衬 砌和挂网支护。 . 总施工方案 1. 隧道施工组织应严格遵循“超前探.管超前 .短进尺 .弱爆破 .强支护 .勤测量 .紧衬砌”的原则,其次 应尽量避免雨季施工。 管棚段二级围岩施工与支护 长管棚 项目 单位 16m 28m 40m 数量 左线处数 （处） 1 左线 右线 右线处数 （处） 1 108*6mm有

5、 孔 钢花管 kg 4617.54 7695.9 10774 10774.26 10774.26 108*6mm无 孔 钢花管 kg 4345.92 7243.2 10140 10140.48 10140.48 丝扣108*6mm 钢管 kg 298.78 448.17 597.56 597.56 597.56 425号水泥 t 17.49 32.8 43.73 43.73 43.73 水玻璃（35波美 度） t 0.9 1.6 2.2 2.2 2.2 30号水泥砂浆 填充 m3 5.1 8.9 12.7 12.7 12.7 钻孔 m 594 990 1320 1320 1320 扫孔 m 1

6、188 1980 2640 2640 2640 25号混凝土套 拱 m3 30.58 30.58 30.58 30.58 30.58 127*4孔口管 kg 800.58 800.58 800.58 800.58 800.58 钢筋 U级 kg 1699.08 1699.08 1699.1 1699.08 1699.08 I级 kg 216.14 216.14 216.14 216.14 216.14 主要工程数量表 施工准备 施工用电 利用隧道施工所用的800KW供电系统，并备200KW发电机1台作为备用电源 1. 施工用水 由高位水池利用隧道施工给水管路引入。 2. 物资设备供应 3. 主

7、要材料供应计划 序号 材料名称 型号 单位 数量 备注 1 水泥 t 450 2 C25混凝土 M3 123.38 3 喷C25混凝土 M3 6.62 4 I 18工字钢 kg 6144.3 5 I 16工字钢 kg 4190.4 6 108 x 8mm m 5654.5 7 其他零星小材料 442主要工程设备使用计划 序号 名称 规格型号 数量（台套） 备注 1 砼湿喷机 ZSP8I 2 2 气动潜孔钻机 KSZ100 2 3 多功能作业台车 自制 1 4 单缸双液注浆泵 2 5 发电机 200KW 1 6 水泥浆储存桶 1500L 2 7 其他浆液储蓄桶 2 8 Y型混合器 2 9 高压球

8、阀 耐压22MPa 6 4. 劳动力配置 组建隧道注浆专业化施工班组，组长由项目副经理担任，根据边、仰坡导管注浆施 工的需要，配置技术过硬、责任心强、专业分工明确的职工和技术人员，在注浆施工过 程中，必须保证注浆施工班组的人员固定，不得随意调遣，施工班组劳动力配置见附表 序号 工序 每组人员 组数 总人数 1 钻孔 7 2 14 2 管棚加工制作 4 2 8 3 拌制水泥浆 4 2 8 4 拌制其他浆液 2 2 4 5 注浆 4 2 16 6 技术、试验人员 4 2 8 7 队长、其他 3 2 6 8 合计 64 管棚施工方案 1.超前长管棚施工 超前长管棚设置于洞口段二级级围岩浅埋洞口段，采

9、用直径 108mm厚度6mm 无缝钢管，丝扣连接。钢管设置于二衬轮廓外侧，拱部环向布置。 施工工序为：开挖支护边仰坡安装套拱拱架一安装管棚套管-C25套拱 混凝土施工一管棚钻孔一制安108mm钢管一管棚注浆。 只有在长管棚施作完成后才能开始进洞开挖。 施工管棚操作平台 1.套拱施工 套拱构造： 为了保证钻孔方向，在明洞衬砌外设80cm厚C25钢架砼套拱，套拱纵向长2.0m。 - 3 - - 7 - 2.套拱施工注意事项 (1)处理好套拱基底, 仰角控制在13; (2) 严格控制孔口套管安装质量：间距不得大于 40cm、 大管棚施工要求 (1) 为保证成孔质量，防止邻孔钻进时前面的成孔坍塌，钻孔

10、间隔进行。先钻奇数孔，后钻偶 数孔，成孔直径为 o 140mm以便顺利安装 0 108X 6mm钢花管。即采用大引导孔施工，最大程度上 克服在顶管施工作业中送管难的情况发生。 (2) 施作长管棚时(0 108x 6mm，打孔角度洞口段为 13。，环向间距50cm,每根长50m (每节长6m,采用长89cm套管连接)，施作时每段应交错搭接3m，钢管上按间距15cm梅花形钻 10mm的小孔。第一节钢管顶端做成锥型，以便顶进。0 108 x 6mm钢管采用3.0m和6.0m两种规格， 奇数孔首根3.0m，偶数孔首根6.0m，其余的均为 6.0m，以避免钢管接头在同一断面上。钢管采用 丝扣联接。 （

11、3）为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆连接套应与钻杆材质一致，两端加工内 螺纹（配合钻杆首位端外螺扣），连接套的壁厚10mm为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下， 上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆向前钻进向前平移。 （ 4）钻机立轴方向必须准确控制，在浇注好的套拱上标出孔位和孔号， 孔号分为奇数孔和偶数孔， 奇数孔采用无缝钢管，偶数孔采用梅花钢管。奇数孔成孔后及时安装钢花管或无孔钢管，压注水泥 浆。偶数孔成孔后也必须立即安装钢管，防止塌孔，同时偶数孔的施工一方面可以检查奇数孔注浆 质量，另一方面也可以进行补充注浆，提高注浆加固围岩的效果。 （ 5）施钻时

12、，台车大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动影响施钻精度。 （6） 钻机开孔时的钻速宜采用低速，钻进20cm后转入正常钻速。 （7） 第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余2030cm时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆，钻机低 速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨复位，再装入第二根钻杆。 （8）引导孔的孔径较管棚钢管外径大1520mm孔深较管长长 0.5米以上。 长管棚顶管施工 长管棚顶管施工 （ 1）顶管工艺 : 根据快速施工的要求，决定采用大引导孔和棚管钻进相结合的工艺，及先钻大于 钢管外径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进管棚时凿岩机不使用回转压力，不产生扭矩） 将安有工作管头棚管沿引导孔顶进，逐节

13、接长管棚，直至孔底。 （2）管件制作：管棚采用 108的无缝钢管，钢管采用 3m 6m管节逐段接长，连接接头采用厚 壁箍，上满丝扣，丝扣长度为 15cm；为保证受力均匀性，钢管接头应纵向错开，偶数第一节用3m, 奇数第一节用6m,以后各节均用6m。管棚入土长度为 24ni管棚接长时先将前一根钢管顶入钻好的 引导孔后再行连接。第一根钢管前段要焊上合金钢片式空心钻头,以防止端部顶弯或劈裂。 （3）清孔检查钻孔合格后,安装钢管,应每钻完1 孔便顶进 1 钢管,钻进中应经常采用测量仪 量测钢管钻进的偏斜度,发现偏斜超过设计要求及时纠正。接长管件应满足管棚受力的要求,相邻 管的接头应前后错开,避免接头在

14、同一个断面受力。 (4) 顶管作业：将钢管安放在台车大臂上后，凿岩机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其 冲击力控制在 1820MPa推进压力控制在 4.06.0MPa。 (5) 接管：当第一根钢管推进孔内，孔外剩余3040cm时，开动凿岩机反转，使顶进联接套 与钢管脱离，凿岩机退回原位，大臂落下，人工装上第二节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓、慢、 低速前进对准第一节钢管端部(严格控制角度)，人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套 处联成一体。凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。根据管棚设计长度，按同样方法继续 接钢管。 (6) 封闭钢管尾部先用麻布条封堵管棚钻孔空隙，后用环形楔环顶紧

15、，最后用电焊将楔形环焊 接在管棚上。 (7) 管棚管补强：为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，先用钻头掏尽 钢管内残渣，进行棚管补强。 5.3大管棚其它参数及施工注意事项 管棚间距为50cm； (3) 钢管管身带 12mm注浆孔，间距10cm梅花型布置，前端成尖锥状； (4) 管棚同一截面处接头数量不得大于总接头的50%相邻接头至少错开1m 见附图管棚布置图： SI, -olg 1- 1; Tn 初 - # - 一 | 80*6005 H41， 5 5 空 g n c n w 圮工笔.mlf: 事三-津LOJW二亠艺盲一更里-匕善v=. 豐 MI-fmT号爭鼻工盂長一 sfc

16、si r 山二 FH -f =,乏*一 養蛊*sxsmM-r 卑Jt= tunnI盘 r sn *2c ic K C - i :门 : I :1 2 ; : E -T Z V - i *= ibC. ia 辽一榔二5详S .:4-? I :P耶醫 -可 :卜j d IT ! . r I p -9- 注浆设计 1.注浆设计原则 1.1注浆目的和注浆方案的选定 1.11注浆目的 通过注浆，在隧道开挖轮廓线外形成注浆加固圈，达到堵水和加固围岩的目的; 通过注浆提高围岩自稳时间和强度，根据注浆效果指导下步开挖及支护措施。 1.1.2注浆段落 根据设计图纸要求，本次注浆设计注浆段二级围岩浅埋洞口段。 2

17、.2注浆设计 2.2.1根据设计， 钻孔注浆设计深度为40m 2.2.2注浆方式与分段长度长度确定 根据围岩情况，采用一次成孔式式注浆，钻孔长度40m注浆长度40m 2.2.3浆液材料选定 采用PO.425水泥注浆材料。 采用30号水泥砂浆封堵管口 注浆参数表表6.2.2 序号 参数名称 正洞 1 加固范围 S2b 2 注浆段长度 40m 3 扩散半径(m) 1.0 4 注浆终压 (MPa) 0.5 1.0Mpa 5 孔间距 40cm 6 岩层孔隙率 5 15% - 17 - 7 浆液填充率 0.7-0.9 8 浆液损失率 10% 根据设计，注浆量为 225注浆压力 根据设计资料，注浆终压控制

18、在 2.0MPa 超前大管棚注浆施工 1超前大管棚注浆工艺流程 1.1超前大管棚注浆施工工艺流程见附图 1.3注浆 (1) 安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。 (2) 注浆材料：注浆材料为 M25水泥浆，单液注浆以水泥为主 ，添加5%的水玻璃(重量比)。 (3) 采用注浆机将砂浆注入管棚钢花管内，初压0.51.0MPa，终压2MPPa持压15Min后停止 注浆。注浆应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到设计要求，应调 整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围空隙充填饱满。管棚注浆顺序原则上遵循着“先 两侧后中间”、“跳

19、孔注浆”、“由稀到浓”的原则。注浆施工由两端管棚钢管开始注浆，跳孔进 行注浆施工，向隧道拱顶钢管方向推进，开始时注浆的浆液浓度要低一些，逐渐加浓至设计浓度。 这样做法有利于注浆的浆液向拱顶方向扩散，而且促进浆液的致密程度，禾U于防渗的要求。孔号为 偶数的管棚完成后，对这部分管棚进行注浆。长管棚注浆按固结管棚周围有限范围内的土石设计， 浆液扩散半径不小于 0.5m，注浆采用分段注浆 (3) 注浆控制要点 为了保证管棚注浆施工作业顺利进行和保证管棚施工质量和安全，注浆前应做好止水止浆墙 的施工：为防止注浆薄弱地段地下水涌出作业面及注浆时跑浆，注浆地段的起始处掌子面应喷射20CM 厚混凝土(加单层钢

20、筋网)。此后，每个注浆段终止处留出3米厚围岩作为止浆岩盘。 注浆孔位要准确，定位偏差应小于5cm,孔底偏差不大于孔深的1%- 2%顶管施工作业过程 中会使管内混入一些碎石和碎屑，在注浆施工前一定要用高压风水进行吹洗，如果管内仍有较大的 碎石，应采用小于钢管内径的钻头，利用凿眼台车钻进将其钻碎，吹洗干净。 拌浆时严禁纸屑等杂物混入浆液，拌好的浆液要过滤，未经过滤的浆液严禁进入泵体，以防 堵塞。注浆过程中，要时刻注意泵口及孔口的压力变化情况，发现问题及时处理。双液注浆时，要 经常测定混合气候的浆液的凝结时间，防止由于泵及管路故障，造成浆液比例改变而发生事故。注 浆过程中，如发现孔口及工作面漏浆，要

21、采取封堵，缩短凝胶时间及采用间歇注浆方式。做好钻孔、 注浆记录，为分析注浆效果提供依据。注浆结束后，要彻底的清洗泵体和管路，以保证下次注浆安 全顺利进行。 注浆施工过程中如发现掌子面漏浆，应及时用麻布进行封堵。 注浆结束：进浆量小于2025L/min ;注浆压力逐步升高， 达到设计终压后稳定 10min以上； 注浆结束后采用1： 1水泥砂浆填充无缝钢管。完成长管棚注浆施工后，在管棚支护的保护下，按设 计的施工步骤进行开挖。 1.4严格注浆施工作业现场控制，保证注浆质量 注浆施工作业中，浆液注入的压力是一个最为关键的现场施工过程控制因素。根据流量计显示 的孔口压力变化可以判断注浆施工的基本发展状

22、况，并及时采取相应措施。 （1）压力逐渐上升，但达不到设计要求的压力。原因分析是：浆液浓度低、凝胶时间较长、浆 液在碎石中形成劈裂脉或者是部分浆液溢出。此时应适度加大浆液浓度、小时间间隔注浆。 （2）注浆开始后压力不上升，甚至离开初始压力呈下降的趋势。原因分析是：表明浆液已经外 溢。此时应该采取大浓度浆液和较低注入速度，如果情况无改变，则应先停止注浆。 （3）注浆压力上升后突然下降，表明浆液从注浆管周围溢走，或者是注入速度过大，扰动碎石 岩层，或遇到空隙薄弱部位。此时应适度降低注入速度。 （4）压力反复升降，但总趋势呈上升态势。原因分析：由于注浆浆液的凝胶时间较短。此时应 该是度调长浆液凝胶时

23、间。 （5）压力上升很快，而注入速度上不去。原因分析：表明注浆岩层较为密实或者浆液的凝胶时 间太短。 （6）压力有规律上升，即使达到容许压力时，注浆速度也比较正常，这表明注浆施工作业是成 功的。 （7）压力上升后又下降，然而后来压力又再度上升，并达到设计的要求值。这可以认为该种情 况的空隙部位已被浆液填满，此种情况也是成功的。 1.5管棚注浆施工的结束标准 （1）单孔注浆结束条件。注浆过程中只要满足以下两个条件之一，即可认为单孔注浆达到设计 的要求并可结束注浆施工。单孔注浆结束条件：a、注浆压力达到注浆设计所规定的终压 2.0MPa。b、 单孔注浆量达到设计注浆量的80%以上。材料要求 本线在

24、设计超前 108大管棚，进口长40m,共46根；出口长没有设置长管棚 设计参数: (1 )导管规格：外径 108mm壁厚6mm (2 )管距：环向间距 50cm； (3 )外插角：130为宜，可根据实际情况作调整； (4) 注浆材料：，如单液注浆效果好，能达到固结围岩的目的，全隧道均可用单液注浆方案 ，如 可灌性差，再进行水泥-水玻璃双液注浆实验。双液注浆参数应在本设计的基础上通过现场实验按实 际情况调整。 (5 )设置范围：拱部1200范围内； 7、设备机具及配置 钻孔及注浆设备表 序号 设备名称 规格型号 备注 1 潜孔钻机 YQZ-108 钻机 2 挤压式注浆泵 3 输浆胶管 4 闸阀

25、5 搅拌机 6 储浆桶 自制 7 配浆桶 自制 8 孔口封闭器 自制 9、质量控制与检验 (1)管棚钻孔允许偏差及钢架安装允许偏差见标准见表3、表4。此外，长管棚应注意两次循环 之间的搭接，大管棚长度不宜小于2m两相邻接头不允许出现在同一断面内。 表2管棚钻孔允许偏差 序号 项目 允许偏差 1 方向角 10 2 孔口距 50mm 3 孑L深 50mm 表3钢架安装允许偏差 序号 项目 允许偏差 1 间距 100mm 2 横向 50mm 3 高程 50mm 4 垂直度 20 5 保护层和表面覆盖层厚度 -5mm 6 钢架周边拼装 3cm 7 平面翘曲 小于2cm 8 钢架节点焊接长度 大于4cm

26、 9 钢架的混凝土厚度 不得小于4cm 10 钢架的混凝土表面覆盖层厚度 不得小于3cm (2) 顶进过程应随时注意防止堵孔、坍孔。 (3) 注浆前，必要时对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚 50100m m的砼封闭作为止浆墙。 (4) 注浆过程应随时注意注浆压力的变化，压力达到设计值且注浆量也与设计相符后，即可停止 注浆。 (5) 注浆结束后，再钻孔检查注浆效果是否达到设计要求，如未达到应根据实际情况调整注浆参 数进行补孔注浆。 (6) 注浆后至开挖前时间的间隔，根据浆液种类控制在48h。在管棚相接处开挖时保留1.5 2.0m的止浆墙，以防止注浆时孔口跑浆。 (7) 整个过程中做好记录，内容包

27、括打孔的角度、间距、深度、钢管的长度、注浆压力、注浆数 量、起止时间等，作为后续施工调整注浆参数依据。 在完成管棚施工后，在管棚保护下进行下一步围岩开挖工作。 意事项 8.1钻孔过程中，遇岩层破碎造成卡钻，应停止钻进，扫孔后再行钻进。 8.2注浆过程中，若压力突然升高，应停止注浆，待检查后，再行注浆。 8.3注浆过程中，注意观察止浆岩墙的变形情况，准备好加固措施。 监控量测 9.1加强洞口下沉、周边收敛及周边围岩检查观察，避免由于前方注浆导致支护开 裂，从而造成隐患； 9.2 注浆过程中加强对套拱变形的监控量测，并作好加固预案； 质量、安全保证措施 10.1 若现场钻孔孔位因为客观条件限制不能

28、满足设计要求， 应进行移位并进行计算 确定参数，必要时应进行补孔；钻孔过程中时刻观察前方地层变化，应做好防范措施， 以避免突发性涌水涌泥冲出伤人。 10.2浆液搅拌应均匀，一般水泥搅拌时间为35分钟，但不得超过30分钟，未搅 拌均匀或沉淀的浆液严禁使用。 10.3 注浆过程中， 时刻注意泵压和流量的变化，若吸浆量很大或压力突然下降， 注 浆压力长时间不上升，应查明原因，如工作面漏浆，可采取封堵措施。如跑浆可通过调 换浆液、调整浆液配比，缩短浆液凝胶时间，进行大泵量、低压力注浆，必要时采用间 歇注浆，以达到控域注浆目的。 10.4 注浆过程中，应保持管路畅通，防止因管路堵塞而影响注浆结束标准的判

29、断。 10.5 严格按注浆设计进行注浆， 不得任意延长分段长度，必要时可进行复注浆， 以 确保注浆质量。 10.6 严格进行注浆效果检查评定， 符合要求时才能结束注浆作业。 当未达到注浆结 束标准时，应进行补孔注浆。 10.7 注浆管路及连接件须采用耐高压装置， 当压力上升时， 要防止管路连接部位爆 裂伤人。 10.8 止浆塞要安装牢固，施工期间严禁人员站在其冲出方向，以防止浆塞伤人。 10.9 注浆后隧道开挖应按“三快一抢” （快挖、快支、快封闭和抢时间）的原则进 行。 隧道开挖及支护 、工程概况 雨季局部区域有可能形成面流，地下水对隧道的施工及运行在雨季时有一定的影响。据对该 线路段所取地

30、下水及地表水（西河水）水样分析结果，隧道区地表水、地下水对混凝土无腐蚀性， 但对钢结构具弱腐蚀性。 三、施工步骤 施工准备一开挖平台就位一断面测量、放样一施做超前支护一按分步顺序开挖，进 尺控制在0.5m以内喷5cm封闭掌子面，并初喷4cm砼封闭岩面（C25砼）出碴找 顶一架立钢架、挂网、打设锚杆一分层喷射砼直至设计厚度（ C25喷射砼）施工下一 循环。 导坑断面开挖尺寸和形状既要考虑满足机械化作业的需要， 又要尽量减少后部工序开挖的跨度， 因此开挖宽度确定为 3m,以满足单车施工运输的需要；高度确定为 3m,在机械化施工作业高度范 围内，同时又减少后部工序开挖的宽度，导坑形状靠近边墙一侧与曲

31、墙墙背相同。 为便于施工和支护，导坑采用微台阶法施工， 台阶长度24m，即如图中I部比H部超前 24m。 I部采用人工手持风钻打眼，爆破后渣落至n部，i部少量的渣由人工翻至n部，装载机装至自卸 汽车运至洞外。开挖进尺控制在 0.8m，每天可施工23个循环进尺。I部钢拱架安装时打好锁脚锚 杆，以确保在n部开挖时初期支护的稳定。 2 、拱部开挖 拱部开挖采用短台阶留核心土，核心土顶宽3.75m，高2.5m。环形开挖数量少，时间短，且便 于人员操作，便于开挖后迅速架设钢拱架与侧壁导坑连接成环，将最危险的拱顶围岩临空暴露时间 减至最短，从而保证上覆极薄层岩体的稳定。由于管棚注浆效果好，围岩裂隙被浆液填

32、充形成固结 的整体，隧道拱部开挖时围岩比较稳定，没有出现坍塌现象。 3、核心体及仰拱施工 核心体W部保持与川部开挖距离为35m，以利安全、支护和出渣。 核心体V部开挖时，暂留W部，以利隧道的稳定。待V部开挖一定距离后，W部采用分段跳槽 整幅宽度开挖，长度控制在 35m ，并及时灌注仰拱混凝土。待仰拱混凝土强度达到 1.2MPa 后， 即可进行填充混凝土施工，填充混凝土可按隧道半幅施工，另半幅作为施工便道，待混凝土强度达 到 70%后作为运输通道，施工另半幅填充混凝土。 五、施工工艺 以新奥法为施工原理，施工应遵循 “管超前、弱爆破、短进尺、强支护、早闭合、 勤量测、衬砌紧跟”的原则，二级围岩洞

33、身开挖采用双侧壁导坑法施工。首先施工超前 注浆小导管，小导管长度为5m 3.5m一个循环，两循环之间搭接1.5m。超前注浆小导 管采用双层42X 4钢管，小导管环向间距为40cm,两侧壁均为40根注浆小导管，拱部 为50根注浆小导管。小导管管壁上钻间距为 15cm梅花眼，便于注浆时水泥浆液从钻眼 中流出，和周围岩体形成一个固结体。 初期支护采用122b型钢拱架，拱架间距为50cm D25中空注浆锚杆，锚杆长度为 4.5m,纵、环向间距为50X 75cm挂网采用双层 8钢筋网片，网格尺寸为20X 20cm 喷射混凝土采用C25喷射混凝土，施工时应分段、分层喷射，厚度为 28cm= 临时支护采用钢

34、架采用 I20b 型钢，拱架间距同主洞拱架间距一致 锚杆采用 D25 中空注浆锚杆，锚杆长度为2.5m,纵环向间距为50X 100cm挂网采用单层8钢筋网片，网格尺寸为20X 20cm喷射混凝土采用C25喷射混凝土，分段、分层喷射混凝土厚度为 26cm临时120b拱架和主洞122b拱架连接部采用焊接连接。 1、超前小导管 隧道开挖前应先施工超前支护，超前支护采用 42X4mn小导管。 具体参数为：主洞超前支护为小导管L=5m/根，环向间距为40cm,循环间距为3.5m； 临时侧壁小导管L=4.5m/根，环向间距为35cm循环间距为3m 超前小导管设置于导坑两侧钢架外侧，开挖前应预先施工。超前小

35、导管采用 42 热轧无法钢管，管壁厚为4mm管口段1m钢管不开孔，其余部分按15cm间距设置梅花 形注浆孔，孔径8mm注浆采用水泥浆，水泥浆水灰比 0.5:1，注浆压力为0.5-1Mp,注 浆前在钻孔口处喷射15cm喷射混凝土作为止浆墙，保证注浆效果。 超前小导管分别布置于左右侧壁导坑和拱部外弧，左右侧壁各布置双层20根小导 管，拱部布置50根小导管。 施工准备 测量布孔 机具准备 钻 孔 浆液准备 超前导管施工工艺框图 小导管施工要求： 小导管安设一般采用打入法，即先钻孔，钻孔直径比钢管直径大35mm然后将 小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%并用高压风将 钢管内

36、的砂石吹出。 小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围缝隙，必要时在小导管附近及工作面上 喷射砼，防止工作面坍塌。 隧道开挖长度必须小于导管的注浆长度，预留部分作为下一次的止浆墙。 注浆前必须进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为发挥 设备效率加快施工速度，可采用群管注浆，每次 35根。 注浆量达到设计量或注浆压力达到设计压力时可停止注浆。 注浆过程中要随时观察注浆压力机注浆泵排浆量变化，分析注浆情况， 防止堵管、 跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。 注浆异常现象处理： 发生串浆现象： 即浆液从其它孔中流出时， 采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔 孔注浆； 注浆压力突然升

37、高：可能发生了堵管，停机检查； 注浆量很大，压力长时间不升高：则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间， 进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停 留时间不能超过浆液的凝胶时间 2、洞身开挖 “双侧壁导坑法”即延隧道两侧对称设置两处导坑，每处导坑并分上下两部分进 行开挖、支护，拱部导坑分上中下三部分进行，上部开挖时预留核心土。具体分部位置 的断面示意图如下所示： 本隧道施工时主要以挖掘机开挖为主，人工开挖为辅助。挖掘机型号为CAT32C型, 挖掘机铲斗定制1m3容量，专门适合小断面隧道施工；局部软岩采用人工风镐或洋镐开 挖，局部硬质岩体采用钻眼爆破方法。钻眼采

38、用风动凿岩机，孔径 40mm爆破采用岩 石乳化炸药，起爆方式采用非电毫秒雷管分段起爆。出碴用柳工ZL50C侧翻式装载机， 15T自卸汽车运至弃碴场，人工凿顶及排除危石。 A、施工工序： WTDitf 杆 图15-2- 14双侧舉导坑施步骤图 洞口段以及二类围岩地段在长管棚支护下，采用双侧壁导坑法施工。两侧导坑超前掘进，初期 支护紧跟，待双侧导坑封闭稳定后，进行拱部环形开挖，拱部开挖弃渣从导坑运出，最后开挖中部 和封闭衬砌。S2b段是为二类围岩同样用双侧壁导坑法。 1）、超前支护完成后，利用洞身上一循环架立的钢架施作隧道洞身，然后开挖左侧 壁上导坑，每循环进尺为5060cm测量定位并施作上导坑左

39、侧壁周边的初期支护和临 时支护，架立洞身钢架及临时架，并设置锁脚锚杆。分段初喷4cmC25喷射混凝土，钻 设径向锚杆眼安装锚杆并注水泥浆，接着挂双层钢筋网片，分层喷射混凝土至设计厚度。 2）开挖右侧壁上导坑并施作导坑周边的初期支护和临时支护。 3）、开挖左侧壁下导坑，每循环进尺im及时施作初期支护和临时支护，架立钢架、 钻设径向锚杆、挂钢筋网片并喷混凝土至设计厚度。 4）开挖右侧下导坑并施作该段初期支护和临时支护。 5）、施工拱部超前小导管，然后开挖上部环形导坑，预留核心土。及时架设拱部钢 架，初喷4cm厚喷射混凝土，接着施工径向锚杆、钢筋网片，最后喷混凝土至设计厚度。 6） 、分台阶开挖中部

40、核心土，开挖主洞仰拱部分，及时安装钢拱架并浇筑C25仰拱 初期支护混凝土，使隧道行车一个整体环向支撑。 7） 、双侧壁开挖时，左（右）侧导坑要超前右（左）侧导坑大于 5m距离，侧壁导 坑要超前左右侧导坑大于5m距离；上导坑要超前下导坑大于 3m距离。二衬距离掌子面 里程不大于200m 8）、逐步拆除临时钢架，灌筑隧道仰拱和仰拱填充。 9） 、根据监控量测结果分析，待变形收敛后或根据需要，利用12m整体式液压衬砌 模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。 B、双侧壁导坑法施工注意事项： - 21 - 1）、隧道应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的原则。 2）、开挖方式均采用

41、弱爆破或人工开挖 , 爆破时严格控制炮眼深度及装药量。 3）、工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚锚杆，且必须对锁脚锚杆注浆，确 保钢架稳定。 4）、当现场导坑开挖孔径及台阶高度进行适当调整时， 应保证侧壁导坑临时支护与 主体洞身钢架连接牢固，并考虑侧壁导坑自身的稳定及施工的便捷性。 5）、拱架架之间纵向连接筋应按设计图纸要求设置，及时施作并连接牢固。拱架拱 脚部位应密实，使拱架座落在稳定的岩层上，否则应将拱脚喷射混凝土喷射密实，并垫 钢板或混凝土块。 6）、临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。拆 除临时拱架后，加大隧道主体监控量测，如有变形较大及时进行加强处理

42、。 7）、施工中应按隧道规范及设计图的要求， 进行监控量测并及时反馈结果， 根据监 控量测成果分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整及灌筑二次衬砌的时机提供依据。 2、初期支护 （1）施工程序 围岩开挖一找顶一洞身岩面初喷 4cmC25喷射砼一架设钢架一打设径向锚杆一挂设 钢筋网一复喷C25混凝土至设计厚度一检查验收。 （2）施工方法 喷射砼采用湿喷施工工艺。喷射混凝土采用C25混凝土，混凝土在拌合站集中拌合。 I22b 钢拱架和 I20b 钢拱架在加工厂集中加工，汽车运至洞内，装载机配合人工安装架 设。锚杆采用 TY-28 风钻钻孔，人工安装，注浆前吹洗孔内残碴，并采用注浆泵压注水 泥浆，保证

43、灌浆饱满。D25中空注浆锚杆尾与钢架焊接牢固，并设置垫板和螺母。 8 钢筋网在加工场加工成型，现场人工安装，钢筋网片大小按1.5mx 0.8m规格加工，安 装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。网片间搭接长度不小 于一个网格。 （3）1、工机具设备 混凝土搅拌机械：强制式搅拌机（规格 350L 以上）或自动搅拌站 混凝土运输机械：自卸汽车或自卸翻斗车 供风设备：电动空压站或12m3移动式空压机一台 混凝土喷射机械 2、劳力配置（每班） 干喷机司机1 人（需经专门培训，持证上岗） 喷射手 2 人（轮换及辅助工作） 上料 3人 运料 2 人（运输车司机） 搅拌 4 人（含搅拌机

44、司机） 当班电工 1人 带班 1人（可由上述人员兼任） （一）、喷射砼的原材料和配合比 1原材料：水泥采用425#普硅水泥；砂一般用坚硬耐久的中砂或粗砂，砂的 含水率以57咖宜；石子采用坚固耐久的碎石，粒径小于 15伽；水：用洁净水； 速凝剂：采用BR型外加剂。 2、配合比的选定：施工中选定，开始时采用 1： 1.98： 2.02 （二）、喷射砼施工 注：冬季施工时，水需加热 5060C 喷射混凝土施工程序框图见附表 1、场地布置： 搅拌机一般布置在洞外，通过运输车运入洞内，然后给料于喷射机，同时应设晴雨 棚，以控制砂石的含水率。 2、清理工作面 喷射砼前，应认真检查开挖断面尺寸，欠挖者应予以

45、凿除，修整断面，清理浮石及 拱脚的虚碴等。 3、喷射砼作业 混合料的备制 a. 混合时，各种材料应按配合比准确称量； b. 采用强制式密封搅拌，时间不少于 90秒； 机具就位 机具安装在围岩稳定地段， 保证输送线路通畅。 未上料前， 先进行砼喷射机试运转： 开启高压风及高压水，如喷嘴风压正常喷出的风水呈雾状，如喷嘴风压不足，可能出料 口堵塞，如喷嘴不出风，则可能输料管堵塞。有故障及时排除，待喷射机运转正常后才 能进行喷射作业。 喷射砼作业要点 a、喷前应用高压风或高压水清洗岩面，将附着在岩面上的粉尘、砼屑冲洗干净，以 保证砼与岩面粘结牢固。若用高压水清洗会引起岩面软化时，只能用高压风清扫岩面杂

46、 物（视地质情况而定） 。 b 、严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀； c 、喷射机工作风压一般控制在 0.20.4MPa； d 、喷射手严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑，无干斑或滑移流淌现象； e 、喷嘴的方向应与受喷岩面垂直，喷嘴与受喷岩面距离保持在 0.61.0 米范围； f 、喷嘴移动轨迹应因地制宜，横条、竖条、圆圈等应交替使用，移动速度要慢， 让砼“堆”起来，有了一定厚度再移开，然后逐块扩大其喷射范围； g 、喷射顺序一般采用先下后上，先墙后拱； h 、一次喷射厚度一般拱部为 35 cm，边墙为68 cm； i 、凹凸不平时应先将凹处喷平，按正常顺序喷射，以减少回弹； j 、有钢

47、筋网时，宜使喷嘴靠近钢筋，喷射角度也可适当偏一些，喷射砼应覆盖钢 筋； k 、有钢架时，钢架与围岩间隙必须以喷射砼充填密实，喷射砼应将钢架覆盖，并 应由两侧拱脚向上喷射； l 、喷完或间歇时，喷嘴应向低处放置，一工班结束，要拆开喷头，取出水环，用 水清洗干净，疏通水眼，以备下一班使用。喷完后，喷射机具均应清洗、保养，以保证 机具处于完好状态。 喷射砼的工艺参数： a 、工作风压：一般为 0.20.4MPa； b 、喷射角度与喷射距离 喷射料束与受喷面垂直时， 回弹量最小； 喷头与受喷面距离一般宜保持在 0.61.0m ； c、一次喷射砼的厚度：一般拱部为 35 cm,边墙为68 cm； d 、

48、水灰比：喷射手应把水灰比控制在 0.40.45 ，使喷层平整光滑，无干斑或滑移流 淌现象； e 、两次喷射的间隔： 两层砼的喷射时间间隔太短,会由于前一层砼未达到强度而拉裂坠落,间隔时间过长, 又会影响施工效率,较合理的间隔时间是前一层砼终凝,并达到一定强度后再复喷,一 般可在 20 分钟以后进行。 f 、养护（干燥处） ：喷射砼由于喷层内外部分干燥条件有异,必须进行养护,规 范规定：喷射砼终凝后两小时起即开始养护,养护不得少于 7 天。 g 、水压：喷头处水压控制在 0.150.2MPa； h 、速凝剂：掌握规定的掺量,并添加均匀。 4 、需注意的问题 喷射机的合理使用 启动喷射机时,应先送

49、风再开机,并应在机械运转正常后送料,供料均匀连续。作 业结束时,先停止送料,待罐内余料喷完,再停机,然后关风。停止喷射作业后,喷射 机和输料管内的积料应及时清除干净,以避免混合料结块堵管。 输料管堵塞问题 堵管的一般原因不外乎以下几种： a 、混合料中混入超规定粒径的石子、水泥硬块或其它杂物。 b 、操作程序有误,如先开马达后送风,或砂子含水率过高,操作阀错开,致使高压 风大量泄出,使工作室内风压急剧下降,也会引起输料管堵塞 。 c 、如遇堵客,应立即关闭马达,随后关闭风源,并将软管拉直,然后 以手锤敲击 找到堵塞位置，可将风压开到0.30.4MPa,同时继续敲击堵塞部位，使其排除堵塞物而 畅

50、通。排除堵管现象时,应注意喷嘴前方严禁站人,以免发生伤人事故。 回弹问题 影响回弹率的各种因素有： 混合料配合比、 水灰比、 砂子含水率、 工作风压、 水压、 喷射距离、喷射角度、操作方法及熟练程度等。针对各种因素，采取相应的措施降低回 弹率。规则规定正常情况下的回弹率，一般拱部为 2030%，边墙为 1020%。 粉尘问题 a 、控制砂石料含水率： 当含水率控制在 57%时，作业时的粉尘浓度可控制在 15mg/m3 以下； b 、加强通风； c 、加长拢料管：即在喷嘴水环到出口之间接一段 0.51m长的管子，使干料与水混 合后有一个充分湿润和混合的过程，这对降尘和提高砼质量都较为有利。 d

51、、严格控制工作风压：风压过高，进料速度过快，在喷头处加水不容易均匀，风 - 25 - 压过高不仅增加回弹量，而且也会提高粉尘浓度。 安全及劳动保护： 施工中注意喷嘴不准对人，以免喷射伤人，喷射前先进行清理浮石、危石等必要的 排险作业；喷射机一定要安放在围岩稳定或已衬砌地段。 喷射砼施工人员必须佩戴防尘口罩等，操作喷头和注浆管的工人应佩戴防护眼罩， 夹胶工作服、长筒乳胶手套等。 喷射混凝土施工工艺 水泥100kg 砂（按干料）S X 100 粘稠剂 粉剂与水泥 一起加入 CX% 拌合水中 钢纤维 水灰比W 100 投料搅拌 拌合时间（分） 强制式 拌合机 第一次 投料 2 第二次 投料 1-2

52、-29 - 第二次投料石子（以干料）G 风 压 喷拱部 0.5-0.6MPa 喷边墙 0.4-0.5MPa 进料量 喷拱部2-3m3/h 喷边墙3-4m3/h 喷射机 喷 砼 0.81.2m 液态速凝剂100% （4）型钢拱架施工 钢架的制作 型钢拱架在洞外的钢筋加工厂内进行加工，加工前先按1 : 1的比例进行放样，确 定主要杆件的下料尺寸。型钢拱架利用型钢弯曲机弯曲成型，而后焊接接头钢板并进行 试拼，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。 拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，钢架接头应焊接 密实、焊缝饱满，接头处应贴1OX1Ocm钢板并焊接密实，每榀钢架加工完成后

53、应试拼， 周边误差为土 3cm平面翘曲应小于2cm偏差超出规定或焊接质量达不到要求的钢架严 禁使用。 型钢拱架在洞外分片堆放， 上盖下垫。洞内安装时，使型钢拱架与隧道中心线垂直， 最后焊接连接筋，使钢架成为一个整体。 主要施工技术要求：立设型钢拱架、挂网、打设锚杆应在隧道开挖初喷4cm混凝土 后进行；型钢拱架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。所有 加工好的钢架必须标示明确，将各单元名称用红油漆标注于钢架两侧，如：A单元应标 注“A”临时钢架A单元应标注“临A” 钢架的安装 钢架施工工艺如下 前期准备 欠 钢支撑架立就位 准确测量 洞外钢支撑分单元加工， 贮存，检验，倒运

54、喷 补 检查 喷锚机具材料准备 钢支撑施工工艺框图 型钢拱架利用运输车运进洞内，人工配合机械进行逐榀安装。立拱时各节钢拱架采 用螺丝将连接板联结牢固、位置正确。安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有 缝隙。钢架安装必须严格按照设计间距 0.5m 榀进行架设，允许偏差不的超过 5cm。 每榀钢架安装时，要认真定位，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求。对型钢拱架的 加工误差及变形值应采取有效措施加以控制，严禁采用热加工，避免降低钢架强度及刚 度。 安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。底脚标高不足时，不得用洞碴回填，必要 时可用喷射混凝土加固基底，或采用垫钢板和混凝土垫块调解钢架高度，确保拱脚置于

55、牢固的基础上。 M20 拼装时各节钢架间连接板之间宜设置橡胶垫板，并同钢架连接板密贴，然后用 螺栓螺母连接牢固，螺栓连接时螺母方向应交错开布置。 钢架与锚杆焊接牢固，相邻钢架之间纵向采用 22螺纹钢筋连接，纵向连接筋环向 间距为im焊接采用周边焊，同钢架焊接牢固。 分步开挖施工时，钢拱架拱脚应打设 22mm勺锁脚锚杆，锚杆长度2.5m，每侧脚 板处数量为2根，并采用 22 “U形钢筋同钢架满焊连接。下半部开挖后钢架应及时 接长落底至基岩。 钢架与围岩间勺间隙应用喷混凝土充填密实；喷射混凝土应全部覆盖钢架，保护层 厚度不得小于 4cm。 （5）钢筋网施工 钢筋规格、材质应满足设计要求，进场须经试

56、验合格。 钢筋网采用8光圆钢筋，钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、 颗粒或片状锈蚀。钢筋网格尺寸为 20X 20cm 钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于 20cm （个网格）。 钢筋网在洞外提前加工成1.5 X 0.8m钢筋网片，钢筋网片网格采用点焊连接，运输 至洞内安装焊接在锚杆上。安装时，钢筋网紧贴受喷岩面勺起伏铺设。钢筋网勺混凝土 保护层不小于3cm且与锚杆连接牢固，在进行喷射作业时不颤动。钢筋网片加工如下 图： （ 6）中空注浆锚杆、砂浆锚杆 隧道系统锚杆采用D25中空注浆锚杆，主洞支护锚杆间距 0.75 X 0.5m （环X纵）， 锚杆长4.5m；临

57、时支护锚杆间距为1X 0.5m （环X纵），锚杆长度为2.5m。锁脚锚杆采 用 22 砂浆锚杆，锚杆长度为 2.5m。 锚杆施工时其深度误差不得大于土 50mm所有锚杆尾部均配备垫板和螺母。在使用 前应调直，除锈、除油，并按规范要求进行取样试验，符合要求后使用。 砂浆锚杆施工 注浆采用注浆泵，若为砂浆锚杆时则注浆管应先插到距孔底510cm处，并随水泥 砂浆勺注入缓慢匀速拔出，随即迅速将锚杆插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔 出重新注浆，始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免砂浆中出现空洞； 中空注浆锚杆 首先采用YT-28凿岩机钻眼，钻眼采用湿打眼，然后用插入高压风管将锚杆冲干净， 人工及时插入

58、锚杆杆体，安装止浆塞、垫板和螺母，并将锚杆和钢架或钢筋网片焊接连 接，将注浆管道连接到注浆塞上注水泥浆液 注水泥浆 注浆采用采用水泥浆，水泥浆水灰比为 0.5:1 ,注浆压力为0.5-1Mp。 钻孔前先标定钻孔位置。孔深应大于锚杆设计长度10cm孔径应符合设计要求，锚 杆孔距允许偏为土 15cm孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。 锚杆采用人工安设，锚杆端头安装垫板并与喷砼面密贴，设好孔口注浆塞。 注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。杆体到位后，要 用木楔或小石子将孔口卡住，防止杆体滑出。砂浆未达到设计强度的70%寸，不得随意 敲击，三天内不得悬挂重物。 锚杆的插入长度不

59、小于设计长度的 95%锚杆施工完成后，应由试验室进行拉拔试 验。 材料预备 钻孔机具设备试运行 注浆机具设备试运行 压浆检查符合 要求 压力流量达到 要求 中空注浆锚杆施工工艺框图 22钢筋 排气管 注浆管 注浆管 止浆塞 砂浆锚杆结构图 材料预备 准备工作 钻孔机具设备试运行 钻孔质量检查 是 锚杆加工 注浆机具设备试运行 砂浆锚杆施工工艺框图 (8)监控量测 初期支护施工完毕后及时进行监控量测，以量测结果来调整支护参数和确定临时支 护的拆除时间，以及二次衬砌的施工时间。监控量测点布置严格按照监控量测交底布置。 监控量测项目为：洞内外观察；周边位移，每 25m一个断面，每个断面6对测点；拱顶

60、下沉每25n一个断面；在浅埋段加强地表下沉量测频率。 洞内监控量测点不得焊于钢架上，必须单独打孔直接安装于岩体中。量测点采用 8m的光圆钢筋加工成三角形焊于 20m螺纹钢筋端头，三角形为4cmfi勺等边三角形， 20钢筋长为26cm并标识保护。 施工前做好监测工作，设置测点、引入高程控制点，配备专业人员及相应的量测仪 器。在位移量较大的地段将测点加密。地表测量与地下洞室各项监测应同步进行。 监控量测的项目主要根据隧道工程的地质条件、围岩类别、跨度、埋深、开挖方法和支 护类型等综合确定。结合本工程实际情况，将地质与初期支护察、水平净空收敛、拱顶 下沉作为施工监控必测项目。 监控量测项目及量测方法