某车间精益生产改善总结报告[1]

1、某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 报告人：闵正平报告人：闵正平 第一期样板团队改善总结报告第一期样板团队改善总结报告/ /手擦手擦 第一事业部洗水厂第一事业部洗水厂 日期：日期：2011-7-30 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 5、持续推进计划、持续推进计划 4、改善效果评估、改善效果评估 3、改善方案执行、改善方案执行 2、改善方案制定、改善方案制定 1、车间现状分析、车间现状分析 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 n产品分类 n工程分析、作业分析 n稼动率分析 n品质现状分析 1、车间现状分析、车间现状分析 某车间精益生

2、产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 产品分类产品分类（2010.2-2011.1 2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂分类统计）时间段内模板猫须、擦砂分类统计） 模板猫须模板猫须 款式占比款式占比 擦砂擦砂 款式占比款式占比 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 工程、作业损耗分析 作业要素分析 作业描述价值 时间(秒）有价值 无价值 加 工 点位 点位有39 400102.4 取货、放货无2.4 模板猫 须 擦模板猫须有80 套裤子、放裤子无67 修补猫 须 修补有17 套裤子、放裤子无5 转动裤子、换裤腿无7 擦砂 擦砂有264 套裤子、放裤子无12

3、 转动裤子、换裤腿无6 打编码无3 搬 运 搬运浪 费 仓库取货无1 32.2 模板猫须取货无28 修补猫须取货无2 送货至查货台无1 送货至下一工序无0.2 等 待 停滞浪 费 暂存待点位无2800 8913 暂存待分码无267 暂存待擦左前袋下模 板猫须 无1505 暂存待擦右脾位模板 猫须 无558 暂存待擦右后膝位模 板猫须 无454 暂存待修补猫须无568 暂存待擦砂无490 暂存待查货无2271 检 查 检查浪 费 分内长无10 35 分码无5 点数无2 查货无18 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 损耗构成损耗构成（样板线稼动分析分析）（样板线稼动分析分析）

4、 增值分析增值分析 稼动对比稼动对比 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 品质问题重点品质问题重点（模板猫须、擦砂）（模板猫须、擦砂） 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 n精益视点的损耗分析 n制定最终改善目标 n制定SOP和作业、检查标准 n改善作业日报 n确定稼动率提升方向 2、改善方案制定、改善方案制定 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 损耗损耗改善切入点改善切入点 人人 1、员工取货、送货走动太多 专人收货、送货，确定每次送货数量 2、人员分工不明确 设备设备 1、没有固定的存、取货工具1、做好整顿，确定员工的专用工具 2

5、、设备不便于员工操作2、改良员工的操作设备 物料物料 1、批量生产，存货、送货没有定量1、转变生产方式，实行一个流生产 2、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置2、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置 方法方法 1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多 1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费，如将台 擦改为胶波擦砂 2、点数、打编号浪费时间2、一个流生产，取消点数、打编号作业 场所场所 1、取货、送货距离太远1、重新布局生产现场，缩短物流路线 2、货物标识及放货位置不明确2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放位置 精益损耗分析精益损耗分析 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 序 号

6、 指标项目指标说明原始数据目标 1产能 样板部门的每月移 转数 取手擦样板线2011.3.232011.5.9日平均 产能（1305件/天，人均119件/天） 取6月的产量推移图，样 板线产量提高1.5倍 (1957件/天，人均178件/天) 2生产效率 =(各产品标准 工时*该产品移 转数)/该部门员 工出勤工时 现在系统标准工时用值修正后再计算。 将产品分简单普通复杂三类现场测时综 合计算值，工时修正系数=测量实际工 时/观测产品种类标准工时 （取手擦1组2010年平均效率74%） 6月样板线生产效率提高 1.3倍（96.2%） 3稼动率 =样板线的稼动时 间/就业时间 现样板线的稼动率（

7、现值78%） 6月样板线稼动率提高到 85% 4 一次合格 率 指生产现场的一次 合格率 样板线现场日报表记录 （猫须不良：力度轻1.71%； 擦砂不良：散位不够3.25%） 重点不良点降低50% （猫须不良：力度轻0.86%； 擦砂不良：散位不够1.63%） 改善目标制定改善目标制定 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 制定制定SOP作业指导，统一作业方式作业指导，统一作业方式 点位 模板猫须 修补猫须 擦砂 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 制定统一作业标准及检查标准制定统一作业标准及检查标准 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1

8、 样板线生产日报改善样板线生产日报改善 及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 确定稼动率提升方向确定稼动率提升方向 制作现场看板，现场数据及时记 录、统一休息时间、离岗登记 重新制定工作职责，专人查货，统一交 货时间及件数节拍 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 n改善作业布局 n现场5S改善 n导入SOP（标准作业指导书） n导入作业及品质标准、现场品质看板 n导入现场管理看板 n导入样板线离岗登记制度 n导入新作业方法，改善作业状态 n样板线改善执

9、行阶段问题点汇总 3、改善方案执行、改善方案执行 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 作业布局改善作业布局改善 成品暂 存区 猫须成品 暂存区 点 位 台 查货台 点位 成品 洗水车 暂存区 分内长区 擦猫须 分码 暂存 暂存 擦砂 暂存 下游部 门 仓库来 料 分内长点位 查货 洗水车 暂存区 通 道 门 口 查货台 点位台 成品暂 存区 猫须成品 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 仓库来料 点位 暂存分码 分内长 擦猫须 暂存 擦砂 暂存 下游部门 洗水车 暂存区 通 道 门 口 查货台 点位台 成品暂 存区 猫须成品 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 仓库

10、来料 点位 暂存分码 分内长 擦猫须 暂存 擦砂 暂存 下游部门 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 作业布局改善前后对比作业布局改善前后对比 平均移动 距离53.853.8m 平均移动 距离29.329.3m 移动路线分 散、不固定， 物流路线过 长 改善生产布 局，移动路 线集中，缩 短物流路线 实施专人配 货、收货 样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s； 以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专 人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h3.027h。 平均移动 距离34.734.7m 某车间精益生产改善总结报告某车间

11、精益生产改善总结报告1 样板线样板线5S实施实施 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 样板线样板线5S改善对比改善对比 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 样板线线内运输货架改良样板线线内运输货架改良 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 样板线样板线SOP(标准作业指导书标准作业指导书)导入导入- 现场看板现场看板 点位点位 模板猫须模板猫须 擦砂擦砂 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 样板线样板线SOP(SOP(标准作业指导书标准作业指导书) )导入导入- - 执行检查纠正执行检查纠正 1人请假 某车间精益生产

12、改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 样板线作业标准、品质标准、品质看板导入样板线作业标准、品质标准、品质看板导入 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移 7.13日转款较多，当 天生产3个款 7.16日转款，当 天生产2个款 6.22日转款，当 天生产2个款 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 样板线生产管理看板导入样板线生产管理看板导入 请假请假 出勤出勤 计划产量推移计划产量推移 实际产量推移实际产量推移 生产效率推移生产效率推移 不良率推移不良率推移 某车间精益生产改善总结

13、报告某车间精益生产改善总结报告1 稼动率重点项目改善稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）（统一休息时间、离岗登记制度实施） 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 稼动率汇总推移稼动率汇总推移 5人请假 3人请假 计划内离岗包含中午， 下午休息时间 5人请假 3人请假 计划内离岗包含中午， 下午休息时间 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 生产效率、人均产能汇总推移生产效率、人均产能汇总推移 有猫须工 调去擦砂 擦砂3人请假，调 猫须工去擦砂 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 新作业方法导入新作业方法导入旋转式胶波擦砂实

14、验旋转式胶波擦砂实验 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 旋转胶波设备状态旋转胶波设备状态 绿色操作区域绿色操作区域 黄色安全线黄色安全线 数据记录台架数据记录台架良品、待生产、良品、待生产、 品质不良暂存架品质不良暂存架 设备控制面板设备控制面板 待擦砂区待擦砂区 良品区良品区 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 旋转胶波工作状态旋转胶波工作状态 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比 作业方式作业方式工号工号姓名姓名日产量日产量人均产量人均产量备注备注 竖胶

15、波竖胶波 徐永虎154 164 产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量 徐发178 卢柱耀186 杨先江160 许应官177 满国栋192 刘炫100 旋转胶波旋转胶波 徐永虎 922 132 产量取自7月16日L9545SDA437款的产量， 节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业 徐发 卢柱耀 杨先江 许应官 满国栋 刘炫 台擦台擦 王立功156 149 产量取自台擦精益生产线6月16日至6月21日 L1425SDA39款的平均产量 潘献芳191 蓝梅玲170 谢佳柱121 蓝广和149 廖裕138 覃以芳134 杨育邦178 樊展甫124 蓝锦英128 覃艳花147 某车

16、间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 试验阶段旋转胶波作业分析试验阶段旋转胶波作业分析 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 试验阶段旋转胶波问题点分析试验阶段旋转胶波问题点分析 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法 过程存在的困难过程存在的困难 解决方案解决方案预期效果预期效果 改善点改善点 生产线重新布局：两排擦砂台 由同方向擦改成面对面擦砂， 料架统一放置于擦砂台前面； 模板架由一字形摆放改成更利 于流水化生产布局 员工习惯擦砂台前后各一个料 架，不认为这样

17、改变会增加他 们的产能，反而会使他们的工 作区域变窄。 经过现场测量物流路线和先使部分工 位按新布置图摆放，发现新布局并没 有使员工工作区域变小，通过实际操 作让员工了解新布局的确实能减少搬 运强度等好处 减小取货、交货搬运的物流长 度，为实现专人配货和模板猫 须工序内实现流水化生产奠定 基础。 SOP导入实施：由原来的不同员 工有不同擦砂方式改成统一擦 砂方式。 部分员工不认为SOP规定的操作方式是 最优的。样板线内员工存在不同的擦 砂方式，每一种擦砂方式差不多，没 有特别优异的，且不同的擦砂方式优 点很难通过数据量化。 不断完善SOP，与样板线内所有 员工开会讨论修改，根据少数 服从多数的

18、原则确定最优的擦 砂方式。 通过统一的操作方式，从生产 过程中控制品质问题。 品质标准导入实施：原来小组 长根据力度板以及凭着自己的 经验查货，改善有数据依据的 查货方式。 QC、小组长认为没有必要在生 产现场中使用品质标准，因为 一直以来都是根据经验判断查 货也没有什么太大问题。 不断宣导品质标准导入的重要 性，使QC、小组长从意识上接 受新的检查方式。 统一检查标准，检查过程中意 见有分歧的可以依据品质标准 进行判定。 计划外离岗登记：生产过程中 随意性离开工作岗位改变成生 产过程中离岗登记的管理方式。 部分员工认为没有必要登记， 登记内容不真实。 现场宣导、监督。 了解员工计划外离岗情况

19、，为 管理提供帮助。 工具盒的应用：以前擦砂所需 要的工具都没有固定的位置放 置。 减少寻找浪费，目视化管理 品质看板、生产看板投入使用使员工了解每日生产信息。 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 可定量式效果评估方法（举例说明） 目标项目原数值目标值改善值（6.1-7.26）改善达成率 稼动率 78%85%82.22%60.3% 猫须不良(力度轻) 1.71%0.86%0.48%144.7% 擦砂不良(散位不够) 3.25%1.63%1.05%135.8% 生产效率 74%96.2%95%94.6% 人均产量 119 件/天178 件/天176 件/天96.6% 项目改善

20、前改善后 现场状态 现场人员、物料混乱，不便管理固定工作岗位和休息制度，便于管理 人员积极性 纪律松散，团队意识不强（上班时间 随意走动、离岗） 严格上下班时间，有比较强烈的集体荣誉感 看板的使用 没有生产看板、品质看板，目视化管 理为零 生管看板、品质看板投入使用，让员工随时了解每日生产状 况和个人品质问题等，使效率，品质意识扎根每位员工心中 造成的影响 每个生产小组间毫无影响。没有相互 学习的意识 大货组自己主动效仿样板线的生产模式，起到了很好的带头 作用 4、改善效果评估、改善效果评估 不可定量式效果评估方法（举例说明） 某车间精益生产改善总结报告某车间精益生产改善总结报告1 没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货， 影响新布局优点的发挥和人力资源浪费。 多能工没有能完全实现，工序内、工序间产能的不平衡 导致生产过程中存在