模具设计与制造的毕业设计

1、江西科技师范学院 模具设计与制造 毕 业 设 计 题 目：汽车玻璃升降器外壳模具 系 部: 机电系 专业：模具设计与制造 扌旨导老师：闵旭光（老师） 姓名：涂海勇 学 号：20060404039 日 期：2009年 5月18日 冲压模具设计及制造设计任务书 系别： 机械工程系 专业： 模具设计与制造 班级: 06模具设计与制造 学号： 39 姓名： 涂海勇 设计题目：玻璃升降器外壳模具 、零件名称：玻璃升降器外壳（图 1-1) 生产批量：中批量 材料：08钢 厚度：t=1.5mm 可性工艺方案：A :冲孔一一落料连续冲裁B :拉深 要求冲压工艺过程设计的具体内容、 步骤，以及模具结构设计的方法

2、 和结果。 图11 玻璃升降器外壳 二、设计内容： 绘制模具设计装配工作图; 绘制两个以上模具零件 （凸模、凹模或凸凹模） 的零件图； 绘制两个以上模具零件（凸模、凹模或凸凹模）的加工工艺过程卡； 编写设计说明书。 三、设计要求： 文字要求：语言通顺、语言流畅、书写工整、间隔均匀、无错别字。 图纸要求：表达准确、布局合理、线条粗细均匀、圆弧连接光滑尺寸 标注规范、文字用工程图写。 设计模具要求： 1）模具的结构应满足成形过程的要求，模具零件的技术性能要好； 2）模具零件的制作应符合零件图要求，即它的材料、硬度、尺寸、形 位公差及表面粗糙度等要符合图纸要求； 3）凸、凹模 （或动、定模 ）应保持

3、精确的相对位置； 4）分形面（或压边面 ）应设置合理，即能顺利地分形或有利于成形； 5）一般各零件的定位底平面应与运动方向保持垂直，即上、下模板 （座）、上、下模的两底面和固定板等应有平行度要求； 6）模具的闭合高度 （或长度 ）应与压力机的装模高度 （或长度）相适应； 7）模具应在生产条件下进行试验 （试模 ），保证制出的零件符合品质要 求，并且生产率高和成本低。 摘要：本模具是一个汽车玻璃升降器外壳的冲裁模， 由于本工件的精 度要求不是很高， 所以采用普通冲裁模就可能达到要求， 本零件不难 加工，但所要的工序较多， 由于时间有限，在这里只画第一道工序的 图。 关键词： 冲压工艺 排样图 模

4、具主要零件 冲压模具 拉深模具 Abstract ： This molding tool is an accuracy that a car glass ascend and descend the machine outer shell wash to cut the mold, because of a request not is very high,So the adoption commonness wash to cut the mold and then may attain the request, this spare parts is not difficult to pr

5、ocess, but a work for wanting preface is more, because of time Limited, here only draw and together the diagram of the work preface. Key word: Hurtle to press the craft; Ling up the kind diagram; Main spare parts of molding tool. Paess molding; PadHeader molding . 绪论 改革开放以来， 随着国民经济的高速发展， 市场对模具的需求量不

6、断增长。今年来，模具工业一直以 15% 左右的增长速度快速发展， 模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化， 除了国有企业模具厂 外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波，黄岩和 广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集 团纷纷建立了自己的模具制造再内中心； 中外合资和外商独资的模具 企业现已有几千家。 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里 直接受到变形力并进行变形， 从而获得一定形状、 尺寸和性能的产品 零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素，存在相互 关系。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压 或板料冲压，简

7、称冲压。它是金属性加工(或压力 加工)的主要方 法之一，也隶属于材料成形工程技术。 当前冲压模具技术发展呈现四大特点主要表现在： 一、充分运用 IT 技术发展模具，工艺分析计算现代化。二、模具计算机辅助设计， 制造与分析( CAD/CAM/CAE )的应用，极大的提高模具的设计与制 造的效率， 提高模具的质量。三、冲压生产自动化，用以大量生产， 冲压生产以向自动化和无人化发展，极大的减轻了工人的劳动强度， 提高了生产率。四、为适应市场经济的需求，大批量与小批量生产共 存，开发了适宜于小批量生产的各种简易模具，经济模具，标准化且 容易变换的模具系统等。 本设计以冲压连续冲裁工序为例着重以理论联系

8、实际为主， 从而 深入了解当今冲压模具技术的发展。通过本设计展现个人的设计能 力。 设计过程 1、读产品图，分析其冲压工艺性 该零件是汽车车门玻璃升降器的外壳，图1-1所示位置是其装部 件中的位置。从技术要求和使用条件来看，零件具有较高的精度要求、 要有较高的刚度和强度。因为：零件所标注的尺寸中，其22.3 00.14、 机6.5。0.12及160020为IT11IT12级精度，三个小孔 3.2的中心位置 精度为IT10 ;外形最大尺寸为 50。属于小型零件。料厚为1.5mm 分析结构工艺性。因该零件为轴对称旋转体，故落料片肯定是圆形 冲裁工艺性很好，且三个小孔直径为料厚的两倍，一般没有问题。

9、零 件为带法兰边圆筒形件，且df、h都不太大、拉深工艺较好；只是圆 d d 角半径R1及R1.5偏小，可安排一道整形工序最后达到 三个小孔中心距的精度，可通过采用 IT6IT7级制模精度及以 22.3内孔定位，予以保证 曲）（町 S1-1 虑部咸形方案 车辭他）冲切冲孔翻边 低部 16.5部分的 成形，能有三种方法： 一种是采用阶梯形零 件拉深后车削加工；另一种是拉深后冲切；再一种是拉深后在底部先 冲一预加工小孔，然后翻边。如图1-2所示，此三种方案中，车底的 方案质量高，但生产效率底，且费料。像该零件这样高度尺寸要求不 高的情况下，一般不宜采用。冲底的方案其效率比车底要高，但还存 在一个问题

10、是要求其前道、拉深工序的底部圆角半径接近清角， 这又 带来了加工的麻烦。翻边的方案生产效率高且能节约原材料， 但口端 质量稍差。由于该零件对这一部分的高度 孔口端部质量要求不高， 而16腐和R1两个尺寸正好是用翻边可能以保证的。 所以，比较起 来，采用方案才c更为合理、合算。 因此，该零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有：落料、 拉深可能有关、冲三小孔、冲底孔、翻边、切边和整形等。用这 些工序组合可以提出多种不同的工艺方案。 兰边直径50.加上拉深时的修边余量 2、分析计算确定工艺方案 (1) 计算毛坯尺寸计算毛坯尺寸需先确定前边的半成品尺寸。翻边 前是否也需拉成阶梯零件，这要核算翻边的变

11、形程度。 16.5处的高度尺寸为 H=(21-16)mm=5mm 根据翻边公式，翻边的高 H为见式4-14 H=d1(1-K)+0.43r d+0.72t 2 经变换公式，有 K=1- d1 (H-0.43rd-0.72t)=1- (5-0.43 X 1-0.72 X 1.5)=0.61 2 18 即翻边出高度H=5时，翻边系数达到K=0.61。由此可知其预加工小 孔孔径do=d1 XK=18 X0.61mm=11(mm) 由t/do=1.5=0.13，查表4-1，当采用圆柱形凸模，预加工小孔为冲制 11 时，其极限系数 Kf.c=0.50K=0.61,即一次能翻边出竖边H=5 的高度。故翻边

12、前，该外壳半成品可不为阶梯形，其翻边前 的半成品形状和尺寸如图1-3所 j 示。9 ?I: 图1 -3翻边前半成品件 图中法兰边直径54是根据工件 法 取为4而确定的。于是，该零件似的坯料直径Do可按式（3-41 ）计 算: Do=d： 4dh3.44Rd（ d 按中径尺寸计算） =542 4 23.8 16-3.44 2.25 23.8 mm 弋5 mm （2）计算拉深次数 d f 54 2.42 d 22.3 d 23.8 mf0.37 Do 65 t DO 1 5 100100 =2.3 ,由此查表 65 2-12 , 得其 mc=0.38 mf=0.37m c=0.38,所以一次拉深不

13、出来，需多次拉深。（这里，如果 按图3-26计算查取，也是需要多次拉深） 若取 m=0.45,有 d1=m1D0=0.45 X 65 mm =29 mm ,则 佥=箸巾77。查表3-1，有m2=0.7565 mm =36.5 mm（中径） 首次拉深时凹模圆角半径按表 3-9计算应取9 按式（3-33）计 算应取5.5 m。由于增加了一次拉深工序，使各次拉深工序的变形 程度有所减小，故允许选用较更小的圆角半径，这里取rd1=5 m, 而冲头圆角半径 5=0.8 d1=4 m。 首次拉深高度按式3-41可进行近似计算（其中R取为两个圆角半 径的平均值），而实际生产中取h1 = 13.8 m,（见图

14、1-8）。 mfmn 2 2 2 2 D。 一df +3.44Rd65 -54 +3.44 x 5.25x36.5, h1mm = 13.5mm 4d4 36.5 -cooro 图1-9第二次拉深件 图17 首次拉深件 2）二次拉深 d2=m2 d1=0.805 X36.5 m =29.5 m （中径） 取 rd2 = rp2 = 2.5 m 拉深高度h2，按面积相等近似计算，可得h2 = 14 m。而生产实际中 取为h2=13.9 mm,参见图1-9。 3) 三次拉深(兼整形) d3 = m3 d3 = 0.81 X29.5 m = 23.8 m 取rd3=rp3=1.5 mm,达到零件要求

15、，因该道工 序兼有整形作用，故这样设计是合理的。 h3 = 16 mm,见图 1-10。 MAC 工申 二養弼住 4)其余各中间工序均按零件要求而定，详见 8:97968N = 2940N 拉深力选择式（2-22）计算： P 拉二二小占亠心=3.14 36.5 1.5 400 0.75N =50200N 压边力按照防皱最底压边力公式（其中单位压边力q查表3-4）: Q二工 bo -（d2rd1 2 q = = 652 （36.5 + 2x5.75$ J0.8 x(54-50 )X1.5 X400N=3840N 故总切边力 P=P 冲 + P冲=(75360+3840 ) N=79200N 选用

16、250KN压力机(工厂安排350KN压机) 4、编写冲压工艺过程卡 该外壳零件的冲压工艺过程卡见表 1; 凸、凹模的加工工艺卡片见表2、表3附加数控编程。 (表 1 上) 厂 冷冲压工艺卡片 车间 零 件 草 图 Sll-1卅降器牌无 工序 工序说明 加工草图 设 备 型号名称 0 下条料 1落料与首次拉深 2二次拉深 3三次拉深（带整形） 4冲11底孔 翻边（带整形） 冲三个小孔3.2 工序I 1 剪床 350KN 压 力机 250KN 压 力机 630KN 压 力机 250KN 压 力机 250KN 压 力机 250KN 压 力机 切边 350KN 压 力机 检验 更改标记处数 文件号 签

17、字日期 计: （表 1 下） 标记 产品名称 CA10B型载重汽车 文件代号 玻璃升降制动机构外壳 共页 第 页 材料 名称牌号 08钢 剪后毛坯 1.5X 69 X 1800 每条件数 27个 形状尺寸 1.5土 0.11 X 1800 X 900 每张件数 351个 消耗定额 0.054 kg 零件送来部门 备料工段 工种 冲 钳 总计 零件送往部门 装配工段 工时 每产品零件数 2 模具 工具量具 每小时生产量 单件定额/伽 工人数量 备注 名称图号 名称编号 落料拉深 复合模 拉深模 拉深模 冲孔模 翻边模 冲孔模 切边模 校对： 审核： 批准： 表1 落料凹模加工工艺卡片（表2） 单

18、位 名称 江西科技师范学 院 产品名称或代号 凹模 数控铣前工艺分析 工序号 00001 夹具名称 平口虎钳和一面子两销自制 工序号 工步内容 尺寸式要求 刀具块规 1 下料 60 X88 2 锻造 135 X135 60 3 热处理 退火（消除锻后残余应力）降低硬度 4 包铁 131 31 54磨削单边余量0.5mm 5 平磨 留精磨余量0.2mm 6 热处理 淬火回火达硬度6064HRC 7 退磁 8 铣台阶面及轮廓 110 130 120 800 100 0.5 自动 9 镗孔 64.63 64 800 80 0.1 自动 10 倒角 400 40 0.1 自动 11 镗孔 73 73

19、800 80 0.1 自动 12 钻孔 10 10 800 80 0.1 自动 13 钻孔 6 6 800 80 0.1 自动 14 攻螺纹 10 M10 100 80 0.1 自动 15 钳工 编制： 审核： 日期： 凹模编程: 00001 N10 G54 X0 Y0 Z100.0; N20 G90 MO3 S800; N30 G00 G42 X-65.0 Y0 Z0 D01 08; N40 X-65.0 Z-53.0; N50 G17 G03 X-65.0 Y0 R65.0 F100; N60 G00 X-67.0 Z-10.0; N70 G01 X-65.0 F80; N80 X-55.

20、0 Z0; N90 G17 G03 X-55.0 Y0 R55.0; N100 G40 X0 Y0 Z30.0; N110 G40 Z100.0 M09; N120 M05; N130 M00; N140 G00 G43 X0 Y0 Z30.0 H01 M08; N150 M03 S800; N160 G99 G85 X0 Y0 Z-65.0 R3.0 F80; N170 G01 X32.315 Z-10.0; N180 X33.315 Z-11.0; N190 G00 X0 Y0 Z30.6; N200 G49 Z100.0 M09; N210 M05; N220 M00; N230 G00

21、 G43 X0 Y0 Z30.0 H2 M08; N240 M03 S800; N250 G00 X0 Y0 Z-11.0; N260 G98 G85 X0 Y0 Z-56.0 R-8.0 F100; N270 G80 G00 X0 Y0 Z30.0 M09; N280 G49 Z100.0; N290 M05; N300 M00; N310 G00 G43 Z30.0 H30.0 H03 M08; N320 M03 S600; N330 G99 G81 X0 Y50.0 Z-56.0 R3.0; N340 G98 Y-50.0; N350 G80 G00 X0 Y0 G49 Z100.0;

22、N360 M05; N370 M00; N380 G00 G43 Z30.0 H04 M08; N390 S600 M03; N400 G98 G81 X-42.0 Y0 Z-56.0 R3.0 F100; N410 G80 G00 X0 Y0 G49 Z100.0 M05; N420 M00 N430 G00 G43 Z30.0 H05 M08; N440 S400 M03; N450 G99 G84 X253.0 Y25.0 Z-56.0 F3.0 F100; N460 Y-25.0; N470 X-253.0; N480 G98 Y25.0 M09; N490 G80 G00 X0 Y0

23、 Z30.0; N500 G49 Z100.0; N510 M05; N520 M02; 凸模加工工艺卡片（表3） 单位 名称 江西科技师范学 院 产品名称或代号 凸模 数控铣前工艺分析 工序号 00002 夹具名称 平口虎钳和一面两销自制夹具 工序号 工步内容 尺寸式要求 刀具块规 1 下料 50 X70 2 锻造 105 X75 X70 3 热处理：退火（消除锻后残余应力）降低硬度 4 刨或铣 1017166 5 平磨 留精磨余量0.2 mm 6 热处理 淬火回火达硬度 6064HRC 7 平磨六面达技术要求 8 退磁 9 铣台阶及轮廓 64 100 12 800 100 0.1 自动 1

24、0 镗孔 38.85 38 800 80 0.1 自动 11 镗孔 45 45 800 80 0.1 自动 12 铣倒角 45 45 400 40 0.1 自动 13 铣圆角 R5 10 400 40 0.1 自动 14 钻孔 10 10 800 80 0.1 自动 15 攻螺纹 10 M10螺 纹刀 200 0.1 自动 16 钳工（研磨达技术要求） 编制： 审核： 日期： 凸模编程 O0002 N10G54 X0 Z100.0; N20G90 S800 M03; D01 N30 G01 G42 X-52.0 Y-35.0 Z-22.0 N40 G01 X-45.0 F100; N50 X4

25、5.0 Y-35.0; N60 X50.0 Y-30.0; N70 Y30.0; N80 X45.0 Y35.0; N90 X-45.0; N100 X-50.0 Y30.0; N110 Y-30.0; N120 Y-43.0 Y-37.0; N130 G01 X-32.25 Y0 Z-30.0; N140 G03 X-32.25 Y0 Z-22.0 F08; N150 G01 Z-65.0; N160 G17 G03 X-32.25 Y0 R32.25 N170 G00 X0 Y0 Z100.0; N180 G49 M05 M09; N190 M00; N200 G00 G43 Z30 H0

26、1; N210 S600 M03 M08; N220 G99 G85 X0 Y0 Z-68.0 R3.0; N230 G80 G00 X0 Y0 Z-68.0 R3.0; N240 G49 Z100.0 M05 M09; N250 G00 G43 Z30.0 H02; N260 S600 M03 Z30.0 H02; N270 G98 G85 X0 Y0 Z-44.0 R3.0 N280 G01 X-22.0 Y0 Z-44.0; N290 X-19.425 Z-45.0; N300 G00 X18.0 Y0 Z-60.0; N310 G01 X19.425; M08; F80; N320 G

27、02 X24.425 Y0 Z-65.0 R5.0; N330 G00 X0 Y0 Z30.0; N340 G40 Z100 M09; N350 G80 G00 X0 Y0 Z30.0; N360 G49 Z100.0 M09 M05; N370 M00; N380 G00 G43 Z30.0 H03 M08; N390 S800 M03; N400 G99 G81 X39.0 Y0 Z68.0 R3.0; N410 G98 X-39.0; N420 G80 G00 X0 Y0; N430 G49 Z100.0 M09; N440 M05; N450 M00; N460 G00 G43 Z30

28、.0 H04 M08; N470 S600 M03; N480 G99 G84 X38.0 Y21.0 Z68.0 R3.0; N490 Y-21.0; N500 X-38.0; N510 G98 Y21.0; N520 G80 G00 X0 Y0; N530 G49 Z100.0 M09; N540 M05; N550 M02; 5、模具结构设计 根据确定的工艺方案和零件的形状特点、精度要求、所选设备的主要 技术参数、模具制造条件以及安全生产等选定其冲模的类型及结构形 式。下面仅介绍第一工序的落料拉深复合模的设计。其他各工序所用 模具的设计从略。 （1）模具结构型式选择 采用落料、拉深复合模

29、，首先要考虑落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚 是否过薄。本例凸凹模壁厚 b=68伽=13.5伽，能保证足够强度， 2 故可采用复合模。 落料、拉深复合模常采用图1-4a所示的典型结构，既落料采用正装 式，拉深采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件，另设有弹性 卸料和刚性推件装置。这种结构的优点是操作方便，出件畅通无阻， 生产率高，缺点是弹性卸料装置使模具结构较复杂， 特别是拉深深度 大、料较厚、卸料力大的情况，需要较多、较长的弹簧，使模具结构 复杂。 为了简化上模部分，可采用刚性卸料板（如图 1-11所示）,其缺 点是拉深件留在刚性卸料板内，不易出件，带来操作上的不便。对于 本例，由于拉深深度不

30、算大，材料也不厚，因此采用弹性卸料较合适。 考虑到装模的方便，模具采用后侧布置的导柱导套模架。 （2）模具工作部分尺寸计算 1）落料 圆形凸模和凹模，可采用分开加工，按式（1-5）、式（1-6） 计算工作部分尺寸。所落下的料（即为拉深件坯料）按未注公 差的自由尺寸，按IT14级取极限偏差，故落料件的尺寸取为 门65爲4。于是，凸凹模直径尺寸为： Dd 二 DX.yd 二 65 0.5 0.74 00.03mm = 64.6300.03mm Dp =（DXA2Cmin ,备=（60. 0.70.132） m= 64.500,02 mm 式中，X按工件精度为IT14级而选定X=0.5 ;d、p按制

31、造精度IT6 IT7而选定的；Cm.是按1-2选取的（其2Cmax=0.24 ）. 再按I讪+覘| =0.03 + 0.02 c2Cmax -2Cmin =0.108，核验上述设计计算是恰 当的。 落料凹模的外形尺寸确定：由式（12-13、取凹模壁厚为3040伽, 调整到符合标准，即凹模的外径计为140伽。由式（2-12、计算出 凹模高度（厚度、后调整至53伽。 落料冲头长度由式（12-1、算出后调整为65伽。 2）拉深 首次拉深件按未注公差的极限偏差考虑，且因零件是标 注内形尺寸，故拉深件的内径尺寸取为35+00.62。 由式（3-37）、（3-38、有: Dp =（d +0.4 也 =（3

32、5 + 0.4 汉 0.6206口口 = 35.25；06 Dd 二 d 04 2C d = 35 0.4 0.62 2 1.8。9 = 38.85。0.09 式中，y ,按IT9、IT10级精度选取（取C=1.2t ）。 （3）选用标准模架、确定闭合高度及总体尺寸 1）由凹模外形尺寸140 ,选后侧滑动导柱导套模架，再按其标准 上模板 160X160X40 HT250 （按 GB/T258.6 下模板 160X160X45 ZG45 导柱 28X170 20 钢 渗碳5862HRC 导套 28X100X38 20 钢 渗碳 5862HRC 压入式模柄50 X70 Q235 选择具体结构尺寸：

33、 1990) 模具闭合高度 最大220伽，最小180伽 该副模具没有漏料问题，故不必考虑漏料孔尺寸。 2）模具的实际闭合高度，一般为： H 模= 上模板厚度 +垫板厚度 +冲头长度 + 凹模厚度 +凹模垫块 厚度+下模板厚度 +冲头进入凹模深度 该副模具因上模部分未用模垫块 （经计算， 模板上所受到的压应力小 于模座材料所允许的压应力，故允许这种设计） ；如果冲头（这里具 体指凸凹模）的长度设计为65伽。凹模（落料凹模）厚度设计为53 mm。则该模具的实际闭合高度为： H 模二40+65+53+45- （ 1 + 13.8-1.5 ）m = 189.7 mm 胡90 m 查设备参数表 9-6

34、开式压力机规格知， 250KN 压力机最大闭合高 度为：固定台和可倾式最大闭合高度为 250（封闭高度调节量 70）、 活动台式最大为360、最小为180 m。故实际设计的模具闭合高度 H 模=190 m,故闭合高度设计合理。 3）由于该零件落料、拉深均为轴对称形状，故不必进行压力中心 的计算。 4）确定该模具装配图的三个外形尺寸：长为254伽、宽为240 （按 GB/T2855.6 1990）mm、闭合高度选为 190 mm。参见图 1-11。 往下，便可对工作零件、标准零件及其他零件进行具体结构设计。当 然，如果在具体结构设计中迁涉到上述三个总体尺寸需要调整， 也属 于冲模结构设计中的正常

35、过程。 （4）模具零件的结构设计（在主要工艺设计及模具总体设计之后进 行） 1 ） 落料凹模（图 1-12 ） 内、外形尺寸和厚度（已定） ； 需有三个以上螺纹孔，以便与下模板固定； 要有两个与下模板同时加工的销钉孔； 有一个挡料销用的销孔； 标注尺寸精度、形位公差及粗糙度。 2 ） 拉深凸模（图 1-14 ） 设计外形尺寸（工作尺寸已定） ； 一般有出气孔（工厂实取4）; 需有三个以上螺纹孔与下模座固定 （工厂实际用两个螺钉紧固， 其设 计不很合理）; 标注尺寸精度，形位公差及表面粗糙度。 3）凸凹模（图 1-14 ） 设计内、外形尺寸（工作部分尺寸已定） ； 需有三个以上螺纹孔，以便与上模座固定； 要有两个与上模座同时配作的销钉孔； 标注尺寸精度、形位公差及粗糙度。 4）弹性卸料板（图 1-13 ） 内形与凸凹模（或凸模）间隙配合，外形视弹簧或橡皮的数量、大小 而定； 需有三个以上螺纹孔与卸料螺钉配合； 如不是橡皮而是用弹簧卸料时， 需加工出坐稳弹簧的沉孔； 厚度一般10 mm上下； 如模具用挡料销挡料定位，注意留空挡料钉头部位置。 5）顶料板（该模具兼作压边圈） （图 1-13 ） 内形与拉深冲头间隙配合，外形受落料凹模内孔限制； 一般与顶料杆（三根以上） 、橡皮等构成弹性顶料系统； 顶料杆的长度 =下模板厚 +落料凹模厚 -顶料板厚。 6）打料块 前部外形