高性能混凝土施工及过程控制

1、高性能混凝土施工及过程控制2011.3.26高性能混凝土施工及过程控制主讲：卢国勇整理：张鹏、杨磊客运专线铁路桥涵承重结构要求使用100 年，要求使用高性能混凝土。高性能混凝土是通过科学地选择组成材料与配合比设计，再通过良好的生产、 浇筑和振捣及养护质量控制获得所要求的性能。下面就施工中如何在混凝土配合比设计、搅拌运输、浇筑振捣、养护等方面进行施工过程控制加以阐述，以便在施工中予以参考， 并进一步完善，以达到指导施工生产，加以推广应用的目的。一、高性能混凝土原材料要求及检验高性能混凝土是在常规混凝土性能的基础上， 采用现代混凝土技术，选用优质原材料，除水泥、水、集料外，必须掺加足够数量的活性细

2、掺和高效外加剂， 并主要以混凝土的高工作性、 高强度和耐久性为特征的一种新型高技术混凝土。 活性细掺合料不但可以改善混凝土的亚微观结构， 提高粗骨料与砂浆之间的界面强度， 而且可以填充混凝土内部的毛细管， 起到改善新拌混凝土的工作性， 降低混凝土的温升，增强密实， 提高抗冲刷及抗腐蚀能力的作用。高效减水剂是高性能混凝土的必要组成部分， 能使水泥起到分散作用， 以改善混凝土的和易性，减少水化热，减少混凝土的收缩徐变， 提高混凝土的密实性，进而提高混凝土的耐久性， 高性能混凝土施工所用的原材料必须符合国家和部门的有关标准和要求，并在施工过程中加强原材料检验控制，确保原材料的质量符合要求。1. 所有

3、进场的原材料均应附制造厂家的合格证明书或复检报告单，且必须按规定复检，合格后方可使用，在使用过程中，必须按试验合格通知单核对后使用。进场原材料必须挂标识牌，严防混杂。2. 水泥采用低碱硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥熟料中 C3 A 含量不大于 8 % ，强腐蚀环境下不大于 5%，水泥的比表面积不宜超过 350m 3 /kg，碱含量不应超过 0.6% ，游离氧化含量不应超过 1.5% ，其他技术质量标准符合 GB175-1999 的规定，并按 TB10210-97 标准进行检验。进场水泥均应附产品合格检验单， 并经检验确认符合要求后方可使用。不同品种、不同标号、不同编号的水泥须分别储存，储存要

4、干燥通风，水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月， 否则经试验室鉴定标号后，根据具体情况而定。3. 细骨料采用硬质洁净的中粗砂，细度模数为2.6-3.0 ，含泥量不大于1.5%（C50 以上混凝土），其余条件符合 TB10210-97 、TGT52-2006的规定。4. 粗骨料采用硬质耐久的碎石，压碎指标不大于 10% （C50 以上混凝土），母岩抗压强度与混凝土设计强度之比大于 2（C50 以上混凝土）；粗骨料的最大公称直径粒径不大于31.5mm ，且不宜超过钢筋保护层厚底的2/3, 不得超过钢筋最小间距的3/4 。配制强度等级C50以上预应力结构用混凝土时，粗骨料粒径为5-25mm，其余条

5、件符合TB10210-97 、GJG-53-1992 的规定。5. 混凝土所选用的骨料须进行碱活性试验，不得使用碱 -碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于 0.20% 的碱 -碳酸盐反应的活性骨料。当采用骨料的碱 -碳酸盐反应的膨胀率在 0.10%-0.20% 之间时，混凝土中的总碱含量控制在 3kg/m 3 以下，并符合 TB/T3054-2002 的要求。料源发生变化时，必须重新进行碱骨料检验、配合比试验。6. 混凝土中掺用的外加剂须符合 GB8076-1997 的规定或经铁道部鉴定的产品，且应经检验合格后方可使用。掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。高效减水剂性能应与所用水泥具有良好的适应

6、性， 30min 减水率不低于 20% ，碱含量不得超过 10% ，硫酸钠含量不大于 5% ，氯离子含量不大于 0.1% 。混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料的 0.06% 。7. 混凝土矿物活性掺合料（级粉煤灰、磨细矿粉），应符合 GB1596-1991 和 GB/T18046-2000 的规定，级粉煤灰需水量比不大于 100% ，磨细矿粉表面积比大于 450m 2 /kg。8. 拌制和养护混凝土用水， 不得含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害物资或油脂、糖类等。污水、海水、酸碱度小于 4 的酸性水和硫酸盐量（按硫酸根计）超过水中 1%的水均不得使用。凡能供饮用的水均可使

7、用。二、 混凝土配合比设计设计合理的混凝土配合比至关重要。 合理的混凝土配合比由试验室通过试验确定，除满足强度、耐久性要求和节约材料外，应该具有施工要求的和易性。混凝土配合比设计的一般途径混凝土施工前，应按规定的要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺合料、专用复合外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。 水泥供应商提供水泥熟料的化学成分和矿物组成混合材料种类和数量，试验室对水泥供应商提供的上述资料进行确认。只有当各种原材料的品质符合规定的相应要求时， 才可进行混凝土配合比试验。在进行混凝土配合比试验前， 按规定的要求对进场原材料进行复检，然后采用合格的原材料， 参照现行国家标

8、准 JGJ55-2000 进行设计，同时配制多种配合比作为拟试验配合比， 并对拟试验配合比混凝土的总碱量和 C1 含量进行计算，考察二者是否满足规定要求； 不满足规定要求时， 重新调整原材料或配合比参数。 混凝土的总碱含量方法参照 TB/T3054-2002 规定的方法进行计算，但矿物掺合料的碱含量应根据 GB/T176-1996 测定的结果折算确定。 一般情况下，粉煤灰碱含量按测定值的 1/4 折算。当试验配合比混凝土的总碱量和 C1 含量满足规定要求时， 应对拟试验配合比混凝土的拌合物性能、 力学性能进行试验， 并对其抗裂性能进行对比试验 （对于最小截面尺寸大于 300mm 的构件，还宜测

9、定混凝土的绝热或半绝热温升计算） ，从中优选处拌合物性能和力学性能满足规定要求、 抗裂性能优越的试验配合比作为初步选定的配合比，最后对配合比混凝土进行耐久性检验。当检验结果满足规定要求时， 对应的试验配合比才能作为施工配合比。由于混凝土的耐久性指标检验周期长（ 56 天时再进行试验），施工时应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素， 提前进行配合比的选定工作，并遵循如下原则： 选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能的避免使用早强水泥和高 C3A 含量的水泥； 重视粗骨料级配及粒形，选用坚固耐久的球形，粒粒形，吸水率低，空隙率小的洁净骨料； 矿物掺合料作为一般情况下的必须组成部分，应适量掺用

10、优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料； 将适量引气作为常规手段，采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、与水泥有良好的适应性、能明显改善或提高混凝土耐久性的专用复合外加剂； 尽量降低拌合用水量； 限制单方混凝土中胶凝材料最低和最高用量，将混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量控制在适宜的范围内； 尽可能的降低胶凝材料中的硅酸盐水泥用量； 混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量、最大胶凝材料用量以及矿物掺合料掺料，应根据设计和施工对混凝土龄期强度、弹性模量、工作性和耐久性的要求以及施工环境条件特点（环境气

11、温、混凝土拌合物温度、结构尺寸等），参照表 1 混凝土配合比参数限值；表 2 矿物掺合料推荐掺量表，通过试验选定。表 1混凝土配合比参数限值单位kg/m 3最最最最最结构低大小低大类型强度水 胶水泥用胶材胶材等级比量用量用量基础C300.42225380420承台、墩台、涵洞C300.40225360400支承垫石、梁面纤C400.40250380450维砼预应力梁C500.35300450500注： 本表针对采用普通硅酸盐水泥的混凝土而言，对于采用硅酸盐水泥的混凝土最小水泥用量取表中数值减少10% （按重量计）。表中最低胶凝材料用量是针对粗骨料最大粒径为20mm 的混凝土而言，当粗骨料最大粒

12、径较小或较大时，需石洞增减胶凝材料的用量。表2矿物掺合料推荐掺量%序号混凝土强度等级粉煤灰 +磨细砂粉磨细矿渣粉粉煤灰1C30-C4520-4025-3520-252C5020-3025-3015-25注：本表针对使用普通硅酸盐水泥的混凝土而言；当使用硅酸盐水泥时， 表中掺量可提高 10% （按重量计）；C30-C45 混凝土优先选用粉煤灰或粉煤灰+磨细砂粉作矿物掺合料， C50混凝土优先选用磨细矿矿渣粉或粉煤灰+磨细矿粉作矿物掺合料；当将粉煤灰和磨细矿粉复合使用时，建议粉煤灰和磨细矿粉按1:1 的比例复合使用。经试验证明采用其他复合比例亦能满足要求时，允许采用其他复合比例；专用复合外加剂的掺

13、量应符合生产厂家的使用说明，并经试验验证后确定；对于可能遭受强腐蚀的混凝土结构，混凝土配合比应根据专门的规范进行设计和论证。三、高性能混凝土用水量的取值原则1. 保证高性能混凝土工作性需要混凝土的工作特性是流动性。主要取决于混凝土单位用水量。我国现行混凝土设计规范中混凝土用水量的取值是根据混凝土坍落度和石子最大粒径确定的。 设计高性能混凝土配合比时，用水量仍以满足其工作为条件， 按规范所列经验数据选用， 根据实际情况以适当调整。2. 根据混凝土强度等级设定最大用水量高性能混凝土的早期开裂问题已引起国际混凝土界的关注。由于高性能混凝土水胶比低， 混凝土水化引起的早期自行收缩有时达到混凝土总收缩的

14、 50% ，因而对于早期（甚至在初凝后）养护不当的高性能混凝土，常出现早期开裂。解决问题的主要途径是：采取多种手段，加强早期湿养护；降低胶凝材料用量，减小混凝土总收缩值。对于后者，最有效的办法是降低单位用水量， 常通过掺用高效减水剂来实现。在这方面，美国学者设定高性能混凝土中水泥浆与集料的体积比为 35:65 ，对不同强度等级的混凝土设定用水量。日本学者则设定：C50-C60混凝土的单位用水量为165-175kg/m3；C75混凝土的单位用水量为 150kg/m 3；对 C75 以上混凝土，强度每增加每立方米混凝土用水量减少 10kg 。15mpa ，3. 实现低用水量的技术途径 掺用高效减水

15、剂。高效减水剂时高性能混凝土必不可少的组成材料，其有效组分的适宜掺量为胶凝材料的 1%以下，并应控制引气量。合适的高效减水剂有：1) 磺化三聚氰胺甲醛树脂高效减水剂（该品种减水剂减水分散能力强，引起量低，早强和增强效果明显，产品性能随合成工艺的不同而有所不同）；2) 高浓型高聚合度萘系高效减水剂（低聚合度的萘系减水剂，引气量大，不宜用于高性能混凝土） ；3) 改性木质素磺酸盐高效减水剂；4) 复合高效减水剂，包括缓凝高效减水剂。为使混凝土用水量达到140-170kg/m3 ，外加剂减水率不得小于25%-30% 。减水剂用量可按表 3 建议掺量选用。表 3高效减水剂建议掺量外加剂掺量 %HPC

16、等级密胺系 SM0.5-1.0C50-C80萘系 N0.5-1.0C50-C80SM+ 缓凝剂0.5-1.0C60-C80N+缓凝剂0.5-1.0C60-C80改性 M+N0.7-1.0C60-C80M+N+ 缓凝剂0.8-1.0C80SM+N0.8-1.0C80 以上SM+N+ 缓凝剂0.8-1.0C80 以上必须注意，某些品牌的萘系减水剂，引气起、泌水偏大，减水率满足高性能混凝土要求，但水泥用量大，混凝土性能差。SM 系减水剂，因合成条件不同，对混凝土坍落度经时变化的影响也不同，选用时应予重视。 掺用活性磨细材料。活性磨细材料又称矿物外加剂，用于高性能混凝土具有显著的优越性。和高效减水剂共

17、同使用，既可减少混凝土用水量（矿物外加剂具有一定的减水分散作用），又可节省水泥，降低混凝土成本，提高混凝土性能。 严格选材。与普通混凝土相比，高性能混凝土的石子最大粒径通常小于25mm （C50混凝土石子最大粒径可放宽到31.5mm）；砂的细度模数宜为2.6-3.0 ；磨细矿渣细度应在450 没m2/kg以上，或选用、级粉煤灰，在实际应用中应将重点放在砂石原材料的选用上，因为往往施工时不能保证石子具有连续级配，砂的细度模数有时达不到2.6. 对于前者，可用两种或两种以上石子配合使用来加以解决，而对于后者，应尽量满足要求，以使砂石最小混合孔隙率在 20%-22% 之间。四、高性能混凝土的搅拌和运

18、输1. 高性能混凝土搅拌混凝土配制拌合之前，对所有将使用机械设备、工具、使用材料应全面认真地进行检查、 核实，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续运行。搅拌混凝土前， 应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2 次，雨天应随时抽测， 并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料，称量最大容许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等） 1% ；专用复合外加剂1% ；粗、细骨料2% ；

19、拌合用水1% 。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水， 待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。 上述每一阶段的搅拌时间不少于 30s ，总搅拌时间不宜少于 2min ，也不宜超过 3min 。冬季搅拌胡凝土前， 应先经过热工计算， 并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度， 以满足混凝土最低入模温度（ 12）要求。 应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度， 但水的加热温度不宜高于 80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于 60。水泥、专用复合外加剂及矿物掺合料可在使

20、用前运入暖棚进行自然预热， 但不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时， 应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、 采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度， 或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足表 4 的相应规定。表 4混凝土拌和物性能表序号结构名称入模温度入模坍落度入模含气量泌水率1基础5-30 220mm5.0% 1%1.0%2承台、墩台、涵洞5-25 180mm5.0% 不泌水1.0%35-25 120mm5.0% 支承垫石1.0%不泌水4预应力梁5-25 180mm3.0% 不泌水0.5%5.0% 5梁面纤维混凝土5-25 90mm不泌水1.0%注：负温条件下施工时，混凝

21、土入模温度不宜低于12。2. 高性能混凝土运输混凝土运输应选用能确保浇筑工作连续进行、 运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。 不得采用机动翻斗车、 手推车等工具长距离运输混凝土。运输混凝土过程中， 应保持运输混凝土的道路平坦畅通。用以运输及存放混凝土的容器应不渗漏、不吸水，必须在每天工作后或浇筑中断超过 30min 时清洗干净。保证混凝土在运输过程中保持均匀性，晕倒浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。 应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。从加水拌和到入模的最长时间， 应

22、由试验根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表 5 的规定。表 5混凝土拌合物运输时间限制气温 /无搅拌运输 /min有搅拌运输 /min20-30306010-1945755-96090注：表列时间系指从加水搅拌至入模时间。运输混凝土过程中， 为了避免日晒、 雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，当需要时，应将运输混凝土的容器加上遮盖物，或对运输设备采取保温隔热措施， 防止局部混凝土温度升高 （夏季）或受冻（冬季）。应采取适当防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。 若采取搅拌罐车运输混凝土， 当罐车达到浇注现场时，应使罐车高速旋转 20-30s ，再将混凝土拌合物喂

23、入泵车受料斗或混凝土料斗。采取混凝土泵输送混凝土时，除应按 JGJ/T10-95 的规定进行施工外，还应特别注意如下事项： 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇注层的高度较大时，尤应控制拌合物的坍落度，并且使用串筒浇注；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于 3m。 泵送混凝土时，输送管路起始水平段长度不应小于 15m 。除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。 向

24、下泵送混凝土时， 管路与垂线的夹角不宜小于 12，以防止混入空气引起管路阻塞。 混凝土一般宜在搅拌后60min 泵送完毕，且在1/2 初凝时间前入泵，并在初凝前浇注完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。 因各种原因导致停泵时间超过15min ，应每隔 4-5min 开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过15min ，则应将管中混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。五、高性能混凝土的浇注和振捣（一） 高性能混凝土浇注1. 浇注前检查浇注混凝土前， 应针对工程特点， 施工环境条件与施

25、工条件事先设计浇注方案，包括浇注起点、浇注进展方向和浇注厚度等；混凝土浇注过程中，不得无故更改事先确定的浇注方案。客运专线箱梁大体积高性能混凝土梁体的混凝土浇注采用斜向 分段、水平分层法从两端向中间浇注，并在距梁端 L/3（L 为梁长）范围进行交叉搭接；斜向分段长度为 4m、斜度为 30 -45 ，水平分层厚度不大于 30cm 。混凝土配制拌和之前，对所有将使用的机械设备、工具、使用材料应全面认真地进行检查、核实，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。开盘前按试验室提供的施工配合比调整配料系统， 计量偏差控制在允许范围内，并做好记录。梁体混凝土先从两侧腹板对称浇注，如表5 所示：表 5梁体腹板浇

26、注顺序腹板浇完之后，从内模顶板预留孔下料用溜槽配合浇注底板混凝土，最后浇注顶板混凝土。 底板混凝土浇注完毕，门关闭内模顶板预留的浇注孔，先浇注顶板与腹板交界处， 加强振捣，避免形成施工缝。浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固， 使之不至于因混凝土振捣而移位； 仔细检查钢筋保护层垫块的位置、 数量及其紧固程度， 并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率， 构件侧面和地面的垫块至少应为 4 个/m2 ，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋等定位

27、，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时， 其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4 ；并对模板和钢筋及预埋件进行一次全面的检查，符合要求并经监理工程师批准后方可施工。2. 浇注过程控制 混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，至有拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇注。 混凝土浇注时的自由倾落高度不得大于2m，当大于 2m 时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，以保证混凝土不出现分层离析现象。 混凝土的浇注应采用分层连续推移的方式进行，浇注间隙时间不得超过 90min ，不得随意留置施工缝。 混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm （当

28、采用泵送混凝土时）或 400mm （当采用非泵混凝土时） ，浇注竖向结构的混凝土前，底部应先注入 50-100mm 厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土） 。 在炎热季节浇注混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过 35。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于 5或是最低气温低于3时）浇注混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。在相对气温较小、风速较大的环境下浇注混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。此时应避免浇注有较大暴露面积的构件。 浇注大体积混凝土结构（或构

29、件最小断面尺寸在 300mm 以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统。 新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。 预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇注方式一次浇注形成。每片梁的浇注时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。 在预应力混凝土梁体浇注过程中，应随即取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。3. 高性能混凝土振捣混凝土振捣可采用插入式高频振捣棒、附着式平板振捣棒、表面平板振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。混

30、凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇注过程中及时将浇注的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以及表面泛将或不冒大气泡为准，一般不超过 30s ，避免过振。采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后在将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平托，也不得用插入式振捣棒平托驱赶下料口处堆积的拌合物。预应力混凝土梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣。客运专线箱梁施工在浇注腹板中、下部时，主要采用侧振工艺，以附着式振动器的振捣为主，插入式振捣棒为辅；在浇注腹板上半部时以插

31、入式振动棒为主附着式振动器为辅。当整个腹板都灌满后，再用插入式振动棒沿腹板全长范围振捣一次，保证腹板混凝土密实。梁端范围内，特别是锚下混凝土，应允分振捣。梁体腹板外侧的附着式振捣器按梅花形布设，每层水平间距为1.8m ，相邻层距离 0.6m 。附着式振动器要集中控制， 浇注什么部位振什么部位，严禁空振模板；每层混凝土最多振2 次，普通振动器为3min/ 次，高频振动器为 6-8s/ 次，附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度地吸收振动力。底板、顶板用振捣棒振捣，底板与腹板交界处的混凝土不得从下部用振捣棒插振，以免造成坍塌而形成大面积孔洞；因桥面设横向排水坡，为保证施工质量而采用平板

32、振动抹平机配合施工。振动棒插振不得超过其作用半径的1.5 倍，为 35-40cm ；振捣棒要快插慢拔， 每次振动到混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现为止，振捣时间约为 20-30s ，防止过振或漏振。在振固时注意不要触到预留孔道及模板表面；在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土的深度为 5-10cm 。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防止漏浆。混凝土浇注完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹平时严禁洒水。六、高性能混凝土养护1扩大基础、承台、墩台、支承垫石、梁面防护层混凝土养护 混凝土振捣完毕，应及时采取适当的保温保湿措施对混凝土进行养护。

33、当新浇混凝土具有暴露面时，应先将暴露面混凝土抹平，再用麻布、草帘将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护 14 天以上。待喷雾洒水养护 14 天以上且水泥水化物峰值过后，若需撤除麻布或草帘，应在用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖 14 天以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙） ，或蓄水养护 14 天以上，直至下道施工工序为止。当混凝土采用带模养护方式养护时，应保证模板接缝处混凝土不失水干燥。 新浇立面混凝土振捣24-48h 且强度发展至对结构安全性无不利影响时，可略微松开模板，并对模内混凝土进行浇水养护直至下道施工工序为止。 当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之

34、间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于 20时，方可拆模。 拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期养护。采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等 保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆（裹）养护时间不少于 56 天。在寒季和炎热季节，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响 （如暴晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过20。 新浇注的混凝土与流动的地表水相接触前

35、，应采取临时保护措施，直到混凝土获得 75% 以上的设计强度为止，且同时采取上述保温措施对混凝土进行养护，养护结束后应及时回填。2桥位现浇梁的养护 桥位现浇梁一般采用自然养护工艺进行养护。混凝土振捣完毕，应先将梁顶面暴露混凝土压实抹平，再用麻布、草帘等将梁顶面混凝土覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护 14 天以上。待喷雾洒水养护 14 天以上且水泥水化物峰值过后，若需撤除麻布或草帘，应在用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖 28 天以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙）。混凝土养护期间，应及时检查现浇梁钢模板接缝，并采取有效措施防止模板接缝处混凝土失水干燥。 当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于 15时， 方可进行拆模。 在寒冷季节，若环境温度低于