石化压力管道安装作业指导书燃气城市发展公司

1、石化压力管道安装作业指导书1 编写依据本文件的编写主要针对工艺安装施工技术 ,为监理工程师在工艺 安装工程施工过程中具体应检查承包商哪些施工步骤及内容提供参 考,具体监理程序请参阅监理作业指导书通册 。文件编写的主要依据如下：(1) 工 业 金 属 管 道 工 程 施 工 及 验 收 规 范 GB50235-97 ；(2) 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002 ；(3) 石 油 化 工 施 工 安 全 技 术 规 程 SH3505-99 ；(4) 现场设备、工业管道焊 接工程施 工及验收规范GB50236-98 ；(5) 石 油 化 工 给 水 排 水 管 道 工

2、 程 施 工 及 验 收 规 范 SH3533-2003 ；(6) 阀 门 检 验 与 管 理 规 程 SH3518-2000 ；(7) 石 油 化 工 钢 制 管 道 施 工 工 艺 标 准 SH/T3517-2001 ；(8) 石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T3523-1999 ；(9) 石 油 化 工 异 种 钢 焊 接 规 程 SH/T3526-2004 ；(10) 压 力 容 器 无 损 检 测 JB/T4730-2005 ；(11) 建 筑 施 工 高 处 作 业 安 全 技 术 规 范 JGJ80-91(12) 建设工程监理规范 GB50319-2000

3、；(13) BECS 监理作业指导书通册2. 施工准备阶段工作内容2.1 资质审查2.1.1 与拟承担工程内容、等级相符企业资质等级证书、企业法人营 业执照、安全生产施工许可证；2.1.2 检查施工作业人员的上岗证， 尤其是进行管道焊接作业的焊工， 必须持有焊工资格证书， 核审焊工资格证书是否在有效期内、 操作项 目是否涵盖本工程施工的范围；2.1.3 检查施工单位质量管理体系，并应有符合规范规定的各类技术 人员、质量检查人员、操作人员和焊接工装设备、检验试验手段。2.2 方案审查2.2.1 施工技术方案需要针对施工的内容范围及特点进行编写，应包 括材料检验标识、预制焊接、阀门支吊架安装、热处

4、理及对各工序施工质量的检测检查方式和方法等。从施工组织、计划、机具设备、工 艺技术措施、施工安全等方面审查其合理行、可行性、先进性；2.2.2 审核施工单位提交的本工程所涉及到的焊接工艺评定，核验其 是否满足设备焊接质量的要求；2.2.3 审核施工单位的焊接作业指导书，核验其在本工程中的可操作 性；2.3 材料 /构配件审查2.3.1 材料验收及保管2.3.1.1 一般规定1) 管道组成件必须具有质量证明文件无质量证明文件的产品不得使 用，在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若 到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品 质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供

5、货方应按相应 标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产 品不得使用。2) 输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件要求核对管子的规 格数量和标识。3) 管子的质量证明文件应包括以下内容：a. 产品标准号；b. 钢的牌号；c. 炉罐号批号交货状态重量和件数；d. 品种名称规格及质量等级；e. 产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；f. 制造厂检验印记；4) 若到货管子钢的牌号炉罐号批号交货状态与质量证明文件不符该 批管子不得使用。5) 有耐晶间腐蚀要求的材料产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验 结果否则应按 GB/T4334.1 6 中的有关规定进行补项检验。6) 输送毒性程度为

6、极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中 应有超声波检测结果否则应按 GB5777 的规定逐根进行检验。2.3.1.2 钢管的表面质量应符合下列规定：1) 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等 缺陷；2) 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过 相应产品标准允许的壁厚负偏差；3) 钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造 标准的要求；4) 有符合产品标准规定的标识。2.3.1.3 SHA 级管道中设计压力等于或大于 10 MPa 的管子外表面 应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定检验结果I级为合格：1)

7、 外径大于 12 mm 的导磁性钢管( A106 及 A106 抗氢、20#及 20#抗氢、 20# )采用磁粉检测；2) 非导磁性钢管( TP321 )采用渗透检测；3) 检验不合格的管子不得使用，并应作好标识和隔离。2.3.1.4 管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷，由厂家进行修 磨或作退货处理，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的 90% ， 且不得小于设计文件规定的最小壁厚。2.3.1.5 阀门检验1) 用于 SHA 级管道的通用阀门，其焊缝或阀体阀盖的铸钢件应有 无损检测合格证明书；2) 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹，氧化皮、 粘砂、疏松等影响强度的缺陷；3)

8、 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密 封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查 一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，对阀门内件进行 抽样光谱分析，每批至少抽查一件，若不符合要求该批阀门不得 使用。2.3.1.6 阀门试验配套的阀门应按规定进行压力试验和密封试验 .阀门的壳体试验 压力不得小于公称压力的 1.5 倍,试验时间不得少于 5 分钟,以壳体填 料无渗漏为合格 ;密封试验宜以公称压力进行 ,以阀瓣密封面不漏为合 格。2.3.1.7 其它管道组成件检验1) 对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项 目应符合产品标准的要求：a.

9、 化学成分及力学性能；b. 合金钢锻件的金相分析结果；c. 热处理结果及焊缝无损检测报告。2) 管件外表面应有制造厂代号(商标) 、规格、材料牌号和批号等标 识，并与质量证明文件相符否则不得使用；3) 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其它缺陷 不得超过产品标准规定的允许深度，坡口螺纹加工精度应符合产 品标准的要求；4) SHA 级管道的管件，应采用磁粉( A106 、20# )或渗透( A312 TP321 、1Cr5Mo )进行外表面无损检测，检测方法和缺陷评定应 符合 JB4730 的规定，其中：设计压力大于等于 10 MPa 的管件逐个进行外表面无损检 测，检测结果为I级

10、合格，检测不合格的管件不得使用，并作好标 识和隔离；5) 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符 合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；6) 高压管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每 批应抽两件进行硬度检验，若有不合格不得使用；7) 密封垫片应按产品标准( SH/T3403 ， ASME B16.20 )进行抽样 检查验收，每批不得少于一件；缠绕垫片不得有松散，翘曲现象， 其表面平整光滑不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及 锈斑等缺陷；金属垫片表面应平整光滑；橡胶石棉垫现场制作所 用耐油石棉板的储存期不得超过一年半，普通石棉板不得超过

11、两 年。8） 法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲 等缺陷。2.3.1.8 管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护 装置等）检验合格后，应涂刷色标，具体色标颜色应在材料到货前确 定，并下发施工班组，监理人员跟踪检查。2.3.1.9 合金材料应按标准规范要求进行光谱检验，以确定其合金含 量在标准范围内；2.3.1.10 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。焊 条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能； 低氢型焊 条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。 当无质量合格证明书或对质量合 格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验；2.3.1.11 电焊条

12、库房的布置和焊条干燥保温的措施情况， 应符合国家 现行标准焊条质量管理规程 的规定，并应建立保管、 烘干、发放、 回收制度，监理人员检查执行情况；2.3.1.12 施工现场地临时用水、用电的布置，符合相应要求。3.管道施工、检验方法 3.1 地下管道工程 3.1.1 测量放线： 按设计要求和已有的控制点进行，保证固定水准点 的精度，测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高。3.1.2 管沟开挖 ：a. 开挖前应办理动土作业票；开挖过程中如遇有管道、电缆、文物 古迹等，应严加保护，并及时将信息传至业主；b. 距管沟边 0.8m 范围内，不得堆置材料和弃土，弃土堆置高度不 宜超过 1.5m ；沟底宽

13、度应符合规范要求；3.1.3 管道基础 ：要求严格按设计文件施工3.1.4 管道防腐 ：按照图纸要求，除锈等级、防腐等级，对防腐质量 进行外观、厚度、粘接力、电火花检漏检查满足规范要求。检查方法 参见防腐保温专业指导书及标准规范规定；3.1.5 管道敷设 ：管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，承 插口组对安装时宜自下游开始， 承口朝施工前进的方向。 检查管道铺 设位置、标高、坡度、直线度等是否符合要求。3.1.6 给排水井室：a. 管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及 预留口的方位和坡度；b. 管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井 壁套管应与管子同轴，

14、且应固定牢固。c. 井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，若分二次浇筑，相接处 按施工缝处理；d. 混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷；e. 模板支设、钢筋预制绑扎和混凝土配合比、试块留设，应符合 规范要求。3.2管道预制321管道宜在指定的预制厂房内进行预制。322管道预制，按管道系统单线图施行。管道预制按单线图规定的 数量、规格、材质领取管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和 按预制顺序标明各组成件的顺序号。3.2.3不锈钢管道的预制和其它管道的预制工作应分开进行，其工具 和设备为不锈钢专用，不能用于其它管材。3.2.4在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干

15、净管道内部 的杂物。监理人员作为巡检内容，要求施工单位：开孔必须经其质量 检查员确认后方可焊接，。3.2.4.1高压管道开孔，应采用钻孔，开孔大小应与管件内径相同， 其单承口管箍、加强管接头焊接前必须打坡口见图，焊接时采用氩电联焊。壁厚T间隙钝边坡口形式示意图（mm）b(mm)P(mm)角度a箍、加 强管接头231245553.242进口阀门应实测其尺寸后，再下直管段料。3.2.5管材切割3.2.5.1碳钢、合金钢管的切割，DN100以下（含DN100）小管用无齿锯DN100以上大管用自动切割机或气割。采用管道火焰自动切割机及气割时，必须保证尺寸正确和表面平整。3.2.5.2不锈钢管的切割采用

16、无齿锯、等离子及机械加工方法。管段 从整根管子上切下后要将管上的CIN号码及时转移，保证每根预制管段的CIN号码正确无误。3.2.5.3高压管道：管子切断前应用油性记号笔移植原有标识；壁厚25.4mm以上的碳钢管及不锈钢管的坡口加工易采用机加工。3.2.5.4管子切口质量符合下列要求：1）切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm326自由管段和圭寸闭管段的选择应合理，圭寸闭管段应按现场实测后 的安装长度加工。327自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm

17、）328高压管道预制前仔细核对单线图与平面图，核对设备、钢结构、预埋件、预留孔是否正确，并应对每条管线进行现场实测，以便确定 管线的预制深度、预制范围、分段原则和封闭段预留位置，以保证高 压管道的顺利安装，封闭管段预留位置应易于安装和焊接。329高压管道在预制前，应根据实到管子长度、数量与平面、单线 图相结合进行材料排版，排版时应放出切割裕量及封闭管段安装调节 裕量。3.2.10高压管道接头组对a. 壁厚相同的SHA级管道组成件组对时应使内壁平齐其错边量不应超过壁厚的10%且不大于0.5 mm ；b. 管子对口时不得用强力对正，连接封闭管段的对接焊口，如间 隙过大，应更换一根长管（材料有限，应

18、控制好间隙），不允 许用加热管子的方法来缩小间隙，也不允许用加偏垫或多层垫 等方法来消除过大的间隙、错口等缺陷；c. 焊接接头组对前应用手工或机械方法清理， 管子内外表面在坡 口两侧 20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其 它对焊接有害的物质。3.2.11 伴热分配站和收集站集中预制，预制完后标好编号。3.2.12 管道原材料预制前， 内部清理干净。 预制完毕的管道(包括支 架)清理完毕后，封闭管口，并堆放整齐。3.2.13 每批管子预制完成后， 预制现场要清理干净， 做到工具排放整 齐，电线拉放有序。3.3 管道焊接3.3.1 管道焊接的一般要求1) 焊接前， 根据焊接工艺评定编

19、制焊接工艺卡， 焊工按照焊接工艺 卡的要求进行焊接。2) 所有参加施工的焊工必须通过焊工入场考试， 焊工必须在考试合 格的项目内进行管道的焊接。3) 焊接环境温度低于下列要求时， 采取措施 (在预制场的角落放置 电暖气或引入外界蒸汽管道)提高环境温度：碳钢焊接-20 C奥氏体不锈钢焊接-5 C低合金钢焊接-10C其它合金钢0C4) 在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。否则，出 现下列情况之一者不得施焊：5) 风速：氩弧焊 2m/s，手工电弧焊 8m/s ;6) 相对湿度：90% ;7) 环境温度：当环境温度低于 0 C时，对在常温

20、下不要求进行焊 前预热的焊口，应在焊接前预热至15 C以上；当环境温度低于 -10 c时，应进行焊前预热。8) 焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油 污、油漆、沙子等异物。9) 用于清洁焊件的金属刷应根据焊件材质分别使用， 不同的材质使用不同的金属刷。10) 不得在焊件表面引弧或试验电流。11) 管道的对接焊口， DN80 及以下的对接焊口采取全氩弧焊接， DN80 以上的对接焊口采取氩弧打底，管道采取多层焊接时，在 上层的熔渣、裂纹或其它缺陷彻底清除后， 再进行下一层的焊接， 已完成的焊件周围的熔渣和溅出物在焊接完后， 立即除掉。 插管 部分需氩弧打底。12) 每条焊缝如

21、果因故中断焊接，必须采取防裂措施，再焊接时， 必须检查一遍焊缝，确认无缺陷后方可继续施焊。13) 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。14) 压缩机物料管道和循环油、 控制油、密封油及液压油系统的管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不留间隙。15) 管线使用阀门为焊接阀门的， 进行焊接作业时， 阀门要置于开 启状态，焊接应严格按16) 焊接工艺进行，接地线不应跨过阀门，应接到被焊端同侧，以 防损坏阀门；3.3.2 高压管道焊接a. 不得在焊件表面引弧、 试电流， 不锈钢焊件表面不得有电弧擦 伤等缺陷；b. 所有焊缝均采用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道， 手工电弧焊盖 面，焊接时应按焊接

22、工艺卡要求严格控制层间温度； 禁止锤击 焊缝的根部焊道和最终焊缝； 所有焊缝的焊肉必须饱满， 且要 达到规范要求，焊缝表面无裂纹、咬肉及熔渣；c. 厚壁管的焊接应采用多层多道焊， 并应逐层检查合格后 (由焊 工进行自检)方可焊接次层，直至完成，厚壁大管径的管口焊 接应符合以下规定：氩弧焊打底的焊层厚度应大于 3mm ； 其它焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加 2mm ； 单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的 5倍。d. 管子、管件组对好后，先施定位焊，一般分上下左右四处定位 焊接，但最少不应少于三处， 定位焊要求与正式焊接工艺要求 相同，定位焊长度一般为10 15mm,高度为24mm，且不

23、 超过管壁厚的 2/3 ，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前 要用角向磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形；e. 管子、管件组对、定位焊好并经检查、调直后，再进行焊接， 焊接时应垫牢、固定，不得将管子悬空处于外力下施焊，焊接 时应尽量采用转动方法，减少仰焊，以保证焊接质量，提高焊 接速度；3.3.3 奥氏体不锈钢管道焊接应按下列要求进行：a. 奥氏体不锈钢管道焊接时内部应充氩保护， 活动口焊接采用整 体充氩， 充氩时管子两端应进行封堵， 焊口处应用医用胶布密 封，随焊接随揭开；固定口焊接如采用局部充氩，焊口组对前 在焊口内部放置可溶纸封堵 （非溶性介质管道除外） ；充氩时， 确保管道内部的空气置

24、换干净， 待坡口处有氩气均匀流出时方 可进行焊接；b. 不锈钢管道采用手工电弧焊时 ,坡口两侧各 100mm 范围内 ,应 涂白垩粉；c. 在保证焊透及熔合良好的条件下 ,应选用小的焊接工艺参数 ,采 用短电弧和多层多道焊接工艺；d. 层间温度应按焊接工艺指导书予以控制；e. 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应用酸洗膏进行酸洗与钝化处理。3.3.4 合金钢管道焊接应按下列要求进行：a. 合金钢材质的管道， 焊前要求进行预热， 预热方法为火焰加热， 预热范围焊缝中心线两侧不小于 5 倍管径的区域。b. 达到预热温度后， 立即进行底层焊接， 每条焊缝原则上不许中 断，连续焊完，若中断焊接时，必须立即进行1

25、530分钟的后热处理，保温缓冷；c. 重新焊接时必须先预热， 焊接每层的接头应错开， 严禁管道表 面的电弧擦伤和引弧， 收弧时应将弧坑填满。 焊后需立即进行 300350 C时间1530分钟的后热处理，保温缓冷。3.4 焊后热处理3.4.1 材质 1Cr5Mo 的管道焊口需进行焊前预热及焊后热处理 .341.1预热温度为250 C 350 C，预热应在坡口两侧均匀进行，内外 热透并防止局部过热。加热区以外 100mm 范围应予以保温。3.4.1.2 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的 3 倍，且不小于100mm.3.4.1.3焊后应立即均匀加热至300 C 350 C保温缓冷，并及时进行

26、热处理。3.4.2 热处理应该在焊缝无损检测合格后，热处理的加热范围为焊缝 两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25 mm，加热区以外100 mm 范围内应予以保温，且管道端口应封闭。3.4.3 无论活动焊口还是固定焊口，进行热处理作业时，均不能附加 外力，活动焊口应在地面上进行，热处理时使之处于自由状态，安装 焊口应保留临时支吊架，热处理后再行拆除。3.4.4 如果设计要求 TP321 不锈钢管道焊缝需要应进行稳定化热处 理，热处理温度为 890910 C,恒温时间为S（壁厚）/25mm小时，且不少于1/4小时，在空 气中冷却。345材质为A335.P11的管道需进行消除应力热处理（13mm

27、 ）, 20#、A106材质的碳钢管道，根据设计及焊接工艺评定的要求来进 行应力消除热处理，其中壁厚小于 19mm的碳钢管道，如设计要求 进行应力消除热处理，按壁厚等于19mm的碳钢管的热处理条件来进行。346在需要热处理管道上焊接支吊架时，其焊缝均应做焊后热处理。347热处理温度为 A335.P11 700C650 C;保温时 恒温温度-温度升到300750 C, 20#、20G 及 A106 600 恒温时间Emin,且不小于30min间为每毫米壁厚在恒温时）间内，在300 C前按后20硏温速度按。加热时，当5 125河8 C/M算;2且应 220 C /h;最高与最低温度差应低于 65

28、C冷却时，冷却速度 6 500/ LGh计算，且应260 C /h; 300 C以下自然冷却，（3为管子壁厚，mm）图3.6.6-1热处理曲线300 C 260 C /h热处理在无损检测合格后进行。热处理后按20%的比例检测焊缝和热影响区的硬度值，不宜大于母材布氏硬度值+10 0,且符合如总合金含量小于3%硬度值小于270HB总合金含量 310%硬度值小于300HB总合金含量大于10% 硬度值小于350HB3.5管道安装3.5.1管道安装应具备的条件1）与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求， 与管道连接的机器、设备安装找正、检查合格，固定完毕，并办 理完工序交接手续；2）预

29、制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；3）预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。4）安全措施满足安全施工要求。3.5.2管道安装要求1）管道对口时，在距离接口中心 200mm处测量平直度，当管子公 称直径小于100mm时，允许偏差为1mm ;当管子公称直径大于等 于100mm时，允许偏差为2mm。全长允许偏差为10mm ；2）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷；法兰应与管道同心，保证螺栓 能自由穿入，安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固 后的螺栓与螺母宜平齐；3）管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行；温度

30、计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求；4）不锈钢管道的安装，尽量避免和其它材质接触；不锈钢管道与碳 钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过 50 X10-6的橡胶石棉垫，防止 不锈钢渗碳、锈蚀；5）高压管道阀门、设备口及其它仪表件连接法兰处，所用垫片为八角垫的，安装时须用正式垫片，压力试验不需要拆除的部位，试压前 按要求把紧高压螺栓，试压时需要拆除的部位，先用手锁紧，待试压 完成后，再把紧；连接处非八角垫的，可用临时橡胶垫代替，但应挂牌做好标记，待系统压力试验时安装正式垫片；安装八角形截面金属垫圈前应检查法兰的梯形槽尺寸是否一致，槽内是否光洁，在垫圈接触面上涂红丹粉，检查接触是否良好，如

31、接触不 良，应进行研磨；6）管道安装工作有间断时，及时封闭敞开的管口；7）管道安装允许偏差见下表管道安装允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室夕卜25室内15埋地60标架空及地室夕卜20高沟室内15埋地25水平管道平直度DN 1003L % ,最大80立管垂直度5L % ,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径3.5.3与机器连接的管道安装1）与转动机器连接的管道，应从机器侧安装，安装前应对管道进行 清洁，并先安装支架，管道、阀门等的重量和附加力矩不得作用 在机器上，管道的水平度和垂直度偏差应小于 1mm/m，气体压缩 机入口管道因水

32、平偏差造成的坡度应坡向分液缸一侧；与机器连接的管道，支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自 由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；2）固定焊口位置应远离机器管口，设备口应加临时盲板并做好记录， 现场有明显标识；3）管道与机器连接，应在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距允许偏差如表法兰的平行偏差、径向位移及间距允许偏差机器旋转速度平行偏差（mm）径向偏差间距（mm）(r/mi n)(mm)60000.10.2垫片厚+ 1.03.5.4管道安装合格后，不得承受设计以外附加载荷；3.5.5管道经试压吹扫合格后，应对管道与机器进行复位检验。3.5.6法兰安装1）法兰安装前，再检查一

33、遍法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕等缺陷；2）连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距符合下表的规定；法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）管道级别平行偏差间距DN 300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.03）法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后的螺栓应露出螺母两到三个螺纹；4）安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部；5）法兰连接螺栓应在安装前涂敷二硫化钼。3.5.7 阀门安装1) 阀门安装前复核产品合格证及试验记录；2) 阀门应当在干净的前提下安装，除了焊接时将阀门开启之外，在 配管过程中不得将阀门打开；3

34、) 安装有流向的阀门时，应按照配管图使其流向与工艺要求一致；4) 按单线图安装阀门时，若阀杆与其它物体相碰或不便于操作，可 做适当的调整，但以不影响操作通道为前提，且手轮不得朝下安 装5) 安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装 倾斜度不得超过0.5%。，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直； 如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、6) 吹洗、气密时进行隔离保护；安全阀经最终调校合格后，应做铅 封。3.5.8 支吊架安装3.5.8.1 管道支吊架按照管架详图进行安装，部分预制好的支吊架稍 作修整即可安装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好；3.5.8.2 无热位移的吊架，吊杆

35、垂直安装。有热位移的吊架，吊杆应 在位移反方向、 按位移值的一半倾斜安装， 有热位移的管道的固定支 架的安装方向要特别注意；3.5.8.3 弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过 临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图 纸要求，不得随意更改或变动；3.5.8.4 弹簧支、吊架安装时，必须处于钢性状态，按照设计文件的标高要求进行安装。定位块应待系统安装、试压、绝热完毕后，装置 开始试运前拆除，并检查指示板有无卡阻现象；3.5.8.5 管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定 位后，及时将临时支架更换为正式支架；3.5.8.6 管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意 防止对弹簧支吊架的碰撞；3.5.8.7 管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置 是否正确。弹簧压缩拉伸值应符合设计要求；3.5.8.9 不应在合金设备及已进行热处理的设备和管道上任意焊接支 架部件；3.5.8.10 凡是因施工、 试压等原因需设置的临时支架和需暂时固定的 管道，正式运转前应拆除；3.5.8.11 焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度或长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象3.6 管道系统试验3.6.1 压力试验前应具备下列条件：1) 试验范围内的管道安装工程除涂漆、 绝热外， 己按设计图纸全部完