桥梁工程施工方案5043782663

1、1桥梁工程施工方案（1）桥梁钻孔桩基础的施工方法（质量控制重点）本合同段钻孔灌注桩共计54棵，总长*m，根据地质分布情况和基础施工工期紧迫等特点，采用反循环钻机多台套钻机同时作业以加快施工进度。 工艺程序：施工准备埋设护筒安装钻架和其它设备钻进清孔检查验收安装钢筋笼安装导管灌注水下砼拨出护筒检验桩身质量。1）施工准备a.完成三通一平。b.制定桩位施工流程图。c.根据地质资料预测施工中可能出现的问题，向钻机操作人员交底。d.备足粘土、开挖沉淀池。e.正确测定孔位置，并设护桩。f.安设钻架卷扬机及吊装设备，做好出渣、修钻准备工作，钻架高度应满足钻孔过程中钻具提升到位的要求，并考虑水下混凝土灌注脚手

2、架的综合利用。2）钻孔场地平整钻孔前平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机底座置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。场地的大小要能满足钻机的放置、及混凝土运输设备等协调工作的要求。3)护筒埋设护筒用厚58mm的钢板制作，护筒内径较桩径稍大2040cm。护筒的埋设深度不小于1.5m，护筒顶端高出地下水位1.02.0m，同时高出施工地面不小于0.3m。护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。应存储泥浆使其高出地下位，保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。4）护壁泥浆选用优质粘土浆，有条件时可

3、优先采用膨润土制浆。为提高泥浆的粘度和胶体率，在泥浆中投入适量烧碱，泥浆比重控制在1.11.4范围之间。钻进中应随时检验泥浆比重、粘度、含沙量、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。5）钻孔a、钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在15mm内。b、钻孔：在钻孔过程中，钻进速度要随地层变化而相应控制且适当调整钻机转速。一般情况下要做到由硬地层进软地层，要适当加快，反之则减速，泥浆起固壁、携沙、冷却和润滑作用。其中以固壁最为重要，泥浆太稀容易造成塌孔，太稠影响钻进速度，若发生塌孔、塌方现象应及时回填粘土。c、当钻孔至设计高程时，及时进行自检，自检合格后，报请监理抽检，孔深、孔径、孔的

4、偏斜度符合设计要求后，方能进行下道工序。 6）、清孔 宜采用正循环法清孔，当钻至设计孔深后，钻机可适当空钻，以清理孔底沉渣，泥浆继续循环作业，并适当加浆、排浆，达到泥浆指标要求后检验桩位、孔深及倾斜度，指标均达到设计要求后方可提出钻机，并检验孔径及泥浆比重、粘度、砂率，指标合格后方可下导管及钢筋笼，反之进行二次清孔。7）、钢筋笼制作和安装a、钢筋笼制作所有钢筋应具备出厂合格证书及质检证书，并进行现场取样，并做原材及焊接试验，试验其物理性能。钢筋应加工调直，箍筋在钢筋加工场地加工并焊接成合格的产品，并符合规范要求。制作钢筋笼时，配制的钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计要求。钢筋笼的接头要错开，

5、焊缝要饱满。当桩钢筋笼长度为30米以下时，采用一次加工成型，现场整体吊装安放的措施。桩钢筋笼长度大于30米时，拟采用分段加工，现场焊接安放的措施，焊接采用帮条焊，帮条采用与主筋同型号的钢筋，长度为10d。拼装时，在需要焊接的位置用管钳卡住，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。b、钢筋笼的安装为了使钢筋笼在起吊时不产生变形，在中间绑捆长度不小于6米的杉木杆两根，拟采用吊机起吊笼的顶部或采用二点吊法，以保证笼的成型质量，安放笼时要注意保护孔壁，钢筋笼下放要缓慢，以防止触及孔壁造成孔壁塌落等。8）导管的安放导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每

6、节长2.02.5m，与12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行水压试验，检查接头处密封情况。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台吊车配合占架吊放拆卸导管。9）灌注砼a、混凝土的拌和、运输为了保证水下砼质量，在材料选用上水泥用规定品牌优质水泥，砂、石料等各项指标要符合要求。混凝土必须具有良好的和易性和流动性，坍落度应控制在18-22cm之间。应严格控制水灰比，以保证混凝土的强度指标。运输时采用8台6立方米砼运输车运输，运输过程中，旋转轴应保持旋

7、转状态，以防止砼离析。b、 混凝土的灌注桩基成孔后必须测量孔径、孔位，只有确认满足设计要求后，才能灌注混凝土。浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不小于1.0m；开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拨管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，出料口伸入先灌注的砼内至少2m，且不得大于6m ，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，灌注高度比设计桩顶标高高0.51.0m，一般采用高0.8m

8、。护筒待砼抗压强度达到5mpa时拆除。当灌至砼面距桩顶4m左右时，采取如下措施：事先预备大小两个储料斗，大、小料斗底端备有可控制的阀门，在导管顶端安放大型储料斗，将已拌好的砼倒入小料斗中，然后用吊车将小料斗里的砼料逐斗倒入大料斗中，大料斗中砼的数量以打开底端阀门后砼能自由下落为宜，通过混凝土自重达到混凝土密实度。10）、养生当砼灌注完成后，在桩头进行覆盖保温养护。11) 有关注意事项在造孔时，要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；为防扰动壁造成坍孔、扩孔、卡钻，应采取有效的技术措施；成孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工；及时将清出

9、的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气中，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。12) 桩基常见的工程质量问题及其防治措施桩基础以其设备简单、施工方便、应用范围广（适用于砂性土、粘性土、砂卵石类土层和岩层）、适应性强（可广泛适用于诸多宽浅河流的桥位处，也可适用于许多北方大河的桥位处）、承载能力大、技

10、术成熟、工艺可靠等特点在桥梁基础施工中得到了广泛的应用。用它可建成低桩承台、高桩承台、桩排架、双柱及多柱等形式的基础。在施工中容易发生一些质量问题，请注意下列问题。a、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜？【1】质量问题及现象成孔后不垂直，偏差值大于规定的l/100。钢筋笼不能顺利入孔。【2】原因分析钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。【3】预防

11、措施钻机就位前，应对施工场地进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻孔平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动。在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度。【4】处理措施当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。当钻孔偏斜超限时，应回填粘土

12、，待沉积密实后再重新钻孔。b、在钻井过程中遇到大孤石或障碍物后，如何处理？【1】质量问题及现象在平原或平原微丘区使用循环钻机或潜水电钻进行施工时，如遇到大孤石或障碍物后出现：井架产生晃动，钻杆倾斜。进尺速度缓慢或不能进尺。【2】原因分析在钻井过程中由于遇到较大孤石或障碍物，致使钻头被挤向一侧，形成斜孔。【3】处理措施在钻进过程中如遇到大孤石或障碍物后，应改用冲击钻进行钻孔。c、在钻孔过程中发生缩孔怎么办？【1】质量问题及现象当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。【2】原因分析地质构造中含有软弱层，

13、在钻孔通过该层时，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。地质构造中有塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。【3】预防措施根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。【4】处理措施当出现缩孔后，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。d、在钻孔过程中发生坍孔如何处理？【1】质量问题及现象在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。【2】原因分析由于泥浆稠度小,护壁效果差,出现漏水;或护筒埋置较浅,周围封堵不密实而出现漏水;或护筒底部的粘土层厚度不足,护筒

14、底部漏水等原因,造成泥浆水头高度不够,对孔壁压力减小。泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，井壁渗水。钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。钻孔附近有大型设备作业，或有临时通行便道，在车辆通行时产生振动。清孔后未及时浇注混凝土，放置时间过长。【3】预防措施在钻孔附近,不要设临时通行便道,禁止有大型设备作业。在陆地上埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止

15、地面水的渗入。水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥及透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料（如可购买专用造浆材料膨润土），提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。灌孔桩泥浆性能指标要求见表13。当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。若浇筑准备工作不充分，暂时不要进行清孔，清

16、孔合格后要及时浇筑混凝土。供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。【4】处理措施如有轻微坍孔时，可采取增大泥浆比重、提高泥浆水位的措施，保证水头压力。坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填、夯实，重新钻孔。 若发生严重坍孔，应马上退出钻机，重新用粘土回填，待回填土密实后再重新钻孔。 灌孔桩泥浆性能指标要求 表13钻孔方法地质情况泥浆性能指标说明相对密度粘度（pa*s）静切力（pa）含砂率（%）胶体率（%）失水率（%）ph值钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。按钻孔方法和地质情况，一般须采用泥浆浮悬钻渣和护壁，除地层本身为粘性土，能在钻进中形成合格泥浆者外，应于开工

17、前准备数量充足、符合要求的泥浆正循环回转钻、冲击钻粘性土1.051.2016221.02.5909525810砂土、碎石土、卵石、漂石1.21.451928359515冲抓钻粘性土1.101.2018241.02.59530811砂土、碎石土1.201.4022303520反循环回转粘性土1.021.06162012.59520810砂土1.061.10192820碎石土地1.101.152035注：（1）.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限。（2）.地质条件较好，孔径或孔深较小时，指标取低限。（3）.孔壁泥皮厚度，除正环循旋转冲击的砂类土等应2mm外，其余均应3mm。（4）.用冲

18、抓、冲击方法钻进时，可把粘土碎块投入孔中，由钻锥自行造浆固壁。（5）.若当地缺乏优质粘土，可掺加添加剂改善泥浆性能，或购买膨润土。e、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办？【1】质量问题及现象钻头卡在钻孔内，无法继续运转。【2】原因分析孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在井壁上。坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。【3】预防措施对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。下钻时不可太猛。

19、对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。【4】处理措施当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头（注意要分清是上卡还是下卡，以便确定爆破位置）。钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。f、在钻孔过程中，钻头掉进孔内怎么办？【1】质量问题及现象由于种种原因，钻头掉进钻井内。【2】原因分析钻杆接头不好或滑丝。当卡钻后，操作不当，强提强拉时，致使钻杆接头滑丝或钻杆断裂。电动机接线错误，致使钻杆出现反转，脱扣掉钻。钢丝强断裂或锥头自身缺陷而折断。【3

20、】预防措施经常检查钻杆、钢丝强和联结装置，发现有接头处松动、钢丝绳局部损坏时应及时进行紧固或更换。【4】处理措施卡结时，只有在设有保护强时才能适当强提。掉钻后，应用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。若钻头已被泥渣埋住，先用高压水冲泥浆、排出泥浆的方法进行清除，以便使打捞工具能够接触到钻头。打捞时，应尽力保证有三点钩住钻头（如无法保证三点时，至少有两点钩住钻头），提升时应平稳，切忌单点提升，以防止钻头碰撞孔壁造成坍孔。打捞时应注意保持水头压力及泥浆比重。在打捞钩钩住钻头后，由于处理时间较长，钻头又被回淤泥浆埋住而无法提起时，可以用吊车或卷扬机绷紧钢丝绳，用高压水冲淤泥，直到钻头松动能提起时为止。（2）

21、承台施工方法承台施工作业流程为：放样开挖凿桩头桩身检测浇筑垫层混凝土绑扎钢筋立模浇筑混凝土养护。基坑开挖后，立即凿除桩顶松散层，并进行基坑地基处理，整平夯实。基坑超挖15cm，先在基底铺筑10cm厚碎石垫层并夯实，再浇筑5cm厚低标号砼，人工抹平做为承台底模，以解决底模的平整度和承载力的要求，保证底模质量，其宽度应比承台每侧宽10cm，以便于立侧模。底模混凝土浇筑后，在底模放出承台大样，进行钢筋绑扎。绑扎时调整好主筋与钻孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以保证保护层厚度的要求。采用点焊固定时，不得烧伤主筋。安装成型的钢筋骨架稳固性、尺寸、位置、高程符合验收标准。同时，避免混

22、凝土施工过程中踩踏钢筋。钢筋绑扎完毕通过隐蔽检验后，进行侧模的支立。模板采用组合钢模板，利用坑壁进行支撑、固定。要保证模板平顺，严密不漏浆，模板表面涂刷脱模剂。模板安装检验合格后，进行混凝土浇筑。混凝土分层浇筑，每层控制在30cm左右，连续作业一次完成。采用插入式振捣器振捣。混凝土终凝后，及时覆盖养护。承台拆模后，四周基坑用原土分层夯填密实。（3）墩台施工方法1）、定位测量根据桥中心线及各桩位线定出墩、台位，并设置定位桩，用以控制墩柱或台身的纵轴及横轴，定位桩每侧至少两个。将墩柱或台身的中心点标在桩基和扩大基础顶上，并复测桩顶、扩大基础顶标高以便控制墩柱或台身的高度。2）、钢筋制安a、钢筋加工

23、：钢筋加工在上部预制场进行。b、钢筋安装：钢筋安装前按照设计要求凿毛桩基和扩大基础顶面，并将表面清洗干净。在校核预留台身筋位置无误后，将钢筋与预留钢筋焊接，搭接长度应符合设计要求。为保证钢筋保护层的必须厚度，在钢筋的外侧绑扎水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开，分散布置。3）、模板安装a、圆柱墩采用两半圆定型钢模板，螺栓连接，桥台模板采用大块组合钢模，现场拼接。采用可调式标准脚手架组成模板支撑体系，使模板支撑牢固，确保混凝土灌注过程中不发生变形或位移，同时采用f16mm钢筋做拉杆，拉杆外套pvc管，以便拆模后抽出拉杆。模板内应无污物、砂浆及其他杂物，在使用前应彻底涂以脱模剂。脱模剂或其他相当

24、的代用品应具有易于脱模的性能，并使混凝土不变色。横向采用f48钢管。b、墩柱或台身模板安装好后，宜在模板上口设内撑木以保证墙厚，待砼浇至内撑木底时才将它拔除。4）、墩柱或台身混凝土浇筑墩柱或台身钢筋经监理验收合格后，方可进行混凝土浇注。混凝土采用采用自拌砼，坍落度控制在612cm。墩柱或台身浇筑时砼由运输车运至施工现场后，采用吊车进行作业。墩柱或台身模板底部的外侧与桩基或扩大基础顶接触处用水泥砂浆封口，以防止浇筑混凝土时漏浆。浇筑前应先铺一层厚度为23cm与砼同标号水泥砂浆，以保证新旧砼面接合良好。墩柱或台身浇筑采用导管导落，使砼自由倾落高度不超过2米，导管直径在25cm以上，且在浇筑前应先用

25、砂浆润滑导管。混凝土分层浇筑，分层浇筑厚度为30cm。浇筑砼时采用插入式振动器振捣一次连续完成，如因故必须间歇时，其间歇时间应不超过允许的间歇时间，并应在前层混凝土初凝前将新混凝土浇筑完毕。振捣时，振棒插入混凝土中的深度不得超过振动棒的工作部分，插点要均匀，以免漏振，每一插点振动时间应控制在2030s。浇筑砼时，应经常检查和测量模板的支立情况，如有变形、移位等应及时采取措施纠正。5）、拆模和养护待墩柱或台身砼终凝后，洒水养护不少于7天，当砼抗压强度达到2.5mpa后，墩柱或台身模板即可拆除。（4）盖梁、台帽施工方法1）地基处理本工程采用搭设门式架作支顶架，地基要求坚实平整。施工前首先铺15cm

26、水泥稳定石屑层，使地基处理后基底坚实且大致平整。在处理好的地基上放槽钢垫脚，以防不均匀沉陷。2）支顶搭设a、本工程盖梁、台帽施工采用门式架、14#槽钢作为支顶架，盖梁、台帽底模、侧模板均采用钢模板。b、施工时先根据柱位放线搭设门式架，调整可调底托，使首层门式架应大致在同一水平面标高偏差控制在5mm以内。门式架两个方向的垂直度控制在5mm以内。同时，考虑门式架的纵横连系，对齐调整之后在门式架的顶部和底部用48钢管横向联接加以固定。首层门式架架设后，根据盖梁、台帽离地面高度，逐层加高，每层加设纵向联系杆，同时在架子的四边外侧横向间距2米设置剪力撑，剪力撑与地面夹角4560c、搭设好门式架后铺14#

27、槽钢，通过可调顶托调整标高，再测量准确放出梁边线，后铺放梁底模板，模内涂扫脱膜剂。3）模板安装模板安装一次进行，主要采用钢模板、拉杆、48钢管组成的模板系统。模板安装必须牢固，角位接合密实、顶直、不漏浆，以确保外观质量。模板安装完成后应符合质量标准要求。4）盖梁、台帽钢筋制作安装盖梁、台帽所用钢筋必须有出厂合格证，并按规定取样检验。a、钢筋安装严格按设计图纸、规范进行。钢筋先在钢筋加工场加工成型，钢筋焊口需错开，且避开盖梁、台帽弯矩较大的区段和剪力弯起筋上。钢筋骨架每隔lm左右在盖梁、台帽钢筋底加一小块水泥砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度。把其它主筋在盖梁、台帽端头位穿进骨架内，按箍筋上的定位绑

28、扎好。其它箍筋分开按间距绑扎就位，形成完整骨架结构。b、准确埋设梁防移角钢。钢筋安装一次成型，钢筋安装完后要检查侧面垂直度，挂上砂浆垫块，保证侧模安装顺利就位和有足够保护层。c、钢筋安装完毕后，清洗干净钢筋上的污垢、焊渣与模内杂物，经现场监理工程师检验合格后，支立侧面和端头模板。检查模板质量符合要求后，在支架工作台面上准备好浇筑机械、设备，开始进行盖梁、台帽混凝土的浇筑。5）盖梁、台帽砼浇筑a、盖梁、台帽砼均可一次浇筑成型。浇筑时采用自拌砼运送到现场，吊机吊斗浇筑，砼坍落度控制在68cm。砼预先试验确定配合比，配合比报告经监理批准后方可使用。b、采用砼运输车运送到现场由吊机和吊斗输送到工作面。

29、砼运输到现场时，应先检查其坍落度与拌和均匀性，满足要求方可使用。浇筑前，应先洒适量水湿润墩顶砼表面。c、振捣盖梁、台帽混凝土时，应特别注意密集钢筋部位砼振捣密实。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。振捣混凝土时，注意振动棒不得触动钢筋、模板，以免造成钢筋移位和模板变形。d、浇筑砼时，应派专人检查支架和模板的支立情况，如有变形移位或沉陷等现象应立即停止浇筑，待校正处理好后方可继续。每次浇筑要求一次连续完成。6）砼养护砼浇筑初凝后，立即进行养护，在养护期间，用麻袋覆盖，淋水养护。养护期间保持麻袋湿润，养护时间不少于7天。7）支承垫石的制作准确放出支承垫石的空间位置，按设计图

30、纸安装钢筋网、支座预埋钢板，立模，浇筑砼。施工时，要严格控制好垫石顶面高程和平整度。（5）后张法预应力箱梁施工方法（质量控制重点）本标段k71+562（100片）、zk75+492（39片）、zk75+996.5（39片）、zk79+388.569（40片）四座桥采用预应力箱梁，共计218片，全部在本标段预制厂预制，采用后张法施工，砼标号为50号。1)预应力筋制作 a、 预应力筋的切断采用切断机或砂轮锯，禁止采用电弧切割；b、 冷拉钢筋在冷拉前用一次闪光顶锻法进行对焊，焊接后敲除毛刺；c、 高强钢丝的墩头锚固采用液压冷墩；d、 预应力筋有效长度范围以外部分，采用硬塑料管将失效范围内预应力筋套住

31、，以使预应力筋与混凝土不产生握裹作用。2) 预留孔道钢绞线孔道采用金属波纹管成孔，该孔道为永久性制孔管道。管道定位采用定位钢筋固定安装，孔道定位筋要求50cm 一道，弯曲部位加密至每25cm一道，钢束管道要设排气孔。管道设压浆孔。波纹管防堵措施：a、波纹管下料时，切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有“毛刺”或变形；b、波纹管使用前，应逐节检查其密封性，确保不漏浆；c、套好波纹管，接头套管直径一般比波纹管大5mm，波纹间距与波纹管一致，套管长度不小于20cm，套接前做好标识，确保对顶到位；d、固定好波纹管，波纹管应严格按照设计安装，并用u型固定环加以固定，固定环间距直线段不大于直径12倍

32、，曲线段不大于波纹管7倍；e、加工好束头，束头加工呈梭形，打磨圆顺。3)张拉工艺张拉前的准备工作有：穿束、安装锚具、安装顶压器和千斤顶、接油路、安装工具。张拉采用超张拉，其两端需加强联系，保持同步。张拉顺序：010%初应力（初应力值作延伸量的标记）控制应力 (保持2min，测延伸量) 锚固。施工中将采用ydc-2000型张拉千斤顶进行预应力张拉。当混凝土强度达到设计值的100%时方可进行张拉预应力钢束，预应力钢束采用张拉吨位与伸长量双控施工，钢束在同一截面上的断丝率不得大于1%，在任何情况下一根钢束不得断丝2根。锚固：打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零，活塞回程，锚具夹片自动跟进锚固，锚

33、具外多余的钢绞线可用砂轮切割机切除，禁止用电焊焊割。4) 孔道压浆压浆前应用清孔器检查及用水冲洗管道，冲洗后，用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水冲出。压浆在张拉后24小时内进行，水泥砂浆的水灰比不宜超过0.4-0.5 ，抗压强度r28=50mpa，不得掺入各种氯盐，但可掺入减水剂，掺入量由实验室决定，为减少收缩，可掺入适量膨胀剂如铝粉，掺入量约为水泥的0.01%。压浆用50号水泥浆，用525号普通硅酸盐水泥配制，采用一次压浆工艺，由一端压入，至另一端冒浆时停止压浆（压入端持压达0.8mpa）。若压入另一端不冒浆，则改由该侧同上法进行补压，其延续时间45min。压浆时，拌浆机不得停止搅拌。压浆

34、顺序自上而下逐孔进行，一片梁应连续压实。5) 施工要点a、 为了保证梁的平整，箱梁跨中向下设1.3cm的预拱度，预拱度采用抛物线。b、 张拉前，千斤顶和油表应配套检验，正常情况下，千斤顶每月校正一次，油表每周校正一次；c、张拉采用双控法，以油表读数为依据，钢束伸长值作为校对，实际伸长量与设计伸长量误差6%。张拉顺序自上而下对称张拉；d、若断丝、滑丝超过规定，应退锚重新张拉；e、持荷时间观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，再进行预压；f、张拉完一片梁后，应立即测量梁的拱度；g、割去多余的钢绞线时，切不可烧伤锚具；h、当实际伸量与理论延伸值相差超过规范要求时，应按以下步骤检查，检查张拉设备，测

35、定预应力钢绞线的弹性模量，松张后再行张拉，预应力筋加润滑剂，以减少摩阻损失，管道内可涂刷水溶性油剂，但在灌浆前须清除干净。（6）先张法预应力施工方法（质量控制重点）lk1+451.076滏阳河中桥先张法预应力空心板96片，为50号混凝土；k71+807分离式立交先张法预应力空心板26片，1-13m通道、小桥197片，40号混凝土，本合同段先张法预应力空心板共计319片。先张法空心板预制采用集中预制，设于北环我公司桥梁预制场。该场地按长线张拉台座设置8个100m张拉台座，每片梁预应力筋同时张拉，同时放松。1）张拉台座施工中拟采用框架式台座：采用钢筋砼在现场整体浇筑，底板选择在硬地基上，若局部有软

36、土需进行地基处理，压实平整地基后，铺设砾石层（碎石层），浇筑砼底板。严格控制底板标高，要求底板平整、光滑，可直接做底模板。其中横梁也可采用装配式型钢组合梁。2）预应力筋的布置将下好料的钢绞线运到台座的一端，采用向前推的方法穿束。钢绞线穿过端模及塑料套管后，在其前端安一个前端做成圆锥形的钢管作为引导工具，以利于钢绞线沿直线前进，穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼；在绑钢筋架时同时将粗钢筋放入梁体；预应力筋有效长度以板中心线对称布置，失效段采用硬质塑料管套住；为了安全起见，沿台座的横向每隔3-5m设一道钢筋压住张拉的预应力筋。3）钢绞线张拉其张拉顺序为：0-初应力-k(持荷2min，锚

37、固)先张法梁的预应力筋在底模整理后，在台座上张拉。对于长线台座，预应力筋与拉杆、拉索的连接，必须先用连接器串连后才能张拉。拟采用一端张拉。另一端在张拉前设置好固定装置，或安放好预应力筋的放松装置。张拉前，应先安装定位板，检查定位板是否符合要求，然后固定在横梁上。采用螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。4）正式张拉一端固定，一端单根张拉。张拉顺序由中间向两侧对称进行。单根预应力筋张拉吨位不可一次拉至超张拉应力；一端固定，一端多根张拉，千斤顶必须同步

38、顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载拉至超张拉应力；一端单根张拉，一端多根张拉，先张拉单根预应力筋。按预应力筋的类型选定持荷时间。补足或放松预应力筋的拉力至控制应力，张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。5）模板制作与安装外模板采用钢模，内模为表面匀直、光滑无缝的钢管芯模，混凝土终凝后，即可将芯模轻轻转动，边转动边拔出。模板除满足一般要求外，还要满足以下要求：先张法制作预应力板梁，预应力筋放松后，板梁压缩量为0.1%左右，为保证梁体外形尺寸，侧模制作要增长0.1%；端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的预应力筋孔要在一条中心线上。砼施工采用半干硬性砼，外加减水

39、剂，确保其砼的和易性，砼粗骨料粒径不大于2cm，在拌合站集中拌合，砼输送泵泵送入模，振捣应密实均匀，不得漏振，采用侧模安装附着式振动器主振，插入式振动器辅助的方法进行。浇筑过程中应连续进行，不可留有施工缝，边跨端预埋毛勒预埋件。6）断筋放张混凝土龄期14天以上及达到设计强度100%时即可放松受拉预应力筋，放张速度不宜太快，采用砂箱放松。在预应力筋张拉前，放置在非张拉端。预应力筋全部放松后，可用高速磨切割轮切割外露钢筋，切割时防止烧伤端部砼，应用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈。长线台座上预应力筋的切割顺序，宜由放张端开始，逐渐切向另一端。断筋利用乙炔-氧气割炬将钢绞线由外向内对称逐渐加热，使钢

40、绞线温度升高，从而使其力学性能得到改变，屈服点下降，由于张力的作用使被烘烤段的钢绞线不断产生伸长变形，然后切割钢绞线，先两侧，后中间对称放松，使之与混凝土表面平齐。7）养护等混凝土构件初凝后，立即用黑色塑料膜覆盖，充分利用盛夏季节充足的太阳能提高构件的养护温度，又可使混凝土凝固过程中产生的水化热不易散失，达到蒸气养护的目的。构件初凝后也可洒水和覆盖草袋养护，当强度达到100%后，方可调离台座。（7）现浇砼箱梁的施工方法（质量控制重点）现浇不张拉采用c40号混凝土外，其它几座桥均现浇后张法采用50号混凝土。箱梁采用满堂支架搭架现浇，施工顺序：第一层为底板、第二层为肋板和顶板。施工前支架必须预压，

41、拟采用沙袋装砂预压，预压重量等于箱梁重的100%。观测期一般地基为5-7天，软土地基为7-19天，待变形稳定后现浇，箱梁采用整体浇筑。待压浆强度达到100%及封锚完成后方可卸架，卸架时先跨中，后支点。1）支架结构基础：原地面夯实至承载力120kpa后，满铺上一层25cm厚、的碎石垫层；垫层整平后再铺上20cm（厚）30cm（宽）250cm（长）垫木或放置底面积为30cm30cm铁靴子。钢管架：满堂架材料采用直径为50mm，厚4mm的钢管。钢管纵向间距1200mm，横向间距为1200mm；沿着钢管高每1m设1道水平支撑，第一道水平支撑（即扫地杆）离垫木20cm高，斜撑每2m设置一道。上部结构：每

42、根钢管上设置1个可调螺栓杆，调整杆头高度。接着铺上10cm厚的垫木，最后铺上箱梁底模，在底模与垫木之间用木楔调整底模标高。2）模板底模采用竹胶板作面板，下层木肋为1015cm方木，间距40cm，木肋置于25槽钢平台（满堂脚手架）或2020cm方木上（梁式支架）上。外侧模板用8及10槽钢作框架，68cm木条作肋，优质竹胶板作面板，框架长度2.37m，模板长度2.4m，对于曲线梁，两侧悬臂板底模尺寸须改变，具体数值按现场放大样确定。模板安装误差按公路桥涵施工规范有关规定进行控制。内模采用68cm木条作肋及支撑，钉3cm厚木板作面板。为保证模板整体严密，板与板接缝用不干胶粘贴。3）支座安装及支座垫石

43、精确测定支座位置划出框线，并用螺栓固定好支座位置。梁底垫石坡斜模板用木模板做成框为架，使该处混凝土不漏浆，斜坡模板与支座及箱梁梁底模接缝用不干胶布粘贴并压平。垫石钢筋及混凝土与箱梁钢筋混凝土一同施工。4）钢筋及预应力安装箱梁钢筋分两次绑扎，先绑扎底板及腹板钢筋，安装腹板波纹管及钢绞线，请监理验收签证后支立内侧模，待底板、腹板混凝土浇筑结束后，再支立内模顶板，接着才可绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管。钢筋净保护层用细石混凝土垫块或焊短钢筋控制。主筋接长采用现场电弧焊，且保证接头错开的位置及数量均要满足规范要求。同时为使钢筋尺寸及位置准确，主筋与箍筋连接采用部分点焊（如变截面处或主筋接长等位置），但不

44、得出现咬缝，不伤害波纹管。钢筋骨架绑扎尺寸按公路规范（jtj041-2000）的要求进行评定，不合格不进入下一道工序施工。箱梁顶板钢筋绑扎时，人行道预埋件及伸缩缝预埋件一同安装。同时还应注意以下几点：钢筋选材、试验检测、存放、加工、绑扎、成型方法步骤详见第五章之钢筋工程。钢绞线钢绞线进场后必须进行外观检查，并按规范要求取样试验，合格后才允许使用。钢绞线下料长度为预应力孔道长度加工作长度，单端张拉的钢束工作长度为一个千斤顶长度（包括工具锚）加2个锚具厚度，加夹片富余量为3cm，两端张拉的钢束长度为单端张拉长度，再加工1个千斤顶长度（包括工具锚）。钢绞线下料应在平台上进行，具体作法如下：将成盘的钢

45、绞线在平台上展平调直，接着按需要的长度划线，复核无误后用砂轮切割机切断。切割前用细钢丝绑扎切口以防止松散。切断后即可将钢绞线编束，防止互相缠绕。编束用12#铁丝绑扎，间距1.5-2.0m，端头5m范围内间距1m。编束完成后将钢束编号，并在两端将束内每根钢绞线标示清楚，未能马上使用钢束宜用圆管架空存放，间距m，上部设棚覆盖，不同编号的钢束分开存放并挂标示牌。对在浇注前穿束的钢绞线，其外露的钢绞线应包严，防止沾污锈蚀，亦应防止养生水流入波纹管内。穿束以采用穿束机、或钢套牵引法，穿束时应防止钢绞线桶坏管壁。钢绞线切割应采用冷切割，不容许气割。波纹管加工、安装注意事项：波纹管采用现场加工，使用前按批量

46、进行均载、集中荷载下的密水试验，外观上逐根检查，确认压逢严实，截面圆顺，线条顺直，无伤痕，无空鼓，无弯折，无砂眼后才可使用。波纹管安装时，应保证其位置准确，若其与梁体钢筋发生冲突，应对梁筋作调整。波纹管的位置及高程从底模直接量取。高程测量以底部外壁为准，用卷尺及水平尺量取；平面位置用线垂协助水平尺量取，安装误差为：中部：4mm，其它位置6mm。对于长波纹管、安装困难较大，可将误差值加大2mm。波纹管接长时接头应用内径大一个型号的波纹管镶套，其长度不小于30cm。接长套管两端及波纹管与锚垫板连接位置用防水胶缠紧。波纹管固定用12筋制成框架，间距50cm，端部及拐角部分适当加密，与主筋或箍筋连接为

47、点焊，焊接时注意保护波纹管，防止被烧伤。锚具检验及安装锚具出厂时应包括试制定型鉴定的检验证书及本批产品出厂检验、外观检查、硬度检验和锚固能力实验等较完整的检验数据。安装锚垫板时采用螺柱将其与模板固定，浇注结束后即可将螺栓取出，同时安装时应保证钢束与锚垫板垂直。5）梁体混凝土浇注箱梁砼采用一次浇注成型，为防止浇注时间过长造成梁体开裂，在砼中掺入定一期数量的缓凝剂，一般控制在初凝时间不超过68小时；严格控制水泥的用量，根据施工图纸的要求，在砼的配合比当中，水泥的用量500kg/m3,水灰比控制在 0.45，选用质地坚硬的骨料作为砼的骨料，以减少砼的沉降和徐变。箱梁开始施工后，采用专用设备密切观察箱

48、体收缩、徐变、找出正确可行工艺参数，指导以后施工。箱梁砼一次浇筑成型，先浇筑箱梁底板与横梁，其次是腹板，最后浇筑箱梁顶板砼。按照斜间分层、水平分段法施工，第一步先浇筑底板，然后紧跟着第二步浇筑腹板，第二层砼浇筑应在第一层砼初凝前完成。砼浇注保持连续性，一次浇注，严禁中途停止。箱梁顶板砼浇筑时，原腹板接茬处砼面应凿毛，去除浮浆，再行浇筑顶板。施工用砼采用拌和楼集中拌和，用砼输送车运至现场，由混凝土泵泵送至浇筑地点，根据箱梁体砼体积大小，一般采用一台输送泵，只有当采用一台输送泵浇注时间超过砼初凝时间时，考虑两台输送泵同时供料方案，此时箱梁浇筑分两个工作面，从边跨向中跨合拢；同时为保证浇筑连续性准备

49、2台备用泵车。砼浇注前，对操作人员进行交底，组织学习，明确分工。振捣使用插入式振捣器。为保证砼获得足够的密实度，但不得过振，甚至漏振。一般以砼不再下沉，无气泡上升，砼顶面平坦、泛浆为度。顶板浇筑时，采用平板振动器，并用3米夯夯实、拉平，再上2遍铁抹子、2遍木抹子抹面成活，板面砼初凝前在垂直于行车方向尽快拉毛，为下一工序准备。等砼初凝后予以小心覆盖、洒水养护，覆盖时不得破坏、污染砼表面。梁砼浇筑时，为防止钢筋及波纹管分布太密，砼浇筑时相互碰撞，造成波纹管移位、破损等，特准备30mm振捣棒进行振捣，确保波纹管位置准确，管身完好。6）混凝土养生及张拉灌浆预应力孔道采用波纹管成型。钢绞线采用高强度、低

50、松驰钢绞线。在箱梁砼的强度达到100%后开始张拉。预应力钢束张拉采用两端张拉，级差为不得大于张拉控制力的20%。预应力钢束张拉工艺采用张拉力、伸长量双控，实测的伸长量不和设计计算值误差应在正负6%，伸长量是指钢束从10%起计至100%时的伸长量。封锚砼标号为50号，压浆的水泥浆标号为50号，采用真空压浆技术。同层当中先张拉中腹板，再张拉边腹板，断面上必须左右对称张拉。张拉顺序：先张拉纵向预应力，再张拉横向预应力，纵横向张拉完成后，才可张拉墩梁固法预应力筋，纵向和竖向预应力筋相对桥中线对称张拉，横向预应力筋相对墩中线对称张拉。锚具安装时，锚板的中心、管道的中心和喇叭管中心之间应同心，特别是最初建

51、立油压时及调中，方法可在锚垫板上用螺栓拧上临时定位环或在垫板上加工定位槽，若喇叭管顶面有较大的偏斜时，应使用钢楔片村垫，使锚板与钢铰线轴线保持垂直p夹片装入时要均匀推入，同一个夹片之间的端面应保持水平，外露长度一致，锚板与千斤顶之间应装上配套的限位板，限制工作锚夹片的伸出长度，以保证锚固时夹片均匀一致，且与预计的回缩量相符，张拉完成后，夹片应稍有外露量，其值宜在5mm以下，过长则易折断。安装工艺流程：工作锚夹片垫环千斤顶工具锚开始进入张拉阶段。纵向预应力采用两端张拉，张拉顺序按设计钢束编号进行对称张捡，当长度小于15m的直线预应力筋，可在一端张拉。纵向预应力束采用两端同时逐级张拉的方法进行，两

52、端千斤顶张拉应同步，由一人专人指挥，张拉采用应力应变(伸长量)双控制，延伸量实测值不得超过设计值的-6+6%，以应力控制为主。张拉作业开始前，应作千斤顶的校核及压力表的标定。使用中，当千斤顶超过六个月或张拉两百次，或中途发生故障，应重新校核。钢束张拉严格按设计图纸规定顺序进行，以降低先张拉的钢束松弛率，防止梁体侧向弯曲。箱梁张拉工艺如下： 初应力 持荷作业准备 0.15con 100%con 锚固 2min钢束张拉采用双控，应力控制为主，伸长量作校核。控制应力为0.75fy=1395mpa,伸长量允许偏差为6%，当超出张拉允许偏差范围时，应停止张拉，分析原因。施工现场派专人控制，如实填写张拉记

53、录。张拉操作过程，准备工作就绪后，两端人员互打招呼，大缸缓缓进油，用锤轻轻敲击锚环，调整位置，使孔道、锚圈、千斤项的轴线互相重合，避免断丝，从而调整钢丝的长度，便于正式张拉时钢铰线受力均匀，到达初应力时，千斤顶受力一定程序后尾端开始上翘，此时应放松悬吊千斤项的手动葫芦，停止进油，在千斤顶的端处钢丝上划线作记号，作为伸长量钢丝张拉伸长值的基点(也可根据千斤顶的行程量度伸长量)，张拉共分五级进行，两端千斤顶同时分级张拉，由专人指挥，尽量做到同步进行，每增加一级拉力，挥旗为号，使升压速度接近相等，拉到设计张拉力时，关掉电机稳住进油量，持荷5分钟，以减少钢铵线松驰影响，使钢铰线应力趋于稳定状态，并应检

54、查有无滑丝，如有则应及时按规范处理，接着进行锚固控制张拉。为减少预应力损失，可先压紧一端锚塞，另一端补足张拉控制力后再压紧锚塞，测量钢铰线伸长值，量出的两次钢铰线束伸长量公差即为自锚作用产生的回缩量，此值与锚具生产厂提供的数值及设计单位采用的计算值比较，应在容许范围内，若发现相差过大时，应查明原因进行处理。为卸锚方便，工具锚孔和夹片锥面，应均匀涂抹石墨润滑剂或石蜡，石墨润滑剂中，石墨粉：黄油：机油为6：4：1，拆卸工具锚时，若夹片不易脱离锚板孔，应锤击锚板振落夹片，绝不可敲击夹片。然后将所有数值记录入表。如果钢铰线过长一次不能放松至消除拉应力，可将工具锚后移，重复上述工序直至束内拉力消除，再拆

55、除锚具夹片、夹具(工具锚)、千斤顶、空锚板、撑脚和锚具锚板。为避免工具锚夹片张捡时锚具产生的摩擦高温对夹片造成烧伤,夹片应裹以胶纸，以便周转。横向预应力钢丝束张拉前应在张拉部位搭设张拉工作台，底板槽口处张拉前可拆除部分支架，横向预应力束分两级。钢束张拉完毕，及时灌浆，每根孔道一次压浆完成，不得中断，注浆压力宜控制在0.50.7mpa。如果中途发生故障，应立即停止作业，用高压水冲洗管道，处理完毕后再重新开始。注浆完成后用c50混凝土封锚头，并回填张拉槽、锚固槽。孔道压浆施工方法：a.张拉完毕后，应在l2天内进行压浆，以免预应力筋日久锈蚀，并减轻锚具负担，防止滑丝的出现。b.用压力水冲洗孔道，排除

56、孔内粉渣杂物，确保孔道畅通，并用压缩空气吹去孔内积水。c.压浆采用不低于4250的普通硅酸盐水泥拌制。d.压浆水灰比应为04045。e.制浆前应筛除水泥中的结块、大颗粒及杂物，以免堵塞输浆管路或孔道。当孔道直径较大而预应力筋直径较小时，浆内可掺适量细砂，提高强度与稿度。 6、压浆夜每次拌量以不得超过40分钟的使用量。拌和的水泥f.浆在通过2525mm的细筛后，存放使用，且在使用前仍应低速搅拌。g.压浆温度不宜过高或过低，夏季不宜超过25，冬季不宜低于5，否则应降温或作冬季施工处理。h.压浆压力以o506mpa为宜，压力过大易胀裂孔壁。i.采用“二次压注法”压浆，压浆顺序先下孔道后上孔道，应从低端拄高端压注，压注过程应缓慢，均匀地进行，竖向预应力应从底端压注。j.在冲洗孔道时，如发现串孔，则应两孔同时压注。k.每孔压浆必须一次完成，不得中断，并有适