供应商质量体系审核表(完整版)

1、德信诚培训网供应商质量体系审核表质量能力评估记分表说明：本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，每条都有具体的细则。评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）实施有效性用以下准则评定：合适:3分 可接受:2分 不可接受:1分 完全不合格:0分能力水平的评定能力水平的评定用如下公式计算：x/y*100%其中x为评价项目得分和y为评价项目总分和四个等级的划分：能力水平：优良：90分 合格：7589分 不合格可接受：6074分 不合格不可接受：60分目 录1- 组织机构-22- 工艺-33- 检验的一般手段-54- 外协件质量-75- 生产

2、过程中的质量-96- 成品质量-127- 售后质量-148- 场地搬运库存-159- 人员-1710- 产品开发与可靠性保证-18s1-质量改进-20注：1) 最初样件是指用正规工装生产的首批产品；2) 一、二类产品是指由供应商制造的产品，其它产品为三类产品；标有“*”的项目为重要项。评估内容得分评估记录1- 组织机构1.1 总的组织机构定义（机构表、职能说明）。 有无总体机构图，是否完善、合理，能否正确地反映企业的组织体系 有无各部门职能分配表，是否完善、可行 是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册1.2 质量部门组织机构定义。* 是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存在

3、1.3 质量部门人员编制。* 是否按机构职能配备人员1.4 书面的职能程序。* 有无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚1.5 质量部门相对于生产部门的独立性。 是否与生产部门有同等地位 不能由生产厂长领导1.6 扣压有缺陷产品的权力。 是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采取纠正措施1.7 检查与生产时间的相适应性。 各班次是否都有检查人员在岗1.8 质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间的关系。 质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门联系，组织质量改进活动1.9 向上一级反馈产品质量信息。 是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验

4、结果和产品等级1.10 向厂领导反馈严重问题信息。 是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问题，是否及时向领导反馈1.11 验证质检部门的效能。 领导应每天进行质量审核 对入库的产品进行审核 对线上的产品进行审核 对生产工序进行审核2- 工艺2.1 有作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估） 是否掌握用户对产品的要求2.2 参与对产品的定义。 产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与2.3 参与确定工艺卡及生产手段。 工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与2.4 质量部门参与的情况。 质量部门是否参与，有无证实资料 是否把质量作为主导因素2.5 确定检验手段及检验工艺

5、卡。 有无检验工艺设计的程序 有无检验工艺卡 有无检验设备清单2.6 检验手段及检验工艺卡的认可。 检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可2.7 技术资料的审定、批准、发放。 有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法 是否执行2.8 技术资料的归档及更新。 是否执行2.9 最初样件的检验报告。* 是否进行了验审，有无完整的报告2.10 更改的实施及跟踪。 产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施 有无证实资料3- 检验的一般手段3.1 计量室。f 设备的状况及其跟踪。 检测设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期检定 对检定不合格的是否及时校准或维修 现场使用的检测设备是否

6、完好f 人员。 人数能否满足工作需要 检定人员有无资格证明3.2 生产现场的测量间。f 设备的状况及其跟踪。 检测设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期进行检定* 对检定不合格的是否及时校准或维修 现场使用的检测设备是否完好f 人员。 人数能否满足工作需要 检定人员有无资格证明3.3 性能试验及疲劳试验。f 设备的状况及其跟踪。 试验设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期进行检定* 对检定不合格的是否及时校准或维修 现场使用的试验设备是否完好f 试验规范。 对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范 试验设备有无操作规程f 结果的存档。 各种试验有无综合试验报告 对未达

7、到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施 试验报告是否按要求存档 安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询3.4 理化实验室。f 设备的状况及其跟踪。 实验设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期进行检定* 对检定不合格的是否及时校准或维修 现场使用的实验设备是否完好f 实验规范及标准。 对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范和执行的标准 试验设备有无操作规程f 结果的存档。 各种试验有无综合试验报告 对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施 试验报告是否按要求存档 安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询4- 外协件质量4.1 对供应商的选择。

8、* 是否对供应商质量保证能力进行系统的评估4.2 最初样件的接收。* 对最初样件是否进行过验审 有无验审报告4.3 检验工艺及图纸。* 有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸4.4 定期检验（性能、疲劳、实验室）。 是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实验室检验4.5 检验手段（设备及合格证）。 是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接收检验的符合性检查。4.6 手段的校检、存档。 检验手段是否按周期检定、校准 有无检定档案4.7 检验工位的总体设置。 检验工位的设置是否合理 检验工位的场地是否足够4.8 批的识别标记。 所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的

9、批鉴别的标识4.9 不合格品的隔离。 有无外购件不合格品的隔离、处理程序 不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记4.10 不合格批的处理。 是否按程序处理 对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪 是否掌握用户对产品的要求4.11 结果的记录。 外购件检验有无完整的记录4.12 供应商分类及能力跟踪。 是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据 质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调查4.13 对供应商采取措施。 是否根据供应商的质量保证能力及其产品质量状况对供应商采取了相应的措施（如调整进厂检验，建议调整订货数量、价格等），以促使供应商提高供货质量5- 生产过程中的质量5.1 生产手

10、段（设备）。 每个工位的设备的精度是否都满足产品公差的要求 工序能力是否足够*5.2 生产设备的总体布置。 根据工艺流程，生产设备安置是否合理 生产场地是否足够5.3 生产手段（设备）的校验及结果的存档。 生产手段（设备）是否经周期检定合格，并建有周期检定档案 产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与5.4 操作工自检。 生产工人是否按检验要求进行自检5.5 工序间检验。 检验员是否按检验工艺进行检验5.6 审核。 是否对产品及工艺进行审核5.7 检验手段（设备）。 生产线上的检验手段是否齐全 是否适应生产5.8 手段（设备）的校验及结果的存档。 检验手段（设备）是否按周期检定、校准 有无检定

11、档案5.9 检验工位的总体布置。 根据工艺流程，检验工位的设置是否合理 检验工位的场地是否足够5.10 检验工位的定置管理。 检验工位上的物品（包括检验工具和被检的产品）是否按要求摆放5.11 检验工艺卡及图纸。* 生产现场有无产品的检验工艺卡及图纸5.12 不合格品的隔离。* 有无不合格品的隔离、处理程序 不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记5.13 不合格品的处理（挑选，返修）。 不合格产品的信息应及时处理并反馈给生产部门 对不合格件进行返修后，应进行全面的检验5.14 结果的记录及其利用。 产品检验有无完整的记录 是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失

12、对其进行分类 是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施5.15 纠正措施。 纠正措施是否有严密的计划进行落实 结果有无检查5.16 结果的存档。 以上资料是否存档6- 成品质量6.1 检验工艺卡及图纸。 现场有无产品的检验工艺卡及图纸*6.2 抽检（性能试验、疲劳试验）。 是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳试验6.3 抽检（实验室）。 是否按照检验工艺卡要求的频次进行理化试验6.4 检验手段（设备）。* 是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备），包括性能、疲劳、实验室的设备 检验设备有无周期检定合格证6.5 检验工位的总体设置。 根据工艺流程，检验工位的设

13、置是否合理 检验工位的场地是否足够6.6 检验工位的定置管理。 检验工位上的物品（包括检验手段和被检的产品）是否按要求摆放6.7 可使用性。 检验工位（包括手段）是否适用6.8 手段（设备）的校验及结果的存档。 检验手段（设备）是否按周期检定、校准 有无检定档案6.9 由质量部门决定验收标准。 质量部门根据用户的要求，制定验收标准，此标准作为检验员进行检验的依据（如检验卡、标准样件等）6.10 高级检验（对产品进行审核）。 对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，最小审核频率应在监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品质量公布出来6.11 不合格品的隔离。* 有无不合格的隔离、处理程序

14、 不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记6.12 不合格品的处理。 应有处理不合格品程序（挑选、返修） 对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及时采取纠正措施6.13 结果的记录及其利用。* 产品检验有无完整的记录 是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类 是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施6.14 纠正措施。 纠正措施是否有严密的计划进行落实 结果有无检查6.15 结果的存档。 以上资料是否存档7- 售后质量7.1 了解用户工厂内出现的故障。 有无用户工厂内发生的质量信息（故障）的收集、处理程序（包括及时修复、更

15、换） 是否执行7.2 了解在电源卖出后出现的故障。 有无最终用户使用质量信息（故障）的收集、处理程序（包括及时修复、更换） 是否执行7.3 对这些故障的分析。* 收集到的质量问题信息有无进行分析和采取防止再发生措施的程序 是否按程序对产生问题的原因进行分析，并采取相应的防止再发生的措施7.4 采取的纠正措施。 质量部门是否指定人员监督纠正措施的落实7.5 检查采取的这些措施的结果。 质量部门应保证采取的措施能解决存在的问题 应将改进措施结果通知用户工厂，并将改进后的产品做上标记8- 场地-搬运-库存8.1 场地的一般情况。f 场地的秩序及整洁。 厂容厂貌是否整洁有序f 环境条件。 照明、温度、

16、湿度、粉尘、震动、噪音等环境条件是否与生产的产品及工序相适应f 实用空间、布局。* 生产场地面积是否足够，是否开展定置管理8.2 产品混淆的预防（识别标记）。*f 到货验收时。 原材料、外购件进厂验收时，零件名称、零件号、生产厂以及质量状态等标记是否明确f 生产过程中。 物流是否畅通有序，零件名称、零件号、原材料、加工的状态及质量状态等标记是否明确f 发运前。 仓储中产品的各种标记是否明确8.3-搬运手段。f 到货验收时。 原材料、外购件进厂时，工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施f 生产过程中。 制造过程中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施f 发

17、运前。 仓储中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施8.4-库存。f 库存条件。 仓储面积及环境条件是否与生产相适应f 库存的周转。 是否做到合理周转、先进先出 仓储量是否定期检查 仓储过程中有无质量下降或过期变质现象，有无防止质量下降的措施9- 人员9.1 人员的稳定性。 人员是否相对稳定9.2 对产品的了解。 有关人员是否清楚所生产的产品的功能以及不合格品带来的后果9.3 质量意识。*f 干部。 责任心、质量意识、问题意识、改进意识、信息意识是否强f 工人。 责任心、质量意识、问题意识、改进意识、信息意识是否强9.4 培训及进修。 对工人是否经过必要的培训（包括岗前培训

18、），每个工人有无教育培训卡（证），重要岗位有无资格证明 对干部是否进行了质量管理方法的培训（包括实验设计法、故障模式分析、设计评审）10- 产品开发设计与可靠性保证10.1 掌握用户对产品的要求。 是否掌握用户提出的技术规范与相关标准 是否掌握用户提出的质量、可靠性、易维修性目标 是否掌握安全与法规方面的要求 是否掌握使用条件、环境条件、装配情况 是否掌握同类产品所遇到的问题的历史记录 用户工厂的产品部门、质量部门联系人的地址、电话是否清楚 指定了一名安全、法规件的质量负责人，并将其姓名、地址、电话通知用户工厂10.2 开发设计的组织。 有无项目开发组织机构，成员是否确定* 有无按apqp进行项目管理* 有无产品开发设计程序和计划 计划中市场调研、产品、工艺、生产、销售等部门分工是否明确，职责是否清楚 是否执行10.3 设计。* 有无设计任务书，设计