机械制造技术课程设计推动架零件工艺规程及铣Φ50凸台面夹具设计【全套图纸】

1、课程设计(论文)推动架零件工艺规程及铣端面夹具设计所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师年 月 日摘要本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。全套图纸，加153893706目录第1章 引 言41.1机械加工工艺规程制订41.2机械加工工艺规程的种类41.3制订机械加工工艺规程的原始资料5第2章 零件的分析52.1零件的作用52.2零件的工艺分析6第3章 选择毛坯

2、，确定毛坯尺寸，设计毛坯图7第4章 选择加工方法，制定工艺路线84.1机械加工工艺设计84.1.1基面的选择84.1.2粗基面的选择94.1.3精基面的选择94.2制定机械加工工艺路线94.2.1工艺路线方案一94.2.2工艺路线方案二94.3工艺方案的比较与分析104.4确定工艺过程方案10第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具115.1选择加工设备与工艺设备115.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床115.1.2 选择夹具125.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具125.1.4 选择量具125.2确定工序尺寸135.2.1面的加工（所有面）135.2.2孔的加工13第6章 确定

3、切削用量及基本时间146.1 工序切削用量及基本时间的确定146.2 工序切削用量及基本时间的确定166.3工序切削用量及基本时间的确定176.4 工序切削用量及基本时间的确定186.5工序切削用量及基本时间的确定196.6 工序的切削用量及基本时间的确定206.7工序的切削用量及基本时间的确定206.8 工序的切削用量及基本时间的确定226.9 工序的切削用量及基本时间的确定22第7章 铣50凸台面夹具设计247.1研究原始质料247.2定位基准的选择247.3切削力及夹紧分析计算247.4误差分析与计算257.5定向键与对刀装置设计267.6夹具体的设计287.7夹具设计及操作的简要说明2

4、8结论29致 谢30参考文献31第1章 引 言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。1.1机械加工工艺规程制订生产过程是指将原材料转变为成品的全过

5、程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程

6、也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.3制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必

7、须具备下列原始资料：1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。第2章 零件的分析2.1零件的作用据资料所示，可知该零件是推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔

8、左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为ht200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。2.以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，16mm的端面和倒角

9、及内孔10mm、m8-6h的内螺纹，6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2.32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出

10、来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级ct为810级，加工余量等级ma为g级，故ct=10级，ma为g级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92h4.0顶面降一级，单侧加工16的孔16h3.0底面，孔降一级，双侧加工50的外圆端面45g2.5双侧加工（取下行值）32的孔32h3.0孔降一级，双侧加工35的两端面20g2.5双侧加工（取下行值）16的孔16h3.0孔降一级，双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸

11、公差ct27的端面924.0963.216的孔166102.250的外圆端面455502.832的孔326.0262.635的两端面205252.416的孔166102.2图3.1所示为本零件的毛坯图图3.1 零件毛坯图第4章 选择加工方法，制定工艺路线4.1机械加工工艺设计4.1.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.2粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应

12、选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，b6065刨床推动架以外圆作为粗基准。4.1.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。4.2制定机械加工工艺路线4.2.1工艺路线方案一工序i 铣32mm孔的端面工序ii 铣16mm孔的端面工序iii 铣32mm孔和16mm

13、孔在同一基准的两个端面工序iv 铣深9.5mm宽6mm的槽工序v 车10mm孔和16mm的基准面工序vi 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用z525立式钻床加工。工序vii 钻、扩、铰32mm，倒角45。选用z550立式钻床加工工序viii 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选用z525立式钻床工序 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝m8-6h。选用z525立式钻床加工工序 钻6mm的孔，锪120的倒角。选用z525立式钻床加工工序 拉沟槽r34.2.2工艺路线方案二工序i 铣32mm孔的端面工序ii 铣16mm孔的端面工序iii 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序iv

14、 铣深9.5mm宽6mm的槽工序v 车10mm孔和16mm的基准面工序vi 钻、扩、铰32mm，倒角45。选用z535立式钻床加工工序vii 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用z535立式钻床加工工序viii 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选用z525立式钻床工序 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝m8-6h。选用z525立式钻床加工工序 钻6mm的孔，锪120的倒角。选用z525立式钻床加工工序 拉沟槽r34.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm的孔，然后以孔的中心线为

15、基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32mm,倒角45，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。4.4确定工艺过程方案表 4.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣32mm孔的端面先加工面050铣16mm孔的端面060铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面070铣深9.5mm宽6mm的槽080车10mm孔和16mm的基准面090钻、扩、铰32

16、mm，倒角450100钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角450110钻半、精铰、精铰16mm,倒角450120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝m8-6h0130钻6mm的孔，锪120的倒角后加工孔0140拉沟槽r30150检验0180入库第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1选择加工设备与工艺设备5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050铣32mm孔的端面和铣16mm孔的端面，因定为基准

17、相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择xa6132卧铣铣床。工序060铣32mm孔和铣16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择xa6132卧式铣床。工序070铣深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择xa6132卧式铣床。工序080车10mm孔和16mm的基准面本工序为车端面，钻孔10mm，车孔16mm，孔口倒角。宜选用机床ca6140车床。工序090 钻、扩、铰32mm，倒角45。选用z535立式钻床。工序0100钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用z535立式钻床加工。工序0110钻半、精铰、精铰16mm,倒角

18、45。选用z525立式钻床。工序0120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝m8-6h。选用z525立式钻床加工。工序0130钻6mm的孔，锪120的倒角。选用z525立式钻床加工。工序0140 拉沟槽r3 选用专用拉床。5.1.2 选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2.钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。3.钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45，选用专用刀具。4.车10mm孔和16mm的基准面并钻

19、孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角120，45度车刀。5.钻螺纹孔6mm.攻丝m8-6h 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽r3选用专用拉刀。5.1.4 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于it7it9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。3.选择加工槽所用量具槽经粗铣、

20、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为it14;半精铣时，槽宽为it13，槽深为it14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm的游标卡尺进行测量。5.2确定工序尺寸5.2.1面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2孔的加工1. 32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于it7it8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：31mm. 2z=1

21、6.75mm扩孔：31.75mm 2z=1.8mm粗铰：31.93mm 2z=0.7mm精铰：32h72. 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于it7it8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm. 2z=0.85mm扩孔：15.85mm 2z=0.1mm粗铰：15.95mm 2z=0.05mm精铰：16h73. 16mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于it8it9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm 2z=0.95mm粗铰：15.95mm 2z=0.05mm精铰：16h84.钻螺纹孔8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要

22、求精度介于it8it9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：7.8mm 2z=0.02mm精铰：8h75.钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于it8it9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.02mm精铰：6h7第6章 确定切削用量及基本时间6.1 工序切削用量及基本时间的确定6.1.1 切削用量 本工序为铣32mm孔的端面。已知工件材料为ht200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r=10，a=12，=45已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机床选用xa613

23、2卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，xa6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.160.24mm/z、现取f=0.16mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度t=180min。3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度t=180min时查取vc98mm/s，n=439r/min,vf=490mm/s。 根据xa6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,vfc=475m

24、m/s。则实际切削：vc =vc=56.52m/min 实际进给量： f=f=0.16mm/z4.校验机床功率 根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则p= 3.5kw，p=0.8 kw。 根据xa6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率p= pp p=7.50.8=6p= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。6.1.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=4.6min6.2 工序切削用量及基本时间的确定6.2.1 切削用量 本工序为铣1

25、6mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选用xa6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，查得每齿进给量f=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度t=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取vc73mm/s，n=350r/min,vf=390mm/s。 根据xa6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,vfc=350mm/s。则实际切削：vc =vc=

26、23.55m/min 实际进给量： f=f=0.23mm/z4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k=1，则p= 2.3kw，p=0.8 kw，p=7.5可知机床功率能够满足要求。6.2.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=4.3 min6.3工序切削用量及基本时间的确定6.3.1切削用量 本工序为铣32mm孔和16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。1.确定每次进给量f 根据资料，查得每齿进给量fz=0.200.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。

27、2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度t=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取vc85mm/s，n=425r/min,vf=438mm/s。 根据xa6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,vfc=400mm/s。则实际切削：vc =vc=47.1m/min 实际进给量： f=f=0.2mm/z4.校验机床功率 根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数k=1，则p= 2.5kw，p=0.8 kw，p=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。6.3.2 基本时间 根据资料所

28、知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=5.8 min6.4 工序切削用量及基本时间的确定6.4.1切削用量的确定本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状r=10，a=20，已知铣削宽度a=3mm，铣削深度a=9mm故机床选用xa6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.520.10mm/z、现取f=0.52mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度t=60min。3.确定切削速度和每齿进给量f根

29、据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度a=3mm，铣削深度a =9mm，耐用度t=60min时查取vc98mm/s，n=439r/min,vf=490mm/s。 根据xa6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,vfc=475mm/s。则实际切削：vc =vc=8.49m/min 实际进给量： f=f=0.16mm/z4.校验机床功率 据资料可知，切削功率的修正系数k=1，则p= 2.8kw，p=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。6.4.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=2.75min6.5工序切削用量及基本时间的确定6.5.1 切削

30、用量本工序为车端面、钻孔10、车孔16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为ht200,选用ca6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角o120，45度车刀。 1.钻孔切削用量查切削手册 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命。 切削速度，查切削手册： 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。6.5.2 计算工时6.6 工序的切削用量及基本时间的确定6.6.1 切削用

31、量 本工序为钻32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液1.确定进给量f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度t=50min。3.确定切削速度v 由表5-132，=670mpa的ht200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得v=17m/min，n=1082r/min。根据z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.6.6.2 基本时间钻32mm深45mm的通孔，基本时间为25s6.7工序的切削用量及基本时间的确定6.

32、7.1 切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量：1. 确定进给量f 根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.651.4.按该表注释取较小进给量，按z525机床说明书，取f=0.72。2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取v表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。故k=0.87 故v=14.20.871=12.35m/minn= 根据z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度v为：v= 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d0=15mm, f=

33、0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min6.7.2 时间计算：1.钻孔基本工时：t = 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm t= 3. 半精铰基本工时：l= l=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, t= 3.精铰基本工时：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mmt= 6.8 工序的

34、切削用量及基本时间的确定6.8.1切削用量 本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝m8-6h，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用z525立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度t=20min。3.确定切削速度v 由表5-132，=670mpa的ht200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查v=13m/min,n=1063r/min,根据z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。6.8.2 基本时间钻6mm螺纹

35、孔，攻丝，基本时间为45s.6.9 工序的切削用量及基本时间的确定本工序为钻6mm的孔，锪120倒角，选用z525立式钻床加工6.9.1 切削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2.选用钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。3.确定切削速度v 由表5-132，=670mpa的ht200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。6.9.2

36、基本时间 钻一个6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s.第7章 铣50凸台面夹具设计7.1研究原始质料利用本夹具主要用来铣50凸台面，该50凸台面的中心线要满足对称度要求以及其槽两边的平行度要求。在铣此50凸台面时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。7.2定位基准的选择由零件图可知：在对进行加工前，铣该50凸台面时其对孔的中心线有对称度以及50凸台面两边的平行度要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即为底平面；3个v型块，。7.3切削力及夹紧分析计算刀具：立铣刀（硬质合金） 刀具有关几

37、何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数k可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献51226可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 其中： 螺旋夹

38、紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如2.1.由表得：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。7.4误差分析与计算该夹具以一面两v型块定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零

39、件的加工精度要求。7.5定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台t形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据gb220780定向键结构如图所示： 图5.1 夹具体槽形与螺钉根据t形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表5.4：表5.4 定向键 blhhd夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差d180.0120.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成拨叉槽精铣加工，所以选用侧装对刀块。根据gb224380侧装对刀块的结构和尺寸如图5.2所示：塞尺选用平塞尺，其结构如图5.3所示： 图5.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表5.5：表5.5 塞尺公称尺寸h允差dc30.0060.257.6夹具体的设计夹具体是夹具的基础件，夹具体上所有组成部分都必须最终通过这一基础件连接成一个有机整体。为了满足加工要求，夹具体应有足够的刚度和强度，同时结构工艺性要好。由于铸造工艺性好，几乎不受零件大小、形状、重量和结构复杂程度的限制，同时吸振性良好、抗压能力好，故此选用铸造夹具体，材料选取ht200，铸造成型