小榄水道特大桥方案评审

1、省道S363十水线小榄水道特大桥 专项施工方案评审会专项施工方案评审会 评审内容 1、主墩承台施工方案 2、主梁0#、1#块支架施工方案 3、主梁边跨现浇段施工方案 4、主梁悬臂施工方案 5、钢混结合段施工方案 6、跨中钢箱梁吊装方案 一、工程概况 1.1 地理位置 小榄水道特大桥位于中山市东凤镇沙口大桥下游约3.5km处 的广珠城际快速轨道小榄水道特大桥的两侧,本桥分左右幅设计， 横向间隔33m（轴线距离），中间为广珠城际轻轨，左右幅主 墩基础错位15m布置，与轻轨的位置关系如右图： 一、工程概况 1.3 桥型布置 主桥混合结合梁连续刚构桥，跨径布置为98+220+98m， 梁宽15.5m，

2、主桥基础采用直径为2m的钻孔桩基础，桩长 71.087m，桥墩采用双柱薄壁墩，墩高19m，截面为7.52.5m 单箱室结构；主梁采用混凝土箱梁、钢混结合梁、钢箱梁三种形 式，中跨节段划分为62.5+4+2.5+82+2.5+4+62.5m，依次为 62.5m混凝土梁段、4m钢混结合段、2.5m钢箱梁连接段，82m 钢箱梁节段，2.5m钢箱梁连接段、4m钢混结合段、62.5m混凝 土梁段，跨中钢箱梁重量约880t。 1.4 水文地质情况 拟建桥地表水较为丰富，主要有水塘、小河沟（涌）及较大 河涌，河涌水位变化主要受大气降水及潮水影响，桥址处常水位 1.025m，最大洪水位5.013m。 桥区覆盖

3、层主要为淤泥质粘土，灰黑色，软塑，土质不均一， 含粉砂及少量贝壳碎屑和腐植物，切面较平整，全场地分布，厚 度12.50-19.70m， 一、工程概况 二、施工组织 K7+049 小榄 K7+064 K7+715.4 K7+687.2 105国道 河堤 加气站 附表一、小榄水道特大桥施工平面布置图 东凤预制场 小榄侧预制场 电塔 小榄桥轴线 既有道路 广珠线轴线 项目驻地 拟建施工便道 拟建变压房 东凤 既有泵房 钢筋加工场 钢筋加工场 混凝土搅拌站 二、施工组织 二、施工组织 二、施工组织 配料机基础 4500 40004000 425水泥 425水泥 525水泥 粉煤灰 D400管桩 400

4、0 4500 500500mm系梁 10001000C30砼基础 500500mm系梁 25000 输送带 上料斗 水箱 车棚 粗骨料 细骨料 混凝土硬化区590m2 80000 35000 值班室 地磅 碎石铺筑区 1000010000 20000 粗骨料 省道S364十水线改建工程小榄水道特大桥项目经理部 项目经理 项目副经理总工程师 施工技术部 安全质量部 物资设备部 计划财务部 中心试验室 综合部 主桥施工一队 主桥施工二队 引桥施工作业队 序号工作名称持续时间备注 1施工准备70 组织机械、人员、材料进场，修建临时设施、安装变压器并验收，办理施工手 续 2栈桥平台40搭设栈桥及施工平

5、台约3200m2 3钢护筒插打16共48根桩 4桩基施工219 桩基深度80m，共48根桩基，分4个循环，每个循环约50天，待强、超声波检测、 钻芯19天。 5桩基接长30共10根桩，挖孔桩淤泥12m，凿除桩头1m，植筋、安装钢筋笼，浇筑混凝土。 6钢板桩围堰60插打钢板桩、清淤、浇筑封底混凝土、安装围檩、止水 7承台施工45安装钢筋、模板、浇筑混凝土、养护 8主桥主桥墩、桥墩60双柱空心薄壁墩、分5个循环施工。 9主梁0#块70 支架搭设、安装底模板、底板腹板钢筋、浇筑第一次混凝土、安装内支架、浇 筑第二次混凝土，养护 10 主梁混凝土段悬臂施 工 244 16个节段，混凝土养护7天，单个节

6、段施工时间14天，挂篮安装20天，不可控因 素2天 11边跨合拢28 吊架改装、配重、全桥通测、连续观测、选择合拢时机锁定劲形骨架、钢筋、 模板、混凝土浇筑、养护、张拉 12钢箱梁中跨合拢80中跨吊架安装20天、主跨吊装合拢35天，全桥纵向预应力张拉25天。 13桥面系60桥面防撞墙、桥面铺装混凝土、喷砂、防水、铺筑沥青 14荷载试验及验收28桥梁荷载试验及交工验收 合计1050 安装高度32m前臂长35m 吊装能力 荷载种类起吊位置(m)重量(t)备注 挂篮主桁架27.754.5 挂篮安拆 挂篮前下横梁26.245 成捆钢筋22284 节段施工 成捆钢绞线22284 主桥位于广珠城际轻轨桥两

7、侧，平面距离9m，且主墩均位于小榄水道 河道中，根据铁路安全保护条例要求，城际轻轨两侧安装塔吊的安全距 离为6m，即：前臂距离轻轨建筑界限至少大于6m，在此取6m，塔吊与轻轨、 本桥的位置关系如下： 因塔吊安装位置的需要，塔吊基础将位于水中，塔吊基础采用8008钢 管桩基础，上面采用钢筋混凝土作为基础： 6、钢管桩顶构造 桩顶采用直径1.2m的 钢板，下面焊接加强钢 板，上面焊接焊接12根 直径25的钢筋，伸入混 凝土基础，具体如右图 所示： 钢管桩顶构造 7、混凝土基础构造图 8、受力计算 因塔吊安装位置的需要，塔吊基础将位于水中，塔吊基础采 用8008钢管桩基础，根据塔吊基础的受力图，计算

8、出单根钢管 的最大轴力如下： N=2491.84.5+64.784=46.93t 水道中淤泥质粘土的摩擦系数为20kpa，安全系数取2.0，计 算钢管桩插打深度： L=85.369.82（3.140.8020）=17.11m 钢管桩长度为： 17.11+10.4=27.51m 序号工作名称持续时间备注 1钢板桩围堰60 插打钢板桩、清淤、浇筑封底混凝土、安装围檩、 止水 2承台施工45安装钢筋、模板、浇筑混凝土、养护 3防撞墙施工35分3次浇筑 4主桥主桥墩、桥墩60双柱空心薄壁墩、分5个循环施工。 5主梁0#块70 支架搭设、安装底模板、底板腹板钢筋、浇筑第 一次混凝土、安装内支架、浇筑第二

9、次混凝 土，养护 6 主梁混凝土段悬臂 施工 244 16个节段，混凝土养护7天，单个节段施工时间 14天，挂篮安装20天，不可控因素2天 7边跨合拢28 吊架改装、配重、全桥通测、连续观测、选择合 拢时机锁定劲形骨架、钢筋、模板、混凝土 浇筑、养护、张拉 8钢箱梁中跨合拢55主跨吊装、校正、选择合拢温度、合拢、焊接 合计597 9、安装使用时间 1、工程概况 主墩承台位于小榄水道之中，河床最低高程0.5-3m，主墩承台为圆端 形，外轮廓尺寸为20.8614.0m5.0m，设计底标高为-3.913m，混凝土 强度等级为C30，承台底设计为2m厚的C20封底混凝土，承台内设计有 冷却水管，承台上

10、设6m高C40钢筋混凝土防撞墙，防撞墙外布置“V”型 防撞护弦。 2、主要工程数量表 C20封底混凝土24162m 2969.6m3 C30承台混凝土20.86145m 5591 m3 C40防撞墙混凝土 2314m3 HRB335带肋钢筋 734.677t HRB400带肋钢筋 214.183t 冷却水管 9.034t “V”型防撞护弦 1600个 3、水文地质情况 主墩承台位于小榄水道之中，河床最低高程0.5-3m，常水位1.025m，最高 洪水位5.013m， 主墩覆盖层主要为淤泥质粘土，灰黑色，软塑；土质不均一，含粉砂及少量 贝壳碎屑和腐植物，切面较平整；全场地分布，厚度12.50-1

11、9.70m，土体力 学性能指标如下： 类型（kN/m3）C（kPa）（）E（MPa） 淤泥质粘土16.85.25.52.3 4、方案比选 主墩承台原计划采用钢套箱围堰进行施工，但经前期调查了解，轻轨 承台距离仅2.95m，轻轨承台施工时，采用了钢板桩围堰，其封底混凝土 宽度较承台宽1.6m，承台外剩下1.35m可供围堰的施工空间，若采用钢套 箱围堰存在以下问题： 1）、钢套箱围堰结构厚度过大，若下放过程容易与原轻轨封底混凝 土发生位置冲突，没有调整余地。 2）、钢套箱围堰必须采用先开挖，后下套箱的施工流程，开挖时会 对轻轨桩基造成偏载，产生安全隐患，采用钢板桩围堰可先打钢板桩，后 开挖。 3）

12、、围堰变更为半圆端形，结构存在不对称性，在水压力和混凝土 压力下受力更复杂。 综上，拟采用钢板桩围堰进行施工。 施工准备 施工平台拆除 钢板桩插打、合拢 围檩安装 抽水、清淤 绑扎承台钢筋 安装冷却管 浇注承台砼 钢板桩制作 浇注封底混凝土 配合比试验原材料检验 原材料进场 钢筋制作 钢筋进场检验合格 冷却、养护 防撞墙施工 防撞护舷安装 围堰拆除 围檩制作 5、施工工艺流程图 6、围堰设计 按照水压力及主动土压力的分布原则，经计算（计算书附后）， 总体方案大桥主墩深水基础采用钢板桩围堰进行支护施工，钢板桩采 用FSP-型钢板桩，长21m，钢板桩围堰范围24m16.8m，比承台周 边尺寸分别大

13、1.4m左右，并考虑到洪水期的施工，围堰设计水位为 4.0m，设计顶标高4.5m。 围堰内侧采用围檩及支撑进行支护，围檩采用2I32a（第二、三 层）及2I40a（第一层）工字钢，第一层支撑采用24258钢管，第二、 三层支撑采用2I20a工字钢，斜撑采用232b，由于支撑跨度较大，在 围堰内插打4根4258钢管作为对撑的支撑点，减小其长细比，围堰 设计图如后图所示。 4 -5.913 设计水位 基底 第一道围檩 1.5 第二道围檩-2.0 封底混凝土 第三道围檩-3.5 -16.5桩底 -0.500河床 -3.913承台底 1.087承台顶 钢管 16.8 -10 N1 N2 N2 2400

14、 1680 N4(N5) 20 联系剪刀撑 20 支撑牛腿 4258 钢管桩 拉森IV钢板桩 N1（N2) 250350320500380350250 210350480350210 N3 节点A节点B 节点C (节点D） 6、围堰施工 1）搭建水中工作平台 在施工栈桥的末端搭建水上施工平台，施工平台的主要作用为辅助材料堆放 以及混凝土泵送时的工作平台。平台搭设宽度为8m，长度为14m+5m，采 用42.58钢管作为支撑，用工字钢作为承重梁。平台示意图如下，详细构 件图见附图所示。 原栈桥 拟建操作平台 泵车、吊车操作区 钢板桩围堰 辅助材料 堆放平台 800 1400 800 500 500

15、500360 380380 7、制作导向架 钢板桩插打之前，利用桩基施工时的钢护筒作为支撑，在钢护筒上安装托 架，托架采用I20工字钢焊接而成，并用30横向与托架相连作为导向架， 具体如下图所示： 导向槽钢 钢托架 钢护筒 导向架平面图（单位：m） 30 I20 导向架安装示意图 24.06 16.86 3.732.83 2.34 钢护筒 7、围堰的施工步骤 第一步 ： 1. 在低潮水位时，插打钢板桩、合拢； 2. 插打竖向支撑，安装第一层内支撑（+1.5m）； 3. 试抽水，塞缝堵漏； 4. 抽水，清淤至-2.5m。 第二步： 1. 安装第二道支撑(-2.0m)； 2. 继续抽水或挖泥至-4

16、m。 第三步 ： 1. 安装第三层水平支撑(-3.5m)完毕； 2. 继续抽水或挖泥至封底混凝土底面-5.413m。 第四步 ： 1、浇筑封底混凝土，待强后拆除第三道支撑。 2. 施工放样，绑扎安装底层钢筋网和架立构造筋，安装侧模，浇 筑承台混凝土，养护并拆除模板，浇筑防撞墙混凝土、安装防撞护弦。 3采用沙石填筑至河床面，抽水倒灌至第二层支撑下，拆除第二 道围檩及支撑。 4抽水倒灌至第一道围檩下，拆除第一道围檩及支撑。 5拆除钢板桩围堰。 8、围堰出渣 采用水泵抽水至河床标高，然后用35全回转浮吊带抓斗开挖河床处 的沙砾、片石以及广珠城际轻轨施工时掉落的混凝土，并配以空气吸力机吸 泥清基以达到

17、开挖深度。 基坑开挖时，开挖的渣土用500t工程驳船临时存放，然后运输至码 头，用自卸车转运至弃渣场掩埋。 9、基底的封底及处理 钢板桩围堰封底将围堰内水抽完后，然后进行基底处理。 封底采用干封160cm厚素混凝土，封底前在底部钢板桩四周用编织袋 或土工布将钢板桩与封底砼隔离，以便将来钢板桩顺利拔除，封底后焊接钢 护筒上的钢筋，再浇筑40cm第二次封底。 封底后标高不能高于承台底设计标高，封底砼顶面保证基本平整。 封底砼采用泵送，按一般砼施工进行，封底时由一边向另一边推进， 但保证连续、不间断、不留接缝、一次性完成。 10、大体积混凝土施工温度控制措施 1）、优化配合比，采用“双掺”技术，掺入

18、矿粉和粉煤灰，减少水泥用 量，降低水化热。 2）、在高温天气，采取砂石料淋水降温的方式，降低混凝土入模温度。 3）、混凝土采取分层浇筑，分层厚度不大于30cm。 4）、浇筑过程及开始通冷却水，降低混凝土温度。 5）、施工时，增加冷却管进出口的数量，混凝土浇筑完成后，根据实测 的混凝土温度，调整冷却水的流量和泵机数量。 6）、将出水口排出的热水作为养护用水，储备在钢板桩与承台之间，降 低混凝土的内外温差，防止温度裂缝。 10、围堰安全检算 4.0 -3.5河 床 -5.913基 底 -16.5基 底 h=9.913mh2=11.587m h1=14m 1）钢板桩围堰坑底抗砂涌计算 按照渗透力不超

19、过土在水中的密度： Ksiw=Ksh/（h1+h2）wb Ks安全系数取1.8 i水力梯度 w、b分别为水和土在水中的密度，g/cm3 b=（G-1）（1-n）=0.76 其中：G为土粒比重； n为土的孔隙率以小数计。 故有Ksiw=1.80.3871=0.70.76 满足要求 2）钢板桩检算 aa KCrHK2 在围堰内侧进行抽水清淤过程中，土体对钢板桩具有主动土压力，压 力线计算如下： Ka为主动土压力系数： Ka=tg2（45-/2）=0.824 土层的主动土压力沿高程分布公式如下所示： Ea= =16.8H0.824-25.20.908=13.8H-9.4 计算过程中，模拟了第一道围檩

20、安装完成抽水至第二道围檩下0.5m、第 二道围檩安装完成抽水至第三道围檩下0.5m、第三道围檩安装挖成抽水 至封底混凝土土地面四个施工步骤，计算过程中，将土层视为弹性支撑， 假定地基系数为常数（m=4000），并在地面以下沿深度按照比例增加： 即Cy=my。 在整个钢围堰抽水和围檩施加过程中，共分为3个工况根据钢板桩 的实际受力情况，定义为3个施工工况，每个工况的受力情况为一下几个步 骤共同作用的结果： 工况1=步骤1 工况2=步骤1+步骤2 工况3=步骤1+步骤2+步骤3 由于上一个工况中，围堰内土弹簧对钢板桩有抗力，下一个工况对 围堰内清淤后，上一个工况围堰内弹性支撑的支撑力转换为施加在围

21、堰外 侧的压力。 三个步骤计算结果弯矩叠加结果 Mmax=162.7 支撑反力统计如下所示： 工况 支撑位置(m) 1.5-2-4 工况198.8 工况288.645.2 工况389.823.956.2 钢板桩的应力计算： =Mmaxymax/I=162.70.17/3.8610=71.6Mpa 满足要求 将每个工况的最大反力加载在围檩上进行围檩的受力分析 位置位置截面计算应力（Mpa)（稳定系数） 组合应力 （Mpa） 第一层围檩2I40 132.02 0.86153.51 围檩对撑4258 51.60.82 62.93 斜撑232 52.4 0.6383.17 第二层围檩2I32B 90.

22、8 0.84108.10 围檩斜撑232 290.63 46.03 对撑2I20 300.55 54.55 第三层围檩2I32B 112.9 0.63179.21 围檩对撑2I20 37.40.55 68.00 斜撑232 36.1 0.6357.30 围檩应力计算结果 1、工程概况 0#、1#块总长20m，根部梁高11m，采用单箱单室混凝土箱型 混凝土截面，悬臂长度5.5m，桥面顶宽15.5m，翼缘板宽度4m，0#块共 有C55混凝土596m3，1#块共有120.85m3混凝土，按照设计要求，主梁 0#块和1#块采用支架现浇。 2、主要施工 方法 承台施工 时，在承台中预埋 支架预埋件，作为

23、 支架基础，桥墩施 工完成后，在河道 中插打钢管桩作为 悬臂段支架基础， 搭设钢管桩+贝雷 梁+碗扣支架作为 现浇支架，支架搭 设完成后，进行支 架荷载试验，然后 绑扎钢筋，安装预 应力管到，安装模 板，0#块沿竖向 分为2次浇筑，第 一次浇筑高度6m， 第二次浇筑高度 5m，施工流程如 右图： 承 台 预 埋 钢 管 桩 基 础 预 埋 件 安 装 (承 台 )、 插 打 （ 水 中 ） 钢 管 桩 支 架 搭 设 支 架 荷 载 试 验 铺 设 底 模 板 安 装 底 板 及 腹 板 钢 筋 、 预 应 力 安 装 外 模 板 浇 筑 第 一 次 混 凝 土 并 养 护 测 量 定 位 安

24、 装 腹 板 及 顶 板 钢 筋 、 预 应 力 测 量 控 制 标 高 安 装 外 模 板 浇 筑 第 二 次 混 凝 土 张 拉 纵 、 竖 向 预 应 力 取 混 凝 土 试 件 养 护 设 计 强 度 的 95% 取 混 凝 土 试 件 压 浆 、 封 锚 测 量 定 位 张 拉 横 向 预 应 力 压 浆 、 封 锚 待 2#梁 段 浇 筑 完 成 支 架 拆 除 3、支架设计 0#、1#块支架采用53012钢管桩作为支撑系统，单侧悬臂端 沿桥梁纵向布置2排，排距6m，两桥墩之间钢管支架布置间距为 3.7m;横桥向布置5根，间距为4m，钢管桩之间利用用20槽钢作横 向连接，以减少钢管

25、的自由长度，钢管桩上端用D110020mm的钢 板封头，其上安装3I56a工字钢，采用贝雷梁主纵梁，贝雷梁上铺设 I22工字钢为分配梁，分配梁布置间距为90cm。 分配梁上搭设碗扣支架，碗扣支架间距为0.9m，腹板位置加强为 0.6m，碗扣支架上铺设14槽钢分配梁或方木，然后铺设底模板；桥墩为 空心墩，墩内需搭设碗扣钢管支架作为0#块底板混凝土的支撑。详见支架 布置见附图。 0#1#支架正面图和侧 面图 0#1#支架平面 图 墩内支架布置图 4支架荷载试验 1 ）试验目的 检验支架的承载力及稳定性； 验证支架荷载与变形之间的关系； 消除支架的非弹性变形。 2）、加载方法 荷载试验采用实物加载法

26、，利用预制混凝土块、钢筋等作为加载物体，加载采 用流程如下：支架搭设设置观测点并测出初始值加载30%观测支架变形 加载80%观测支架变形加载100%观测支架变形加载120%观测支 架变形静置24小时观测支架变形按照加载顺序逐级卸载并观测变形数据 数据整理分析。 4支架检算 1 ）荷载取值 悬臂段 1砼荷载 A区1902=3801.2456 B区44301.25316 2模板荷载 A区1.885.5=801.296 B区1.87.35.5=731.287.6 3振捣砼荷载 A区285.5=881.4105.6 B区27.35.5=811.497.2 4施工机具荷载 A区185.5=441.461

27、.6 B区17.35.5=411.457.4 根据建筑结构荷载规范取值永久荷载分项系数取1.2、可变荷载分 项系数取1.4。 材料容许应力表（单位MPa）（表9-2） 应力种类16MnA3 抗压、抗拉、抗弯310215 剪应力180125 2)、计算结果 部位材质计算应力（Mpa）是否满足 碗扣支架A3109.19 是 分配梁A379.87 是 贝雷梁16Mn113.80 是 3I56工字钢A3186.10 是 I32工字钢A3164.90 是 钢管桩A3104.50 是 3)钢管桩插打深度计算 悬臂段共有10根钢管桩，所以每根钢管桩： P1=P/10=569.9 kN 钢管桩插打深度确定 查

28、施工图纸知：桩侧为淤泥质粘土，其极限摩阻力 i=0.02MPa 则钢管桩需要插打深度: H=1.5569.910/0.02/(3.140.53)= 25.7m 1、工程概况 主桥边跨共有4个现浇段，现浇段长度17m，采用单箱单室混凝土箱型截 面，梁高3.6m，梁顶宽15.5m，底宽7.3m，腹板厚度0.51.1m，底板厚度 0.320.8m，单个现浇段共有混凝土256.85m3混凝土。 小榄侧现浇段位于小榄水道河堤靠河侧，位于河滩上，东凤侧现浇段位于 东凤河堤上方，与河堤斜角。 2、施工方法 现浇段采用 支架现浇，考虑 到现浇段的位置， 东凤侧位于河堤 道路上方，小榄 侧位于河滩处， 受洪水威

29、胁，两 岸支架均采用钢 管桩+贝雷梁+碗 口支架形式，现 浇段从竖向上分 2次浇筑，第一 次浇筑到腹板上 倒角处，第二次 浇筑顶板和翼缘 板，施工工艺流 程如右图所示 插 打 钢 管 桩 支 架 搭 设 支 架 荷 载 试 验 铺 设 底 模 板 安 装 底 板 及 腹 板 钢 筋 、 预 应 力 安 装 外 模 板 测 量 定 位 测 量 控 制 标 高 浇 筑 混 凝 土 张 拉 纵 、 竖 向 预 应 力 取 混 凝 土 试 件 养 护 设 计 强 度 的 95% 纵 向 预 应 力 压 浆 、 封 锚 测 量 定 位 张 拉 横 向 预 应 力 压 浆 、 封 锚 边 跨 段 合 拢

30、支 架 拆 除 竖 向 预 应 力 二 次 张 拉 竖 向 预 应 力 压 浆 、 封 锚 2、支架设计 现浇段支架采用钢管桩作为支架基础，采用125kw振动锤插打入设计深度， 支架由2排立柱组成，每排立柱为横向布置5根，纵向布置2根，采用20作为横 向连接， 增加其稳定性。 钢管桩墩顶采用钢板加强，并放置2I40工字钢作为纵向承重梁，其上放置 2I56工字钢作为横向分配梁。 分配梁上安装贝雷梁作为支架平台，贝雷梁间距为90cm，其上搭设I22b工 字钢作为分配梁，以保证贝雷梁的均匀受力。 分配梁上搭设碗扣支架，碗扣支架采用9090cm步距，由于现浇段支架靠 近合拢段出支架在合拢时需要拆除，并

31、承受合拢段的重量，在现浇段靠近合拢 段处加强为0.6m步距，搭设碗扣支架的目的，为确保浇筑后便于支架体系的 拆除和桥面横纵、坡的调整以及预拱度的施加。 支架搭设如下图： 横向承重梁在钢管桩墩顶位置采用钢板加强。 纵向分配梁在桩顶和纵向分配梁位置处加强，避免局部失稳。 3、支架检算 1、荷载取值：混凝土荷载26kN/m3，混凝土倾倒荷载2kpa/m2，混凝 土振捣荷载2kpa/m2，施工机具荷载1kpa/m2。 2、荷载范围：现浇段支架、混凝土荷载和合拢段吊架及混凝土荷载的 一半。 3、计算结果 部位材质正应力（Mpa）是否满足 碗扣支架A333.5kN/根立柱 是 分配梁A3164.90 是

32、贝雷梁16Mn191.4是 2I56工字钢A399.65是 I40工字钢A3164.90 是 钢管桩A3161.7是 4、支架的挠度 贝雷梁的跨中挠度为18mm，用于施加底模跨中预拱度。 5、钢管桩的插打深度 查施工图纸知：桩侧地质情况为淤泥质粘土，其极限摩阻力为20kpa， 在计算钢管桩需要插打深度时取安全系数1.5，则: H=1.5551.4/（3.140.530.02）=24.8m，取25m。 单根钢管桩的受力为551.4KN。 1、工程概况 混凝土段主梁为变截面单箱单室的箱梁结构，顶板宽15.3m，底板宽 为7.3m，梁高为跨中3.6m根部11m，箱内顶板最小厚度为0.3m，腹板厚 度

33、为0.9-0.7-0.5m，底板厚度为0.32m1.0m； 边跨最大悬臂长度69m，分16个梁段，中跨最大悬臂长度56.5m，分14个 梁段，节段长度为4m、5m两种。 主梁为三相预应力体系，竖向采用3孔钢绞线预应力，锚具为低回缩锚 具，采用预埋钢管成孔，横向为3孔扁锚预应力，纵向采用17孔、22孔、 25孔预应力，采用塑料波纹管成孔。 钢绞线强度为1860Mpa和1960Mpa两种，竖向和钢混结合段采用二次 张拉工艺，采用1960Mpa钢绞线钢绞线。 跨中设计有体外预应力，锚固0#块横隔板上，体外预应力采用15-22 环氧钢绞线成品索。 2、主要施工方法 大桥主梁施工采用三角挂篮。挂篮主体结

34、构由三角架、主桁平台、悬吊系 统、走行系统、后锚系统组成，后锚安全系数不小于2倍，悬臂端变形量不 大于2cm，如图所示： 3、主梁施工工艺流程 0#节段现浇主梁施工 边跨悬臂施工至16#节段 边跨合拢 钢混结合段厂制 钢箱梁厂制 挂篮设计制造 中跨钢混结合段施工 挂篮悬臂对称施工主梁至14#节段 吊装钢箱梁、合拢 拆除吊架 挂篮安装及荷载试验 现浇段施工 协调海事局封航 悬臂吊架拼装及荷载试验 码头拼装 运输 滚装上船 4、悬臂节段施工工艺流程 挂篮前移 挂篮锚固、底篮提升 外侧模就位 绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋 安装内模 绑扎顶板钢筋，安装预应力、预埋件 检查验收 浇筑混凝土 养

35、护、待强 预应力张拉 管道压浆 原材料检验 成品加工 混凝土拌制、运输 原材料检验 配合比审查 混凝土试件 强度评定 张拉设备校核 挂篮前移 5、钢筋工程 1） 钢筋采购信誉较好的厂家产品，进场后按照规范抽检合格方可 用于工程施工。 2） 钢筋绑扎顺序为：先绑扎底板底层钢筋网腹板箍筋（第一层） 底板第二层钢筋网腹板纵向钢筋、横隔板内横向钢筋浇筑第一次混凝 土安装腹板箍筋、横隔板箍筋腹板纵向、横隔板纵向钢筋顶板底层钢 筋顶板顶层钢筋。 3）钢筋与预应力位置冲突处置原则：钢筋与管道相碰时，只能适当 移动钢筋位置，不能切断钢筋。 4）钢筋接头：直径大于等于25的钢筋连接采用直螺纹连接，小于 25的钢

36、筋连接采用焊接或绑扎搭接，并按照不小于50%的错头率错开。 6、预应力张拉 张拉条件：当混凝土强度达到95%且龄期达到7天时应及时张拉 （可否调整张拉强度条件?）。 张拉流程为：0初始应力（0.1k）分级张拉k持荷 5mink（锚固）。 预应力张拉时应符合下列规定： 1）以应力控制为主，伸长值作为校核； 2）测量两端伸长值之和不得超过计算值6%； 3）全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的5，并不得位于梁体同 侧，且一束内断丝不得超过1丝。 4）两端钢丝回缩量之和不得大于8mm，锚塞外露量不得小于 5mm，夹片式锚具回缩量4mm。 5）竖向预应力按照设计要求，在张拉完成7天后，需进行二次张 拉，以减

37、少预应力损失，二次张拉采用自制撑脚完成，其工艺简图如下： 张拉杆 转换连接器 钢绞线 锚具 千斤顶 张拉撑角 螺母 二次张拉示意图 7、混凝土施工 1）、混凝土配合比设计原则 (1).配合比采用P.O52.5低碱水泥，选用优质的粗骨料和细骨料， 选用与水泥匹配的优质高效复合减水剂，配合比经试验反复比较，以选 择出最佳配合比。 (2).在混凝土中掺入粉煤灰、矿粉等，降低水泥用量，减少收缩。 (3).混凝土坍落度设计在180200mm，满足长距离泵送的工作性 能，并具有良好的和易性；初凝时间控制在18小时左右，要求在节段浇 筑完成后，混凝土不能达到初凝。 (4).确保混凝土的张拉强度，在7天内达到

38、设计要求的张拉强度， 28天强度满足设计强度要求。 2）、混凝土浇筑顺序 先腹板与底板交接处底板腹板顶板。混凝土采用分层浇筑， 分层厚度不大于30cm。 8、边跨合拢段施工 施工准备挂篮前移就位调整挂篮（变悬臂为简支）设置配重水箱选 择合拢时机锁定劲形骨架绑扎钢筋、安装预应力体系浇筑砼（换重放 水）养护待强张拉预应力拆支架。 合拢段长度为2m，其施工流程如下： 1）、施工准备 清除桥面多余的施工设备和杂物，使桥梁处于设计和标准施工荷载状态； 检查合拢段处劲性骨架的预埋件，锁定型钢及焊机的准备； 压载水箱砌筑、注水及放水设备、水量监测设备的安装； 挂篮锚固孔设置及部分构件修整切除、部分边跨杆件支

39、架改造； 预应力锚齿及管道的清理、施工预应力束的穿束安装、张拉设备准备； 测量标识的预埋、清理，测量工具的准备，测量记录表编制； 各道工序施工时间的计划安排，施工时机的选定，施工人员组织。 2）、合拢段支架改装 合拢段利用挂篮的底篮，将前下横梁前移至现浇段0.5m处锚固，改装 为简支结构，如下图所示： 合拢段支架正面图 3）、劲性骨架图 在混凝土内设置10组劲性骨架，腹板处采用232槽钢，其余采用I22工字钢， 劲形骨架预埋于边跨现浇段和16#混凝土内，埋入深度1m，具体布置如下： 4）、劲性骨架锁定 当合拢段两段标高满足要求，外部温度达到设计合拢的温度时，进 行劲性骨架焊接、锁定，准备好足够

40、的机械和人员，确保焊接在短时间 内完成。锁定完成后，进行钢筋、预应力安装和模板加固。 5）、混凝土浇筑与换重 混凝土浇筑过程中，根据混凝土的入模量，同时将合拢段两端 的水箱平衡放水，确保合拢段两端不因混凝土重量产生位移。 全桥共四个钢混结合段，钢混结合段长5m，其中钢箱梁长4m，每个钢混段 钢箱梁重87t，主桥中跨钢混结合段钢箱梁在工厂加工制造完成后，由水路 运输至桥位后进行施工。 1、工程概况 第一步：挂篮浇筑13和14#a后，利用4台卷扬机将挂篮底篮、翼 缘板滑梁、外模板，并下放至船上，拆除内滑梁、内模板。 第二步：将钢混结合段的钢箱梁运输至桥下，用2台200t千斤顶， 配15-5钢绞线，

41、起吊至桥面。 第三步：对钢混结合段位置和标高进行调整，用劲性骨架锁定于悬 臂端，拆除吊装千斤顶。 第四步：用卷扬机将挂篮的底篮提升至底板下，用吊杆锚固与前、 后下横梁，提升挂篮的外滑梁及外模板，拆除临时劲性骨架，调整 挂篮的标高至立模标高，安装钢筋和预应力，浇筑结合段混凝土。 钢箱梁长82m，按照设计要求钢箱梁划分为7个节段，节段长度分别为 11.5+12+12+11+12+12+11.5m，钢箱梁单幅宽15.5m，箱体底宽度7.3m， 梁高在铅垂方向按1.8次抛物线变化，钢箱梁梁高范围4.424m3.600m，单 个钢箱梁重量约870t，采用整体吊装工艺。 1、工程概况 2、施工工艺流程 3

42、、钢箱梁厂制 钢箱梁加工采用采用专业分包方式，分包给具有专业资质的钢结构 加工厂，在厂家选择时，需要满足以下要求： （1）具有满足本桥钢结构加工生产的相应资质及信誉，有类似工 程的施工经验。 （2）有足够大的码头，能满足拼装、装船的要求。 （3）与小榄水道有通航航道相连，满足水运要求。 （4）生产能力满足工期要求。 4、钢箱梁装船 为确保钢箱梁运输过程中尽量减少对航道的影响，单个钢箱梁采用1 台自航式5000t驳船进行运输，船体尺寸为92m16.8m5.2m，输出功率 为1100马力。 钢箱梁的装船工艺为： 第一步：船体靠入码头，抛锚，并用钢丝绳定位；支点位置焊接龙骨， 船舱注水，安装轨道与码头相连。 第二步：钢箱梁在码头胎架上拼装完成后，用千斤顶顶起，放入平板车， 将钢箱梁放入平板车上。 第三步：将钢箱梁推入船上，上船过程中，通过抽水保持船体平衡。 第四步：用千斤顶将梁体顶起，放入支撑，换出平板车。 5、转向定位 钢箱梁运输至桥下后，用2台800马力拖轮辅助转向，作为水流的平 衡动力： 6、钢箱梁吊装 1）吊装流程 （1）桥面吊机现场拼装完成，安装调试提升系统； （2）在桥面上进行钢绞线下料穿束、吊具安装等； （3）钢箱梁运输到现场； （4）将吊具下放到装钩位置； （5）连接吊具及钢箱梁； （6）进行钢绞线单根预紧； （7）进行试提升及锚具（地锚）复紧； （8）提升