常压容器监督检验计划及检验试验要求

1、常压容器监督检验计划及检验试验要求 一、前言 为规定钢制焊接常压容器检验及验收的技术要求， 确保容器施工 质量，特制定本要求。 本要求适用于储存石油、 石化产品及其他类似液体的常压 （包括 微内压）立式圆筒形钢制焊接常压容器及与容器相焊接附件的检验和 验收。 容器的检验与验收， 除应符合本要求的规定外， 尚应符合国家现 行的有关标准的规定。 本 要 求 依 据 NB/T 47003.1-2009 钢 制 焊 接 常 压 容 器 和 GB50128-2005 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范。 二、监督检验计划 监督检验项目分为A类和B类，其要求如下: 一） A 类，是对容器安全性能有重大影

2、响的关键项目，在容器 制造、施工到达该项目时，监检员现场监督该项目的实施，其结果得 到监检员的现场确认合格后，方可继续施工； （二） B类，是对容器安全性能有较大影响的重点项目，监检员 般在现场监督该项目的实施， 如不能及时到达现场， 受检单位在自 检合格后可以继续进行该项目的实施， 监检员随后对该项目的结果进 行现场检查，确认该项目是否符合要求。 监检工作见证包括监检员签字 （章）确认的受检单位提供的相应 检验（检测）、试验报告和监检记录。 精选文档 19 常压容器产品安全性能监督检验项目表见附录 1。 三、检验及验收要求 容器的检验与验收除应符合本规定外，还应符合设计图样的规 定。 3.1

3、材料验收 3.1.1列入GB150的钢材均可作容器用钢。 3.1.2建造容器选用的材料和附件，应具有质量合格证明书，并符合 相应国家现行标准规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。 按质量 证明书对钢材进行验收，必要时尚应进行复验。在下列情况下应对制 造容器的材料进行复验: a）钢材质量证明书提供的材料性能数据不全; b）焊接材料无质量证明书; c）图样注明对钢材有特殊要求。 3.1.3焊接材料应具有质量合格证明书，并符合相应国家现行标准规 定。 3.1.4钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标 准规定。 3.1.5钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和, 不应 大于相

4、应钢板标准允许负偏差值。 3.1.6 钢管的标准及许用应力按 NB/T 47003.1-2009中表5-2 的规 定。 3.1.7 锻件的标准及许用应力按 NB/T 47003.1-2009中表5-3 的规 定。 3.1.8 螺柱和螺母的标准及许用应力按 NB/T 47003.1-2009中表5-4 的规定。 3.2.1 3.2加工成型检验 储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规 定: a) 弧形样板的弦长不应小于1.5m; b) 直线样板的长度不得小于1m 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于 1m d）样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mn厚的扁钢制 作; e

5、）样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固 处理; f ）样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及 所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。 3.2.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定: a）碳素钢板及低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰 切割加工；不锈钢应采用机械或等离子切割加工； 罐底边缘板及罐顶 板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；用于对接接头厚度大于 10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。 b）当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工: 1 ）普通碳素钢：-16 C; 2 ）低合金钢：-12 C。 323坡口表面要求: a）坡

6、口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。火焰及等离子切 割坡口产生的表面硬化层，应去除。 b）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面 20mn范围内（以离坡 口边缘的距离计算）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。 3.2.4不锈钢容器的预制，还应符合下列要求: a）不锈钢板不应与碳素钢板接触; b）不锈钢板不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜料做标记; c ）不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上宜采取防 护措施; d）不锈钢板及构件不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞 伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑; e）不锈钢的构件不应采用热揻成型。 3.2.5储罐的所有预制构件完成时，应有编号，并应用油漆

7、或其他方 法做出清晰的标识。 3.2.6所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎 具，以防改变或损坏。 3.2.7底板预制检验 3.2.7.1底板预制前应绘制排版图。 427.2 罐底的排版直径，按设计直径放大 0.1%0.15%,边缘板沿 罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm 4.2.7.3 中幅板的宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm与 边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于 700mm 427.4罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于 50mm 427.5底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 300mm 328壁板预制检验 3.2.8.1 罐壁板宽度不得小

8、于500mm长度不得小于1000mm 328.2 测量部位 板长 10m 板长 对角线之差1 AD-BC 1 3 2 直线度 AC BD 1 1 AB CD 2 2 CFD 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定: 壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。 垂直方向上用直 3.2.8.3 线样板检查，其间隙不得大于2mm水平方向上用弧形样板检查，其 间隙不得大于4mm 3.2.9固定顶板预制检验 3.2.9.1 固定顶顶板预制前应绘制排版图。 3.2.9.2 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm 3.2.9.3 单块顶板本身的拼接，宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝 相互错开，距离不小于20

9、0mm 3.2.9.4拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用 滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm加强肋 与顶板组焊时，应采取防变形措施。 3.2.9.5 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于 10mm 3210构件的预制检验 3.2.10.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检 查，其间隙不得大于2mm放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构 件长度的0.1%,且不得大于6mm 3.2.10.2 热煨成型的构件，不应有过烧现象。 3.2.11胀圈的制作检验：胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间 隙不得大于1.5mm放在平台上检查，其翘

10、曲变形不得超过构件长度 的0.1%，且不得大于6mm 3.2.12罐底组对安装检验 3.2.12.1罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透, 表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm 罐底边缘板对接接头间隙，应符合图样规定，焊完后将露出底板的垫 板保留20mn其余长度切除。 3.2.12.2中幅板与中幅板间采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差为 正负5mm搭接间隙不应大于1mm 3.2.12.3罐底板铺设前，应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂 料，每块底板边缘50mn内不刷，涂料的规格详见工程统一规定。 3.2.12.4罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于

11、变形 长度的2%且不应大于50mm 3.2.13壁板组对安装检验 3.2.13.1罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。 需重新校正时，应防止出现锤痕。 3.2.13.2 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm在整个 圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm壁板的铅垂允许偏 差，不应大于3mm 3.2.13.3 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允 许偏差为士 13mm 3.2.13.4 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的 0.3%。 3.2.13.5各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为 板长的1/3，且不得小于300mm

12、 3.2.13.6底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不 得小于300mm 3.2.13.7当罐壁厚度大于12mn时，开孔接管或开孔接管补强板外缘 与罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊脚尺寸的8倍，且不应小于 250mm 3.2.13.8当罐壁厚度小于12mn时，开孔接管或开孔接管补强板外缘 与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于 150mm与罐壁环焊缝之间距离, 不应小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm 3.2.13.9罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补 强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于 150mm与罐壁环向焊缝交 叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查， 垫

13、板角焊缝在罐 壁对接焊缝两侧边缘最少20mn不焊。 3213.10 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定: 纵向焊缝错边量：壁板厚小于或等于10m m时，不应大于 1.0mm 当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于 1.5mm. b) 环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于 8mn时，任何一 点的错边量均不得大于1.5mm当上圈壁板厚度大于8mn时，任何一 点的错边量均不得大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm c）组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应 符合下表的规定: 板厚s（ mm 角变形（mm S 12 12 d）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变

14、形应平缓，不得有突然起伏, 当板厚W 12mn时，局部凹凸变形W 15mm 3.2.14拱顶组对安装检验 3.2.14.1顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后 进行。安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差; 顶板应按划 好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求，允许偏差为士 5mm 3.2.14.2 支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的0.1%,切不大于10mm 3.2.14.3顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于 15mm 3.2.15附件安装 3.2.15.1开孔接管中心位置偏差，不得大于 10mm按管外伸长度的 允许偏差应为士 5mm 3215.2 开孔补强板的曲率

15、，应与罐体曲率一致。 3215.3开孔接管法兰的密封面应平整，不得有裂纹、毛刺、焊瘤、 划痕以及降低强度和连接可靠性的缺陷，法兰的密封面应与接管的轴 线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1 %,且不得大于3mm法兰的螺 栓孔，应跨中安装。 3.3焊接检验 3.3.1焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面及热影响 区，不得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。成型要良好, 焊缝与母材应圆滑过渡，焊角高度符合设计规定，对接焊缝宽度盖过 每边坡口 2mn为宜。 3.3.2对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm咬边的连续长度不得大 于100mm焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%标准屈 服

16、点大于390MPa的低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆 滑。 3.3.3罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低 于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm凹陷的连续长度不得大于 100mm凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。 3.3.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加12 mm 3.3.5 T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬 边。 3.3.6标准屈服点大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后 进行渗透或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。 337对接焊缝余高（mm： 板厚S 罐壁焊缝余高 罐底焊缝余高 纵向 环向 S 12 1.5 2 2

17、338棱角E a）在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长等于1/6内径Di,且 不小于300mn的内样板或外样板检查，其E值不大于（S n/10+2） mm 且不大于5mm b）在焊接接头轴向形成的棱角 E,用长度不小于300mm的直尺 检查，其E值不大于（S n/10+2） mm且不大于5mm 3.3.9壳体同一断面上最大内径与最小内经之差应不大于该断面内 径Di的1%且不大于30mm当被检断面位于开孔处，或离开孔中心 1倍开孔内经范围内时，则该断面上最大内径与最小内经之差，应不 大于该断面内径 Di的1%与开孔内直径的3%之和，且不大于35mm 3.4焊缝无损探伤及严密性试验 3.4.1标准屈

18、服点大于390MPa的钢板，焊接完毕后至少经过 24h方 可进行无损检测。 3.4.2容器底板焊缝，应进行下列检验: a）所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得 低于53KPa无渗漏为合格。 b）标准屈服点大于390MPa的边缘板板对接接头，在根部焊道 焊接完成后，应进行渗透探伤，最后一层焊道焊完后，应进行渗透探 伤或磁粉探伤。 c）厚度大于或等于10mm勺底板边缘板，在对接焊缝的外端300mm 范围内应进行射线探伤，厚度小于 lOmm的底板边缘板，每个焊工施 焊的焊缝至少抽查1条，山级合格。 d）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接底板的T字焊 缝的根部焊道焊完后，在沿三个

19、方向各200mn范围内，应进行渗透检 测，全部焊完后，应进行渗透检测和磁粉检测。 3.4.3容器壁板焊缝，应进行下列检验: a）纵向焊缝：底圈壁板当板厚小于或等于 lOmm时，应从每条 纵向焊缝中任取300mmffi行射线探伤；底圈壁板当板厚大于 10mm 小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取 2个300mn进行射线 探伤，其中1个位置应靠近底板，III级合格；其它各圈壁板，每一 名焊工焊接的每一种板厚（板厚差不大于Imm寸视同等厚度）在最初 焊接的3m焊缝内任一部位取300mm4行射线探伤。以后不考虑焊工 人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数的任意部位取300 mm进行 射线探伤。

20、当板厚大于lOmm寸，全部T字缝应进行射线探伤，板厚 小于或等于10mm时，本条要求的检测位置应有 25%位于T字缝处, 以上项目III合格。 b）环向焊缝：每种板厚（以较薄的板厚计），在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每 60m焊缝及其尾数内任取300mma行射线检测，III合格。上述检查 均不考虑焊工人数。 3.4.4除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部 位应采用射线检测进行复验。 345开孔的补强圈焊完后，由信号孔通入100-200Kpa的压缩空 气，检查焊缝严密性无渗漏为合格。 346上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员

21、在现场确定。 3.4.7射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部不足75mm应在 该端延伸300mn作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续 延伸检查。 348焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单” 并指出准确的缺陷位置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。 返修工艺与原焊接工艺相同。 349罐底焊接完成应采用真空箱法100%进行严密性检验，试漏时, 先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四 周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的 密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时, 若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无

22、泄漏，即为合格，如发现气泡应 立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修 补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。 3.5容器几何形状和尺寸检验 3.5.1容器壁板组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定: a）容器壁高度的允许偏差不大于设计高度的0.5%; b）容器壁铅垂的允许偏差，不应大于容器壁高度的0.4%且不 得大于 50mm 容器壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定; d) 底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定; e) 容器壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，弧 坑应补焊平滑，内表面焊道焊后打磨至壁板平齐。 3.5.2罐底焊接后，其局部

23、凹凸变形的深度，不应大于变形长度的 2%且不应大于50mm 3.5.3固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm 3.6充水试验 3.6.1储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容: a) 罐底严密性; b) 罐底强度及严密性; 固定顶的强度、稳定性及严密性。 d) 基础的沉降观测。 3.6.2充水试验应符合下列规定: a)充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部 完工; b)充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油 漆; c) 一般情况下，充水试验采用洁净淡水，特殊情况下，如采用 其他液体充水试验，必须经有关部门批准。对于不锈钢容器，试验用 水

24、中氯离子含量不得超过25mg/L。试验水温均不低于5C。 d）充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发 生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验; e）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 363容器壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持 48h后，无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比 渗漏处低300mn左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不 应小于50mm同一部位返修次数不宜超过两次。 3.6.4固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下 1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形, 焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到 常压。弓I起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验 和稳定性试验。 365固定顶的稳定性试验应充水到设计最高