高铁特大桥跨内环线连续梁施工方案

1、目录 1. 编制依据 1 2. 工程概况 1 3. 施工安排及组织机构 3 3.1 工期安排 3 3.2 人员、机具、材料安排 3 4. 施工临时设施 6 5. 安全、质量目标 7 5.1 安全目标 7 5.2 质量目标 7 6. 梁体施工 8 6.1 施工工艺流程 8 6.2 地基处理 9 6.3 支架搭设 9 6.4 支架预压 12 6.5 支座安装 16 6.6 模板安装 18 6.7 钢筋加工、安装 20 6.8 预埋件、预埋孔安装 21 6.9 混凝土施工 22 6.10 预应力施工 23 6.11 孔道压浆 26 6.12 封锚（端） 27 6.13 模板、支架拆除 27 7. 施

2、工保证措施 28 7.1 施工质量保证措施 28 7.2 安全施工保证措施 30 7.3 现场文明施工保证措施 36 7.4 施工现场安全防护措施 37 8. 应急预案 39 8.1 工作原则 39 8.2 具体应急预案 40 8.3 应急措施与处理 41 8.4 预防措施 42 9. 特殊季节、时间施工保证措施 43 9.1 雨天施工措施 43 9.2 夜间施工措施 46 10. 附件 46 跨内环线(24+2 X36+24 ) m连续梁施工方案 1. 编制依据 1.1 设计文件 无砟轨道双线预应力混凝土连续梁(支架现浇)跨度(24+2 X 36+24)汉十施图(桥)参-104-12叫变 襄

3、阳东津站站区施工图东津 2号特大桥 其他设计资料 1.2 施工规范、标准 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 TB10752-2010 铁路混凝土工程施工质量验收标准 TB10424-2010 高速铁路桥涵工程施工技术规程 Q/CR9603-2015 铁路混凝土工程施工技术指南铁建设 2010241 号 铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程 (TB10110-2011) 铁路预应力混凝土连续梁( 刚构) 悬臂浇筑施工指南 (TZ324-2010) 1.3 其他资料 通过踏勘现场所获取的资料。 2. 工程概况 2.1 位置、线形、坡度 跨内环线(24+2X 36+24) m预应力混凝土连续梁，起讫点

4、里程为 D1K388+333.280-D1K388+454.98Q该梁平面位于直线上，向万州方向 8%。上坡。 桥跨布置图 2.2梁体结构 梁全长为121.5m （含两侧梁端至边支座中心0.55m）,中跨跨中截 面最低点处梁高为2m，中支点最低点处梁高为2.6m,箱梁顶宽12.6m。双 线分离式梁，箱梁横截面为单箱单室直腹板截面。顶板厚30cm,腹板厚 分别为50cm 70cm 90cm，底板厚30cm，中支点处局部加厚到90cm;全 桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点截面。中支点处设置厚2.0m 的横隔梁，边支点处设置厚1.5m的端隔梁。隔板设有孔洞，供检查人员 通过，梁高及顶板厚度均

5、指桥面最低点处的高度和厚度。 桥跨布置左线：（24.2+36+36+24.2）m预应力混凝土刚构连续梁， 边跨跨径24.20m，中跨跨径36m,桥跨布置右线：（29. 753+30.447+41553+18.647ni预应力混凝土刚构连续梁，防护墙内侧净宽 9.0m，桥梁宽12.6m,桥梁建筑总宽12,9m。本梁为斜交刚构连续梁，中 墩固结，斜交42度布置，斜交角度边墩及次边墩活动，截面最低点梁高 在端支座为2m中支点处为2.,6m轨道结构高度725mm边支座中心线至 梁端0.55m,边支座横桥向中心距2.30m,中支座横桥向中心距2.30m. 3. 施工安排及组织机构 3.1工期安排 总体工

6、期安排如下： 连续梁施工：2017年5月30日2017年8月20日 左线刚构：2017年5月30日2015年6月30日 右线钢构：2017年6月30日2015年7月30日 张拉压浆：2015年8月10日2015年8月20日 支架拆除：2015年8月20日2015年8月30日 3.2人员、机具、材料安排 人员 现场管理及特种作业人员 序 号 姓名 性别 出生年月 职务 学历 1 宋德勇 男 1973.11 总工 大学 2 李海龙 女 1977.07 经济师 大专 3 李军 男 1971.09 物资部长 本科 4 王辉 男 1976.03 项目副经理 大学 5 赵云里 男 1980.01 试验室主

7、任 大学 6 吴鹏 男 1980.02 工区总工 本科 7 雷小明 男 1977.10 副总工 本科 8 冯鲁宁 男 1984.09 安全 本科 9 孔维强 男 1986.05 技术 本科 10 王坤 男 1977.01 测量 本科 11 李军 男 特种作业人 12 王玉超 男 特种作业人 13 刘强 男 特种作业人 14 刘刚 男 特种作业人 为保证连续箱梁的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小 组所有人上岗前均需培训合格。各小组配备人员数量如下： 劳动力安排计划表 序号 作业班组 人员数量 主要工作内容 1 钢筋班 24 钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型 2 模板班 24 模板加工、清

8、理、支拆模 3 混凝土班 14 浇筑、振捣、养护等 4 张拉班 12 钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等 5 机电班 3 机械操作、维修、保养 6 架子班 24 支架搭设、拆除 7 综合班 4 其它工作 合计 105 材料为确保施工要求，本工程所需材料如下: 支架模板材料数量表 序号 名 称 单位 数量 备注 1 竹胶合板 m 874.8 2 10 x 10cm 方木 m3 43 3 12 x 10cm 方木 m3 49 4 48mm钢管 m 2856 5 碗扣脚手架 根 7704 6 28b工字钢 m 624 7 45b工字钢 m 216 8 630*8mm 钢管 m 85.8 梁体主要材料数量

9、表 序号 名称 单位 数量 备注 1 C50混凝土 3 m 698.3 无收缩砼6 2 C55混凝土 3 m 736.3 3 钢筋 t 292.1 4 M50水泥浆 3 m 41.1 5 C50补偿收缩混凝土 3 m 6 4 钢绞线 t 58.002 5 波 纹 管 0 90内 m 1977 0 100 内 2115.8 0 110 内 1252.9 6 锚 具 /、 M15-11 套 40 M15-14 36 M15-15 12 M15-16 28 M15-17 8 根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、 减少库存”的原则，充分考虑施工时雨季、大风季节等可能延误供货的 因

10、素，做好材料供应。 （3）机械 为满足施工要求，本工程配备主要机械设备如下: 施工主要机械设备表 机械名称 规格型号 数量（台） 新旧程 度（%） 小计 拥有 新购 租赁 砼泵车 SY5290 2 2 90 砼输送车 12m3 8 8 90 张拉千斤顶 YCW600 4 4 100 张拉千斤顶 YC60A 2 2 100 张拉千斤顶 YDC240Q 2 2 100 高压油泵 ZB4-500 4 4 100 变压器 500KVA 1 1 100 插入式振动器 ZN-50 20 20 100 压浆泵 HB3 1 1 100 灰浆搅拌机 JB180 1 1 100 电焊机 BX 3-500 20 2

11、0 100 钢筋切断机 GJ40-1 3 3 100 钢筋弯曲机 GW40 3 3 100 钢筋调直机 GTJ4-14 3 3 100 砂轮切割机 J3G-410 6 6 100 卷扬机 JM型 2 2 100 4. 施工临时设施 4.1驻地设置 营区位于东津镇营口村，营区内生产及生活、办公用房要结合文明 工地的要求，既要牢固实用，又要美观大方。生产、生活场区地面进行 硬化，垃圾设垃圾箱集中处理，避免人为环境破坏。 4.2临时工程 施工便道 连续梁施工期间，施工便道为连续梁右侧的新建便道。便道宽度7 米，填筑建筑砖渣，并浇筑 20cm厚C20混凝土，向外设置排水坡、排 水沟。 施工用水 连续梁

12、施工拌和用水采用井水，满足施工用水要求。 施工用电 连续梁施工用电利用 D1K388+300处变压器，可直接引入连续梁施 工区域供应施工用电。 临时通讯与信息 项目部主要管理人员及施工作业队，均引入程控电话，并配备移动 电话。 5. 安全、质量目标 5.1 安全目标 绝较大及以上施工安全事故。 绝较大及以上火灾爆炸事故。 制一般生产安全事故。 杜绝重大及以上道路交通责任事故。 5.2 质量目标 工程实体质量满足国家和原铁道部有关标准、规范、规定及设计文 件要求，其施工过程或实体工程质量满足如下要求： 各检验批、分项、分部工程质量检验合格率达到 100%单位工程 一次验收合格率 100%。 开通

13、速度达到设计速度目标值。 在合理使用和正常维护条件下，桥梁等工程结构的施工质量，满 足设计使用寿命期内正常运营要求。 杜绝工程质量等级事故。 6.梁体施工 6.1施工工艺流程 6.2 地基处理 23#墩和 5# 6#墩墩旁支架地基基础采用换填建筑砖渣处理，换填 范围周边设顶40cm深40cm梯形排水沟，低处设集水井。换填顶面宽度 较支架周边宽15m,换填后承载力不小于 200Kpa砖渣上面浇筑15cm 厚 C15 砼封闭层，横向留 1 双面坡以便排水，顶面平整度不大于 20mm/2m。 跨路门洞支架采用 C25混凝土基础，基础平面尺寸1X 2m高度 0.91.2m，地基承载力不小于 421.5

14、Kpa。 6.3 支架搭设 采用WD型碗扣脚手架，钢管直径48mm壁厚3.5mm支架的立杆间 距：纵桥向为0.6m;横桥向在底板处为0.6m，底板过渡到翼缘板处为 0.3m，翼缘板下为0.9m，翼缘板两端外侧设置1.2m作为施工平台。横杆 层距1.2m。支架底部垫10X 10cmj方木，支架顶托上纵向放置10cmx 12cm 方木，纵向放置间距30cm（净距20cm）10cnrK 10cm方木作为模板肋木，肋 木上面铺设15mr厚竹胶板做底模，竹胶板用铁钉与肋木固定。支架标高 的微调通过顶托进行调整。 搭设完成后纵横向和斜向增加剪刀撑 , 剪刀撑间距为 2.4m/ 道, 纵 横向每道设上下两层

15、，距顶托或底托距离不大于 30cm脚手架外侧设置 剪刀撑，由脚手架端头开始按水平距离为 3m设置一排剪刀撑，剪刀撑杆 件与地面成 4560角，自下而上、左右连续设置。设置时与立杆的交 叉点应互相扣紧，并应延伸到顶部大横杆以上。 (1) 支架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全 技术考核管理规则考核合格的专业架子工；上岗人员应定期体检，合 格后方可持证上岗。 (2) 搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。 (3) 碗扣支架每根立杆底部设置10X 10cm分配方木做竖向力扩散材 料；支架搭设完后，应及时校正步距及立杆的垂直度， 1.8米高度内垂 直偏差不大于5mm支架全高垂直偏

16、差小于 h/600 ,且不得大于35mm 各层水平框架直线度小于立杆间距 1/200 ,相邻水平杆高差小于5mm (4) 剪刀撑的搭设随立杆、纵横向水平杆等同步搭设，禁止立杆、 纵横向水平杆搭设完毕后，一次性搭设剪刀撑。剪刀撑与相交的杆件必 须用扣件连接。 (5) 碗扣支架底层设置纵横扫地杆，扫地杆距地面高度不得大于 35cm顶部水平杆距顶托支撑板间距不得大于60cm。 (6) 钢管扣件的螺栓拧紧扭力矩不应小于 40N.M,且不应大于65N.M, 各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm (7) 支架的安全检查与维护，应按规定进行；安全网应按有关规定 搭设和拆除。当由六级及六级以上大

17、风和雾、雨、雪天气时应停止支架 搭设与拆除作业。 (8) 工地临时用电线路的架设及支架接地、避雷措施等应按现行行 业标准施工现场临时用电安全技术规范的有关规定执行。 (9) 搭设支架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁 非操作人员入内，并且外侧布设防护网防止坠物伤人的防护措施。 (10) 满堂支架搭设完毕项目部自检合格后，检查验收合格报监理工 程师检查，同意后方可进行下道工序施工。 (11) 施工上下桥梯宽度不得小于90cm,坡度不得大于1:1，并设防 滑措施。 碗扣式钢管支架质量检查验收表 序号 检杳项目 质量要求量 检验数量 1 垫木 无松动或脱空 全部 2 可调 插入长度 15

18、0mm 全部 底座 伸出长度 150mm 全部 伸出长度 40N.m 且w 65N.m 8 支架全咼垂直度 w H/600 且 v 35mm 四周每面不 小于4根 6.4支架预压 预压采用混凝土预制块，预压重量为最大施工荷载的1.1倍且与梁 重分布对应，以消除支架非弹性变形，测定支架的弹性变形，以及检验 支架设计的可靠性。 (1)观测点布设 预压观测点设置在支点以外部位，墩顶部位不进行预压处理。每个 横断面设置5个观测点，底板处3个，翼缘板处2个；每预压段纵桥向 等距离共设置4处横断面观测点。其中支架观测点采用12螺纹钢倒垂 的方法，顶端焊接在支架上；地基观测点采用钢钉标记。观测点布置见 下图

19、。 I hIM1 1I n r r t i11 1 I SL-3 Zl-4 |一 ri-i 1*1-1 M 2 DL 3 ni-5 (2)压重设置 连续梁中支点处梁高2.6m，其余段落梁高均为2m普通段梁体混 凝土体积为4.89m3/延米，重量约12.71T/延米，中支点处梁体砼体积为 5.74m3/延米，重量约14.92T/延米。梁体截面积如下图所示(括号内为 中支点处): S=0+S3 S=1.00 S=D.82 其余荷载：模板及方木重量按1.5KN/川考虑；人员及机器重按2KN/ 川考虑；倾倒混凝土时冲击产生的水平荷载按 2KN/rf考虑；振捣砼时产 生的荷载按2.5KN/川考虑；合计8

20、KN加，即0.8t/讥 根据铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程(TB10110-2011)支 架预压应按施工最大荷载的110%进行预压，则最大跨3#4#墩： 等截面底板处(24m长)每延米压 4.89*2.6*1.1+6.29*0.8=19.01t, 每延米为8块。底板等截面段共需压重8*24=192块。 变截面底板处(3m长)每延米最小压重为 5.74*2.6*1.1+6.29*0.8 =21.44t，平均每延米为9块。底板变截面段共需压9*3=27块。 预制块尺寸为长1.5m、宽0.9m、高0.7m,堆放时，统一按照长边 方向与线路方向摆放一致，底板堆高为两层，底层 5块，顶层3块，如 图

21、所示： 支36预圧块布豐禺 (3) 预压 预压采用分级预压，吊车吊装，预压前布设观测点，预压过程中分 3级预压，分别按60% 100%和110%进行预压施工。每级加载完成后 1h 后进行支架变形观测，以后间隔 6h观测各观测点位移量，当连续两次 观测位移平均值之差不大于2mm后方可进行下一级加载。全部加载完成 后，间隔6h观测支架位移量，当连续观测12h位移量不大于2mm后方 可进行卸载 卸载应同样按照分级卸载，缓慢有序进行。每级卸载静载 1 小时后 进行观测，做好记录以便计算支架综合变形，根据结果调整模板标高来 控制箱梁底板预拱高度。 (4) 观测程序 观测点编号 按从大里程至小里程顺序，

22、每跨支架共设置 4 排观测点，每排 5个， 按从大里程至小里程、从左侧至右侧的顺序进行编号，分别为 Z1-1Z4-5。支架观测点采用12螺纹钢倒垂的方式，顶端与支架焊接 牢固。 按从大里程至小里程顺序，每跨地基在与支架观测点相对应的位置 也设置 4 排观测点，每排 5个，按从大里程至小里程、从左侧至右侧的 顺序进行编号，分别为 D1-1D4-5。地基观测点采用钢钉顶入地面，并 用红油漆标记清晰。 观测点应设置醒目标记，并注意保护，不得损坏。 观测顺序 预压前设置观测点，测量初始值并记录。每级预压完成1h后进行首 次观测，监测内容包括基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位 移。竖向位移采用水

23、准仪进行观测，水平位移采用全站仪进行观测，首 次观测后间隔6h进行一次观测，当连续两次观测位移平均值不大于 2mm 方可进行下一级预压。加载全部完成后当连续观测12h内位移量不大于 2mm方可进行卸载。 (5)注意事项 预压荷载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺序为先 底板后翼板对称进行。加载过程当中，安排专人观察满堂支架是否局部 有弯曲变形、联结脱落或松动等现象。撤除压重混凝土预制块后，根据 预压结果设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工, 卸载过程应按顺序缓慢进行，每次卸载重量与加载时重量相同。 预压过程中应在预压范围内做好安全防护工作，设置好工作平台， 挂设醒目

24、的标志标牌，在预压过程中一切非施工人员严禁进入施工现 场，施工区域设置警戒线进行隔离，保证整个预压过程安全、顺利、无 干扰。 6.5支座安装 支座类型 支座安装布置如下表所示。 左线支座设计表 墩号 部位 型号 支座咼 设计预偏量(mm) 2 左 TJQZ-4000DX 100-0.1g 165 -56.3 右 GTQZ-4000ZXh 100-0.1g 165 -56.3 3 左 TJQZ-7000DX 100-0.1g 200 -33 右 TJQZ-7000ZX土 100-0.1g 200 -33 5 左 TJQZ-7000DX 100-0.1g 200 33 右 TJQZ-7000ZX土

25、 100-0.1g 200 33 6 左 GTQZ-4000D 100-0.1g 165 56.3 右 GTQZ-4000ZXt 100-0.1g 165 56.3 墩号 部位 型号 支座咼 设计预偏量(mm) 2 左 TJQZ-4000ZX土 100-0.1g 165 -40.4 右 GTQZ-4000D 100-0.1g 165 -40.4 3 左 TJQZ-7000ZX 100-0.1g 200 -20.4 右 TJQZ-7000DX 100-0.1g 200 -20.4 5 左 TJQZ-7000ZX 100-0.1g 200 26.7 右 TJQZ-7000DX 100-0.1g 2

26、00 26.7 6 左 GTQZ-4000ZXt 100-0.1g 165 37.2 右 GTQZ-4000D 100-0.1g 165 37.2 科墩 3# 5# 6#墩 壬 ffl 日 B E e B S 三 s 田 壬 田 支座布置示意图 支座安装 支座安装前，复核垫石中线、高程及预留锚栓孔位置。凿毛支座 就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板， 并用水将支承垫石表面侵湿，清除预留锚栓孔内积水。灌浆用模板采用 预制钢模，底面设一层4mn厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承 垫石顶面。 支座四角采用垫块调整标高，支座调整就位后，在下支座板底面 与支承垫石顶面之间预

27、留有2-3cm的空间，以便灌注无收缩高强度灌注 材料。灌浆材料性能：注浆材料的 28d抗压强度不应小于50MPa弹性 模量不应小于30GPa 24小时抗折强度不应小于10MPa浆体水灰比不 宜大于0.34，且不得泌水，30min内流动度不应不大于30秒；标准养 护条件下浆体 24h 自由膨胀率为 0-3%。 灌浆采用重力灌浆方式，灌浆前应估算浆体体积，备料充足。灌 浆口高度应保证灌浆密实。灌浆实用体积数量不应与计算值产生过大误 差，应防止中间缺浆。 灌浆时应先灌注支座预留锚栓孔当支座预留孔接近灌满时再由 支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆 材料全部灌满为止。 灌浆材

28、料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆 处进行补浆，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的连接板及连接螺 栓，对支座油漆破损部位进行修补，并安装支座围板，完成支座安装。 支座安装严格按照支座生产厂家的有关安装技术要求和规范进 行。 6.6 模板安装 模板安装顺序：底模T外侧模T内模T端头模T外翼边板。 预压结束后根据测量结果调整支架及底模标高，按要求设置预拱 度，预拱度 =设计预拱度 +支托架系统弹性变形。标高调整完毕后，在底 模上进行放线定位， 安装外模， 经验收合格后， 先绑扎底板及腹板钢筋， 再安装内模。 模板面要平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷腻子防止漏浆。脱 模剂指派专人

29、涂刷， 保证其均匀、平整、颜色一致。 首次使用的钢模板， ， 采用人工砂轮机对面板进行打磨除锈，并用砂纸抛光，完成后用肥皂水 进行清洗，确保面板洁净。 外侧模板采用钢模板，面板厚6mm ;横肋选用8槽钢，间距0.3m ; 竖肋采用双拼10槽钢，间距1m。 内模（腹板模板及顶板模板）面板采用15mm厚竹胶板；背肋方木 选用100mm x 100mm方木，环向布置，间距0.25m ;腹板主肋方木选 用150mm x 150mm方木，按竖向间距0.6m纵桥向布置；顶板主肋方 木选用100mm x 100mm方木，按横桥向间距0.6m纵桥向布置；腹板 模板除采用拉杆与外侧模板对拉外，另设置钢管支撑，竖

30、向向间距0.6m , 纵桥向间距0.9m ;顶板模板支撑系统采用钢管支撑，横桥向间距0.6m , 纵桥向间距0.9m。 内模与外侧模板之间采用？20圆钢对拉，并1将两侧对拉杆横桥向 贯通连接，间距0.6m （竖向）x 1m （纵桥向）。 模板安装的尺寸偏差表 序号 项目 允许偏差（mm 检验方法 1 梁段长 10 尺量 2 梁高 5 3 顶板厚 +10, 0 尺量检查不少于 5处 4 底板厚 +10, 0 5 腹板厚 +10, 0 6 横隔板厚 +10, -5 7 腹板间距 10 8 腹板中心偏差设计位置 10 9 梁体宽 +10, 0 10 模板表面平整度 底板2,其他3 1m靠尺测量不少于

31、5处 11 模板表面垂直度 每米不大于3 吊线尺量不少于5处 12 缝隙 1 尺量 13 梁段纵向旁弯 10 拉线测量不少于5处 14 梁段纵向中线最大偏差 10 测量检杳 15 梁段高度变化段位置 10 16 底模拱度偏差 2 测量检杳 17 底模冋一端两角咼差 2 18 错台 2 尺量 6.7钢筋加工、安装 钢筋加工 钢筋进场应验收，必须有出厂质量证明资料和进场检验报告后方可 使用。钢筋按技术指南、验收标准及技术交底在钢筋加工场下料、 加工, 制作成型后挂牌分类堆放，需要时吊运至施工现场，人工绑扎。钢筋在 现场存放时应下垫上盖，防止锈蚀。 钢筋安装 先绑扎底板、腹板钢筋，并安装预应力筋及预

32、埋件。内模安装验收 合格后绑扎顶板钢筋、预埋件、波纹管道、预埋件的尺寸偏差不得大于 设计和规范要求。 全桥预应力管道均按照设计要求采用波纹管成孔，安装波纹管时， 如果波纹管与梁体构造钢筋冲突，调整构造钢筋，保证波纹管位置准确， 允许偏差4mm并采取加大定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与 箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移 动。 按设计间距在模板或钢筋上作出标记， 严格按标记布设、绑扎钢筋, 确保钢筋位置准确。 采用混凝土垫块，不小于4个/m2,钢筋密集、倒角、折线等部位适 当增加垫块数量，保护层不小于 35mm 钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可进行正式施焊。采

33、用搭接焊 时两搭接部位应进行预弯，弯折角度不大于3，接头轴线偏差不大于 0.1d且不大于2mm双面焊缝长度不小于5d,单面焊缝长度不小于10d, 焊缝计算厚度不小于 0.3d，焊缝宽度不小于0.8d。受拉区同一截面接 头数量不大于50%受压区不大于25% 钢筋加工允许偏差 项次 项目 允许偏差（mr） 1 受力钢筋顺长度方向加工的全长 10 2 弯起钢筋各部分尺寸 20 3 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 3 钢筋安装允许偏差 项次 项目 允许偏差（mm 1 受力钢筋排距 5 2 同一排中受力钢筋间距 10 3 分布筋间距 20 4 箍筋间距 10 5 弯起点位置 30 6 钢筋保护层厚度 0，+ 1

34、0 6.8预埋件、预埋孔安装 严格按设计及技术要求安装泄水孔、通风孔、接触网支柱基础、防 落梁挡块、综合接地、伸缩缝、防撞墙及竖墙钢筋、变形监控、及施工 预埋孔及预埋件。当预埋件与普通钢筋位置冲突时可适当移动钢筋。预 埋孔采用螺旋、井字形钢筋补强。 预埋件及预留孔允许偏差 项目 允许偏差(mm) 预留孔洞 中心位置 10 尺寸 0,+10 预埋件 中心位置 3 外露长度 0, +10 6.9混凝土施工 原材料及混凝土生产、运输 混凝土施工所用的骨料、水泥、外加剂必须符合有关规定。混凝土 拌制米用拌和站集中拌制，米用砼罐车运送砼。 混凝土浇筑与振捣 0#块混凝土施工前应对支架、模板、钢筋、波纹管

35、道等进行认真的 检查，对模板认真清洗，污水及杂质从模板预留的排泄孔中流出。浇筑 设备采用汽车泵，一次性浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必 须采用溜槽或串筒输送。为方便浇筑底板混凝土，顶板需预先设置下料 口，可采用挪开模板的方法，下面设置串筒或溜槽进行浇注，待底板浇 筑完成后，恢复模板及钢筋。 混凝土浇筑顺序为先底板再腹板后顶板，振捣以？50mn插入式振捣 器为主，快插慢拔，振捣棒移动范围不大于 30cm振捣时以混凝土表面 翻浆、不再冒出汽泡为标准，分层浇筑时振捣棒插入下层混凝土 5cm-10cm个别如齿板处、腹板锚固端钢筋较密宜采用较小直径振捣器 (如30mm振捣器)，振捣时应尤其注意锚

36、垫板下混凝土的密实度，不 得有漏振及过振现象。浇筑过程中应注意振捣棒不得碰触模板及预应力 管道。 混凝土浇筑时，模板温度宜控制在 5C 35C，当模板温度低于0C 或大于40C时，应对模板采取升降温措施。混凝土入模温度宜控制在 10C 30C，含气量控制在2鸠上。 浇筑过程中要注意对预应力孔道保持连续通风，以保证管道不堵 塞，插入的芯管要在初凝后及时拔除。 混凝土浇筑完成后要进行压光工作，避免混凝土表面裂缝过早出 现。浇筑顶板混凝土时应注意按设计要求预留反水坡，施工时可在梁体 纵向中心线带线施工，由挂杠进行找坡。混凝土终凝后，立即进行混凝 土的养护，进行覆盖、洒水，消除因内外温差引起的混凝土表

37、面裂纹等 （冬季施工可覆盖棉被保温），养护期不少于 14天。 混凝土浇筑过程中指派专人按预压时测点每 30min 观测一次支架变 形，并与支架预压变形值比较。派专人检查模板是否漏浆，支架是否牢 固，钢筋及预埋件是否移位，发现问题停止浇筑并及时处理。 收面、养护 浇筑过程中用铝合金尺进行扫平，用木抹进行平整，在混凝土初凝 前完成收面。 混凝土浇注完成后进行覆盖，终凝前覆盖物不要直接接触混凝土 面，混凝土采取洒水养护（冬季施工不得洒水）。 6.10 预应力施工 纵向预应力体系 预应力筋为标准强度 1860Mpa弹性模量为195Gpa,公称直径为 15.2mm高强度钢绞线。锚固体系采用M15-11、

38、M15-14 M15-15、M15-16 M15-17锚具及配套的支撑垫板，张拉体系采用两端张拉。纵向又分底板、 腹板、顶板束，孔道成型采用镀锌金属波纹管成孔，金属波纹管应符合 预应力混凝土用金属波纹管JG225-2007要求。 管道安装 纵横向预应力管道均采用成品镀锌金属波纹管。安装管道时，如果 波纹管与普通钢筋冲突，调整普通钢筋，保证定位网钢筋数量和精度， 确保波纹管位置准确（允许偏差4mm）间距不大于50cm,曲线、接头、 排气管道处加密为30cm管道接头长为管径5 7倍，且不小于30cm, 接头顺直，减少接头处的摩阻，连接后用密封胶带封口。块段间预留接 头长度不小于30cm,并堵塞严密

39、，保护好防止挤扁。 腹板束、顶板束在管道中部（高点）、边跨底板束距支座约10cm（高 点）设三通管，长度超60m管道每20m左右增设一处三通管。以利于排 气,保证压浆质量。 波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂,同时 还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后,检查波纹管的位置,曲线 形状是否符合设计要求,波纹管的固定是否牢靠,接头是否完好,管壁 是否破损等。如有破损,及时修补。 预应力张拉 预应力筋张拉施工应一次性施工完成。 当梁体强度达到设计的 100%,弹性模量达到设计的 100%,且满足 7 天期龄后方可进行张拉。 锚具、喇叭口应采用成套产品,并采用相匹配的限位板、千斤顶的

40、 设备进行张拉。并保证锚具承压面与预应力筋管道的垂直。纵向、横向 预应力分阶段一次张拉完成。张拉设备采用油泵配千斤顶及油表，张拉 前千斤顶及油表应由有资质单位进行校正，校正后方可进行使用。千斤 顶及油表配套使用（一顶配一表），不得随意更换或搭配。千斤顶及油 表每张拉 300次或使用 1 个月后必须重新进行校正。 纵向预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束 不应超过 1 束，张拉顺序为先腹板束，底板束，顶板束，先长后短，横 桥向对称张拉，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致。 初始张拉力按10%苗下应力控制，张拉顺序为0-初始应力（终张拉 控制应力的 10%20%，测量预

41、应力筋的伸长值并做标记，侧工具夹片外 露量）-张拉控制应力（各期规定值，测预应力筋伸长值，测工具夹片 外露量）静停5min,校核到张拉控制应力主油缸回油锚固（油压回 0，测总回缩量，测工具夹片外露量）-副油缸供油卸千斤顶。所有预 应力张拉均采用双控法,即延伸量和张拉控制应力,实际伸长值与理论 延伸量控制在 6%内。 张拉时确保“三同心两同步”,并采取双控措施,以张拉力控制为 主、伸长量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心,锚具各锚垫板 同心,千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。 钢绞线锚固完成后切割钢纹线外露长度不小于 30mm。 预应力钢束在使用前必须进行管道摩阻、喇叭

42、口摩阻等预应力瞬时 损失测试,若与设计理论值相差较大,应适当调整张拉力,以保证预施 应力准确。 项次 项目 允许偏差（mr） 1 下料长度 钢绞线 与设计长度 10 束中各根 5 螺纹钢筋 5 2 预留孔道位置 4 6.11孔道压浆 终张拉完毕后，必须在48h之内进行管道压浆作业。压浆时及压浆 后3d内，梁体及环境温度不得低于 5C。 压浆水泥采用强度等级不低于 42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通 硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合铁路后张法预应力管道压浆技术条件 TB/T3192-2008规定。浆体水胶比不超过 0.34，不得泌水，流动度控制 在30s之内。 压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，压浆

43、用的胶管一般不超过30m。 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min,同一孔道压浆， 应连续进行一次性压浆完成，因故中断压浆不能连续施工时，应采用高 压水冲洗干净后重新压浆。 拌制水泥浆时，应先放入水和外加剂（灌浆料），后放入水泥，使 用转速不低于1000r/min的搅拌机进行搅拌，搅拌不少于5min,水泥浆 应随用随拌，置于带有搅拌功能的储浆罐中继续搅拌。 孔道压浆顺序应自下而上进行，由孔道的最低处开始压浆，压浆时 压降泵压力不应小于0.6MPa待孔道最高处预留通气孔出浆且浆体稠度 与灌入浆体相同时，封死通气孔，并继续持压3mi n。 压浆应注意设备的日常检查和维修，保证整个压浆

44、过程连续，注浆 管端部要有阀门，进浆口和出浆口各设一个阀门，注浆过程中要注意成 品的保护及环境保护。 施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后， 应对备用孔道进行压浆处理。 6.12 封锚（ 端） 为提高结构的耐久性，梁端封锚前对新旧砼结合面进行凿毛处理并 对锚具进行防水处理，设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入 带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。采用C5（干硬性补偿 收缩混凝土封锚，混凝土间隙用 C5（水泥浆填封。混凝土浇筑前在新老 混凝土结合面上凿毛，凿毛利用人工方法，采用簪子和小锤凿毛老混凝 土与新混凝土面的连接部位，露出新鲜混凝土面积不小于总面积75%，

45、 凿毛必须保证不破坏外观接触处。之后用水冲洗干净并使新老混凝土接 触面充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实，及时抹面压光。封锚 后混凝土与原端面错台不超过 2mm。 6.13 模板、支架拆除 模板拆除 模板拆除顺序：端模板t内模板t外侧模板t过人洞模t底模。 待砼强度达到 8（%以上，且梁体芯部混凝土与表面混凝土之间的温 差、表面与环境的温差不大于15C时，即可拆除端模板和内模；砼强度、 龄期达到设计规定后张拉预应力筋，注浆并达强度要求后拆除底模及支 架。 支架拆除 支架经单位工程负责人检查验证并确认不再需要时，方可拆除。架 子拆除时划分作业，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护。 拆

46、除的高处作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。 支架拆除按自上而下顺序，按一步一清的原则依次进行，要严禁上 下同时进行拆除作业。 拆除材料，应用绳索拴住，利用滑轮徐徐下运，严禁抛掷，运至地 面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的 扣件或铁丝要集中分别回收处理。 梁体外形尺寸允许偏差 项次 项目 允许偏差（mr） 1 梁全长 20 2 桥面中心线位置 10 3 梁高 5,+ 10 4 顶板、底板、腹板厚度 顶底板0,+ 10;腹板-5 , +10 5 表面平整度 桥面板3,其他5 6 垂直度 3 7 梁上拱 L/2500 7.施工保证措施 7.1施工质量保证措施 建

47、立健全质量管理机构 成立质量管理领导小组，在施工中，大力开展全面质量管理，对重 点、难点工序进行攻关，提高工程质量。 加强质量教育，强化全员质量意识 有计划地对全体参战人员进行质量教育和全面质量管理教育，举办 单项技术培训，使全体员工熟练掌握所干工程的技术标准、质量标准和 操作工艺要求。同时制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管 理工作制度，做到工作有标准，检查按标准，同时装备先进的测量、试 验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。 加强原材料、半成品的质量控制 建立健全物资管理规章制度，规范采购行为，严格检验、验收、 存储、保管和领、发料制度。遵守“先试验，后使用”的原则。 实行标准化

48、作业， 在标段内拌合站集中拌和， 保证砼的拌和质量 控制混合料的配合比、水灰比以及自动控制进料（各种集料、石灰、水 泥、水）和出料，并自动控制混合料的拌和时间。 施工过程质量控制 认真领会设计意图，全面掌握设计文件内容，认真细致地做好复 测、测量放样和各级技术交底工作。 严格管理，加强施工过程控制。每道工序施工前，由工程技术人 员按照指南、验标要求，根据批准的施工组织设计，编制相应 的施工作业指导书并下发至施工工班认真学习，作为施工依据，用 以指导施工作业。施工中，坚持技术人员跟班作业指导施工制度，做到 施工全过程事事有人管、处处有人管，使各项施工处于受控状态。 在整个施工过程中，做到施工操作

49、程序化、标准化、规范化，要 贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的操作管理办法。 加强工程质量检查与检测，坚持“三检”制度，即自检、复检、 专检制度，加大对工程的检查力度，使工程质量时刻处于受控状态。 混凝土质量控制 混凝土浇筑采用一次浇注成型的方法，即底板T腹板T顶板的顺 序。浇筑过程中，严格控制分层灌注厚度和捣固质量，及时进行养护， 养护采用外露表面彩条布加草袋进行覆盖的方法，养护应保持连续性， 设专人现场负责养护，并做好养护记录。 节段间接缝安装模板前进行凿毛处理，凿毛不破坏边缘混凝土，混 凝土浇筑前湿润接缝。 预应力质量控制 预应力张拉应遵循“配套、同步、对称”的张拉原则。张拉力及与

50、 之对应的预应力筋伸长量都要认真做好量测和记录， 以作为检验张拉效 果时的依据。 线性控制及沉降变形 竖向线性控制 根据加载及卸载各阶段的实测结果，对支架的弹性变形及非弹性变 形进行整理、分析。 根据弹性变形数据、设计图纸提供的预拱度和前阶段混凝土变形观 测数值分析、计算出模架底模需要设置的预拱度。 沉降观测 悬浇施工过程中每半个月对墩基础沉降观测一次，发现异常沉降后 立即汇报监理、设计单位。 7.2 安全施工保证措施 7.2.1 管理保证措施 1、安全领导小组 项目分部成立安全管理领导小组，由项目经理任组长，书记、总 工以及安全总监为副组长，各部室负责人和架子队主要负责人作为组 员；以安质部

51、为主要职能部门，架子队设专职安全员，在安全管理领 导小组领导下负责施工安全管理工作。 组 长： 李锐 副组长： 袁洪义、宋德勇、盖春阳 成员：王辉、刘军、李海龙、李军、白洪亮、杨国栋、吴国栋、 任宏伟、涂保国、吴鹏、孔维强 架子队负责人：任宏伟 架子队专职安全员：蒋壮壮 2、安全保证措施 建立健全各项安全制度 根据工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械的 安全作业制度；用电安全制度；高速公路影响地段作业安全措施；跨线 作业安全措施；起重作业安全制度； 各种安全标志的设置及维护措施等。 做好安全生产教育与培训 开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对于从事电器、 起重、高空作

52、业、 焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员， 经过专业培训， 获得安全操作合格证后，方准持证上岗。 搞好安全生产检查 开工前的安全检查 主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否 配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安 全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况 是否有应急预案等。 定期安全生产检查 每月组织安全生产大检查，积极配合上级进行专项和重点检查；班 组 每日进行自检、互检、交接班检查。 经常性的安全检查 安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点： 施工用电、 机械设备、模板工程、高处作业等。 专业性的安全检查 针对施工现场的

53、重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的 施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。 季节性、节假日安全生产专项检查 做好危险性较大工程的安全技术方案的编制审批 开工前制订好安全生产保证计划，编制安全技术措施，确保施工方 案的安全可靠性。模板、支架、施工用电等安全重点防范工程，结合现 场和实际情况，单独编制安全技术方案。 7.2.2 防高空坠落安全保证措施 高处作业必须逐级进行安全技术教育及交底，对用于高处作业的 设施，设备和安全标志，在投入使用前，必须经检查确定完好后才能使 用。 遇恶劣天气不得进行露天攀登与悬空高处作业。 用于高处作业的防护设施，不得擅自拆除，确因作业需要

54、临时拆 除必须经项目部施工负责人同意，并采取相应的措施，作业后应立即恢 复。 高处作业必须系安全带，严禁在一个物件上栓挂几根安全带或一 根安全绳上栓几个人；临边作业要设置防护围拦和安全网；悬空作业应 有可靠的安全防护措施。 高处作业人员按规定着装，穿软底防滑鞋，严禁穿拖鞋，硬底鞋 和带钉易滑的靴鞋。 高处作业中所用的物料应堆放平稳，不得置放在临边或洞口附 近，更不得妨碍通行和装卸，对于有坠落可能的任何物料，工具，都应 一律先行撤除或加以固定。 发现高处作业的安全设施有缺陷或隐患，必须及时解决，危及 人身安全时要停止作业。 设置在建筑结构上的直爬梯及其他登高攀件，必须牢固，可靠。 供人上下的踏板

55、承载力不应小于 1.1KN。 中跨门洞下及支架周围设防护板和防护网，桥顶边两侧设防护 网。 7.2.3 支架施工安全保证措施 支架基础必须坚实、 平稳、牢固，支架底座必须与基础联接密贴， 保证支架及各杆件受力的整体均匀性； 各杆件联接牢固，斜杆、剪刀撑、吊架是否按要求进行设置并连 接锁定； 预压荷载采用混凝土块及钢筋， 吊装时注意检查吊环、 吊点位置 是否正确、可靠； 预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺 序为由底板依次向上对称进行，加载过程当中，安排专人观察支架、吊 架是否局部有弯曲变形、联结脱落或松动等现象。 支架经相关负责人检查验证并确认不再需要时，方可拆除；架子 拆

56、除时应划分作业后， 周围设围栏或竖立警戒标志， 地面设有专人监护。 作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。 支架拆除从端部开始进行，自上而下，按一步一清的原则依次进 行，要严禁上下同时进行拆除作业， 剪刀撑、 拉杆不准一次性全部拆除， 要求杆拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。 拆除时派专人统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人 有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。 在大片架子拆除前应先将预留的斜道、 上下平台、通道小飞跳等， 先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。 拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。 (11) 拆下材料，用绳索拴住，利用滑轮徐徐下运，严禁抛掷，运至

57、地 面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的 扣件或铁丝要集中分别回收处理。 (12) 在拆除过程中，不得中途换人，如必须中途换人时，应将拆除情 况交代清楚后方可离开。 (13) 拆杆和放杆时必须由2-3人协同操作，拆大横杆时，应由站在中 间的人将杆顺下传递， 下方人员接到杆拿稳拿牢后， 上方人员才准松手， 严禁往下乱扔脚手料具。 圍拆架人员应配备工具套，手上拿钢管时，不准同时拿板手，工具 用后必须放在工具套内。 (15) 在拆除支架过程中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。 (16) 拆架休息时不准坐在架子上或不安全的地方，严禁在拆架时嘻戏 打闹。 (17) 严禁架子工在夜

58、间进行架子搭拆工作。 7.2.4 吊装施工安全保证措施 汽车吊吊装物件时，必须指派专人进行指挥作业。 大型起吊设备必须操作时，必须由有操作证的人员进行操作，严 禁违章作业。 对于吊装器物较重时，必须检查钢丝绳、吊钩等附属设备是否完 好无损，确认无误后再进行吊装。 吊车吊装物件于高速公路上方梁体部位时，必须待高速公路上无 车行驶时吊装，确保交通安全。 吊车吊装器物时，吊车支撑腿必须支承于方木或铁板上，确保吊 装时吊车稳定。 7.2.5 预应力张拉、压浆施工安全保证措施 在预应力筋张拉过程中，应特别注意安全。在张拉过程中，严禁 人员站在千斤顶后部，操作和测量人员应站在侧向进行工作，严格遵守 操作规

59、程。 张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利 进行，并不致增加孔道摩擦力损失。 油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门 全部松开或切断电路。 7.2.6 上桥措施 在墩台旁边设置安全通道。标准预制爬梯一般为 2 到 3 米高一节， 最底层一节需要安放在硬化的地面上，与地面设置的预埋件做可靠连 接。标准预制爬梯必须采用密布网进行围护，并且每 10m设置型钢与已 浇筑完成墩身做连接，保持稳固。 7.3 现场文明施工保证措施 施工场地统筹部署，规范整洁，施工使用的机具、设备要集中停 放，材料要分别堆码标识，灰、砂、石等大堆料有防风防雨设施，特别 是有毒和危险物品，

60、实行专人专项管理，严格保管制度。 施工用电统筹安排，闸刀箱要上锁，带电部分要有明显的标志； 严禁乱拉电线和私接电器设备，用电线路及电器设备要由专业人员管 理。 工地现场要挂有文明施工标牌、条幅，采用多种形式向项目部成 员进行文明施工教育，提高全员文明施工意识；在工地醒目处设立工程 简介牌，各工序设立施工牌。在危险地带施工时，设立明显的标志，提 醒施工人员和行人注意。 施工现场固定机械设备要及时清洗养护， 且必须搭棚防护， 设备 旁必须悬挂操作规程牌和设备标牌； 上岗要着装整齐，配戴与所从事施工范围相一致的施工证。 施工完毕后，及时进行施工场地清理，原材料及施工机具堆码、 摆放整齐，机械车辆停放