G座模板工程施工方案

1、西北二棉集团G座高层住宅工程模板施工方案编制： 审核： 批准： 陕西华达建筑工程有限公司二九年六月二十日模板工程施工方案一、编制依据参考标准及规范1建筑工程施工质量验收统一标准（GB 50300-2001）；2混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2002）； 3.组合钢模板技术规范（GB50204-2001）4.钢结构设计规范（GBJ17-88）5.建筑施工手册6模板工程施工手册7.建筑施工模板图册8.建筑结构静力计算手册本工程设计图纸及招标文件。二、工程概况西北二棉集团有限公司工程G座高层住宅工程，工程建筑由主楼和裙楼组成，其中主楼地下一层，地上15层；裙楼:地下一层，地上2层

2、，结构形式为框支剪力墙结构。建筑总高度为48.42米，总建筑面积约为11380.73m2。三、模板选型及施工方案本工程为钢筋砼全现浇框架剪力墙结构，质量目标为“秦阳杯”。模板工程是影响工程质量的关键因素。为了使砼的外型尺寸、外观质量都达到清水砼的高质量效果，我公司将充分发挥在模板工程上的优势，利用先进合理的模板体系和施工方法，满足工程质量要求。进行综合比较，本工程在借鉴其他工程的模板应用经验与样板试验的基础上，合理配置各分部达到清水砼的高质量效果：一）模板选型按照主楼、裙楼2个单体不同结构尺寸和流水段的划分配制模板套数：主楼地下室至二层整层分别配制墙、柱、梁板结构采用镜面多层板、竹胶合板模及钢

3、管满堂架支撑体系按2层配制。裙楼按结构要求：分别配制梁、柱、地下剪力墙、楼梯踏步采用镜面多层板、竹胶合板，整层结构模及钢管满堂架支撑体系分别按2层配制，可以保证楼层模板使用的周转需要。标准层划分A/B两个作业段，剪力墙配制一套定型全钢大模流水使用A/B两个作业段，楼梯踏步模一套；整层梁板模采用镜面多层板、竹胶合板及钢管满堂架支撑体系分别按2.5层配制，可以保证楼层模板使用的周转需要。1、模板体系的选用(1)楼板采用光面清水竹胶合板，木龙骨组成，拼缝严密加胶条封闭达到清水混凝土要求，省去抹灰。(2)标准层剪力墙柱、电梯井、楼梯：配制定型钢模板，钢管架加固。(定型钢模板按标准层要求进行定尺寸加工)

4、不足部分用木模补齐。(3)地下室墙柱和一、二层结构层：因层层高不同，只能采用木模拼装，满堂架加固措施的施工方法。(4)支撑：采用钢管脚手架支撑体系，具有装拆方便、快捷、省工省料的特点，支撑下要加垫木方，支撑立杆根据放线确定并上下层对齐搭设，确保受力均匀合理。2.模板造型及配置数量一览表序号结构部位模板选型模板数量结构尺寸(mm)模板高度1底板梁外侧壁底板梁内侧壁砖胎模木吊模10502地下室墙多层板 厚：400，厚：350厚：3003地下室顶板胶合板1804标准层柱、剪力墙大钢模板1套3000内：2880外：30205标准层梁板多层板胶合板3套6电梯井筒木模7楼梯踏步模定型钢模1套8门窗洞口定型

5、钢框模各配一层二）施工方案1、梁模板1）基础梁板外侧采用240砖胎膜工艺，底板上翻梁基础梁，全部采用镜面板吊模施工，梁与梁之间用钢管加以锁定。2）依据梁截面尺寸，梁模板采用15厚镜面多层板现场加工，梁侧模挡住梁底模，侧模采用60*80mm方木做次龙骨，间距不超过300mm，主龙骨采用短钢管，间距为600mm,侧模支撑采用短钢管斜撑，此斜撑一端固定在梁底模钢管托架上，另一端固定在梁侧模水平钢管上，斜撑间距为600mm，梁底托架采用钢管脚手架，间距600-900mm，主龙骨承重采用钢管架加顶托支撑体系。梁底主龙骨、梁侧主龙骨、梁侧斜撑事先订成固定体系，然后再与梁侧、底次龙骨连接，现浇混凝土梁板，当

6、跨度大于4m时，模板起拱，跨长的1/10003/1000跨度进行起拱；当梁高超过700mm，根据高度加设相应数量的穿梁拉杆，拉杆间距不大于600*600MM。2、地下室墙体模板地下室外墙采用15厚镜面多层板，模板的横肋及竖背楞均采用双支48钢管配置，横肋间距为400mm，背楞采用双支48钢管，钢管背楞的配置考虑混凝土侧压力沿垂直方向分布的不同，因此钢管背楞的间距亦有所不同，钢管背楞由基础底板顶面起150mm，设置第一道背楞，然后向上每隔600mm、600mm、600mm分别设置三道钢管背楞，在模板收口处再需设置背楞一道，外墙穿墙螺栓可采用14带止水片的防水螺栓，间距为600600mm。内墙采用

7、14普通穿墙螺栓，间距为600600mm。模板下口采用或6080木方（木方侧面及上面要刨平）垫平，有缝隙除采用海棉条封堵；小模设计好后由现场拼制为大块模板，整体吊装就位。3、地上部分标准层模板本工程标准层为十三层的框架剪力墙结构，主体结构层高标准层3.0m，定型大钢模以标准层3.0m的高度制作。依据本楼层结构特点满配标准层1-4轴线，向5-8轴线流水使用。1）根据施工现场实际情况：墙体模板采用定型钢大模板，设计面板采用6厚原平板，横筋为210槽钢作背楞。该模板具有板面平整，刚度大等优点。模板配置高度为：内墙模板=层高一板厚=3000-120=2880（按2900高度配置），外墙模板=内墙+板厚

8、=2900+120=3020（按3020高度配置），在外模做法上考虑10100装饰线，将层间水平施工缝隐蔽在装饰线条中。2）丁字墙部位的处理:利用两边大模板的大背楞，用专用的小背楞卡入大背楞再用穿墙栓拉住，使相邻的几块大板连成一个整体，避免此处涨模。3）柱模方模板由4块模板组成，面板采用6厚原平板，主肋采用100*50，80*40方管钢，通过在面板上加冲孔可调节一般断面尺寸的柱模。4）为了保证砼施工质量，在墙体模板设计方案中，阴角模与模板连接处使用专用连接螺栓和多用阴角压槽，使得角模与模板保持在同一平面内，有效控制错台、扭曲变形等现象，保证砼墙体浇筑后平整、顺直。避免传统施工后再刮腻子的工序。

9、另外，为了防止钢板折弯时产生的圆弧角，阴、阳角模板在做法上采用了由两个边搭接的办法，使得角模真正成为直角。穿墙螺栓采用30大小头带楔板式。4、电梯井模板本工程标准层非筒模结构可按墙体模板采用定型钢大模板，为保证安全随着井筒升高，每隔两层搭设平台设防护一道。5、楼梯模板楼梯模板地下一层和地上1-2层采用镜面竹胶板作为楼梯底板模、侧帮模及踏步立板，木方作楼梯段的斜撑，并在楼梯背面加木块防滑条，以防斜撑滑动。楼梯板支设前，先根据层高放大样，一般先支平台梁模板，再安装楼梯斜梁和楼梯底板模板、外帮模板。3-15层楼梯采用镜面竹胶板作为楼梯底板模，侧帮模及踏步立板模采用定型钢模板。6、门、窗洞口模板门、窗

10、洞口位置大模板断开，配置梁模，梁模包括：梁侧模、梁底模、梁下堵板。可以有效的保证门窗洞口的位置尺寸及浇筑效果。7、顶板模板（1）顶板：顶板模板采用12厚覆面竹胶板，顶板按两层半模板量配置，模板量约为2000。次板棚选用6080的木方，间距为350-400，保证阴角的顺直。（2）支撑系统顶板模板选用定型顶撑系统，标准层立杆高为2750mm，底座下用木楔打紧。一般立杆间距为1.25m1.5m,最大不超过1.5m1.5m。（3）支模板施工工艺 支模工艺流程：在墙体上弹出控制标高的水平线和在顶板上弹出支撑位置线立立杆找平安模板主格栅安模板次格栅铺模板及补边角模板测量模板标高，进行校正。为防止浇筑顶板砼

11、发生漏浆现象，沿顶板与墙体接缝处粘海棉条，为保证顶板与墙体交线处的阴角平直，沿阴角线四周布置木方，要求与墙面接触的木方刨平，加角铁，木方侧面用格栅固定。8、大钢模板施工：（1）大模板进入现场后，应按品种，规格分别码放整齐，堆放场地夯实，平整。（2）在模板就位前应弹出模板就位线，并在墙的外侧砂浆找平层，高度H=20，宽度B=80,防止模板穿墙螺栓高低、错位及模板下口跑浆。（3）模板安装前应先安装挑架及斜支撑，并把模板板面清理干净，刷好脱模剂，要涂刷均匀，不得漏涂或流淌。（4）每块模板安装前，应先将每房间的四个角模板安放牢固就位，然后吊放块平板就位。模板就位后，用斜支撑调整模板位置及垂直度。（5）

12、模板安装工序为：清理放模板就位线做砂浆找平层安放角模安装内模安装穿墙螺栓安装外模固定调整模板垂直度砼浇筑拆模清理下一段支模四、模板的拆除因本工程1-2层阶段在8-9月份施工，年均平均气温累计25度以上，为加快施工进度，梁、板砼中掺加早强剂，要求20天全部砼强度达到100%，为此梁板砼必须要做两组同条件试块，21天做强度试验，达到100%设计强度，即通知拆模。梁、板拆模前必须要先申报，经现场实验员提供的混凝土强度实验报告及技术负责人签字后，再报监理经同意后，方可进行拆模。拆除时砼强度应达到下列要求：（1）不承重的模板（如柱、梁侧模），其砼强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损害时，方可拆除。（2）

13、承重模板应在砼强度达到施工规范所规定的强度时拆模。所指砼强度应根据同条件养护试块确定。悬挑结构或梁板跨度大于8M，拆模强度必须达到100%方可拆模。现浇结构拆模时所需混凝土强度：结构类型结构跨度按设计的砼强度标准值的百分率计算（%）板2502，8758100梁8758100（3）虽然砼达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑。（4）拆模时，砼强度应遵照“JGJ91”有关规定，如果提前松动对拉螺栓，应根据天气、温度外加剂等因素掌握，控制在砼初凝后即后可拆模，但不得时间过长。（5）拆模时，不得使用大锤，以防模板碰撞墙体开裂，如果拆除困难，可使用撬杠从模板底部撬动。（6）模板起吊时

14、，应保证模板与墙体的距离，防止模板碰撞墙体。（7）模板堆放应向后倾斜（约70度角），不得将模板堆放在施工层上，防止模板因风荷载作用下倾覆。模板堆放时，堆放场地要平整，不得堆放在松土及坑洼不平处。（8）模板上部自带操作平台、挑架、上面铺5厚木板或钢跳板，不得堆放砼，每平方米内重量不得超过50公斤，以保证操作人员安全。五、模板施工注意事项（1）砼浇筑前认真复核模板位置，模板垂直度标高，准确检查预孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。（2）模板在使用前靠砼的一面须涂脱模剂，使砼在拆模后达到清水砼的效果。（3）砼施工过程中安排木工看模，出现问题及时处理。（4）在砼施工过程前，应清

15、除模板内的一切杂物。六、大钢模墙体模板质量保证： 为了保证砼墙平整，并符合清水砼质量标准，对模板加工制作及组装控制如下要求和质量标准。模板质量允许偏差和检查方法模板质量允许偏差（mm）序号名称允许偏差（mm）检查方法1模板高度2钢卷尺2模板宽度2钢卷尺3对角线3钢卷尺4板面平整度22米靠尺、塞尺5相邻板面高低差12米靠尺、塞尺6边框平直度13米靠尺、塞尺7模板翘曲度L/1000在平台上对角拉线8模板拼装后接缝宽度1塞尺9穿墙螺栓孔眼位置1钢尺10油漆无漏涂无流淌目测注：大模板验收时应搁置在标准水平操作平台上。L：模板边长1）模板板面应采用6厚原平钢板，要求面平整，用2m靠尺检查，凹凸不许超过1

16、.5，边框平直，垂直度控制在1/1000。2）每块模板几何尺寸允许偏差（+0、-1），对角线偏差不大于1，组装后几何尺寸和平整应符合相关砼施工规范。3）模板除穿墙孔为32圆孔外，其余均为1721长孔，孔径公差（0.5），且不可累计偏差。4）模板节点孔部分为满焊，其余为间断焊，要求每150，焊30，焊缝高度不少于6。5）喷涂防锈漆一道，调合漆两道，要求喷涂均匀，不得流淌和漏喷。七、质量通病及防治措施1、模板安装前，先检查模板的质量，不合符质量标准的不得投入使用。2、墙模板：通病现象：胀模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜。防治措施：1)墙底部设置定位板条，防止偏位、漏浆。2）要

17、根据规定设置对拉螺杆，对拉螺杆直径不小于12，竖向间距不大于500。3）墙上口应拉线支模，两侧斜撑要牢固。3、楼板模板：通病现象：板中部下挠，板底混凝土面不平。防治措施：1）楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。2)支撑要符合规定的保证项目要求。3）板模按规定起拱。八、成品保护措施（1）模板支模，木工支模后应及时将全部多余材料垃圾清理干净。（2）安装预留、预埋应在支模时配合进行，不得任意拆模板及重锤敲打模板、支撑，以免影响质量。（3）模板侧模不得堆靠钢筋等重物，以免倾斜、偏位、影响模板质量。（4）禁止平台模板面上集中堆放重物。（5）砼浇筑时，不准用振动棒等撬动模板及埋

18、件，砼应反锹入模，以免模板因局部荷载过大造成模板受压变形。（6）模板安装成型后，应专人值班保护，执行检查，校正以确保模板安装质量。九、安全操作保护措施（1）、支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支撑、模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。(2)、拆模时应搭设脚手板。(3)、拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。十、计算书：模板设计中必须要有模板体系的计算，计算内容应包括以下几项：1)混凝土侧压及荷载计算；2)板面承载力及刚度验算；3)次龙骨承载力及刚度验算； 4)主龙骨承载力及刚度的验算；5)穿墙螺栓承载力的验算（对

19、板模要有支撑体系的验算）；6)大模板自稳角的验算。模板及其支架设计应考虑的荷载有：1)模板及其支架自重；2)新浇筑混凝土自重；3)钢筋自重；4)施工人员及施工设备荷载；5)振捣混凝土时产生的荷载；6)新浇混凝土对模板侧面的压力；7)倾倒混凝土时产生的荷载。（注：大型钢模板设计方案单独编写上报）木模板及支撑计算现浇模板的计算：采用满堂支现浇模板，其支撑方法如附图一，立杆间距为1000800，平杆步距1500，采用483钢管扣件连接。钢管连接计算：荷载 新浇砼自重 0.1325009.8=3185N/m2施工荷载 2500 N/m2木模自重（木楞间距250） 0.080.16009.8=235.2

20、 N/m2胶合板自重 5.89.8=56.84 N/m2钢管支架自重 每平米4米钢管N/m243.849.8=150.52振动器荷载 2000 N/m2钢筋自重 899.8=872.2 N/m2总和计 9000 N/m2钢管十字交叉面积 10.8=0.8 m2每根立杆承受的荷载 0.89000=7200N钢管面积 424mm2钢管回转半径 15.9mm各立杆间均布步距为1500mm水平撑三道，按强度计算支柱承受应力为7200/424=16.98 N/m2按稳定性计算支柱的压应力为1500/15.9=94.3查钢结构设计规范附录三得稳定系数为0.594受弯应力为7200/（0.594424）=28.58 N/m2（钢材强度设计值215N/mm2经计算此方案满足要求。梁模板加固方案大梁支撑主要依靠