聚乙烯燃气管安装施工工艺标准

1、聚乙烯燃气管安装施工工艺标准 1 适用范围 本标准适用于最大允许工作压力不大于0.4MPa(表压)，工作温度在2040 C的埋地聚乙烯燃气管 道新建、改建、扩建工程的施工。 2 施工隹备 2.1 材料准备 2.1.1 聚乙烯燃气管材应符合燃气用埋地聚乙烯管材 GBl5558.1 的规定；聚乙烯管件应符合燃气 用埋地策乙烯管件 GBl5558.2 的规定。 2.1.2 聚乙烯燃气管道分为 SDRll 和 SDRl7.6 两个系列， SDRll 系列宜用于输送人工煤气、天然气、液 化石油气 (气态 )；SDRl7.6 系列宜用于输送天然气。 2.1.3 聚乙烯燃气管出厂时在管身上应印有下列永久性标

2、志，其间距不宜超过2m。 1) “燃气”字样或Gas ”字样； 2) 泵料牌号； 3) SDR ； 4) 规格尺寸； 5) 生产厂名或商标、生产日期和批号。 2.1.4 管材的颜色分为黄色和黑色，黄色表示中压，黑色管身加青色条纹表示低压。管材、管件从生产至 使用之间的存放时间，黄色管道不宜超过 1 年，黑色管道不宜超过 2 年。超过上述期限时必须重新抽样 检验，合格后方可使用。 2.1.5 施工时所用聚乙烯燃气管管材及相应管件，均须有出厂合格证及实验证明、生产日期等相关文 件。 2.1.6聚乙烯燃气管直管管材长度一般为6m、9m、12m，允许偏差土 20mm ;盘管管材的最大外径不大 于110

3、 mm,盘管的盘架直径不应小于24倍管材外径且不得小于 0.6m。 2.1.7 管材、管件应设专门料场存放，并设专人看管，材料在户外堆放时，必须有遮蔽物，管材两端加 盖进行封堵，堆放高度不得超过1.5m。管材进场后，暂不施工时，不得打开外包装。 2.1.8 管材在码放、运输过程中，不得使用金属材料直接捆扎和吊运管道，管道下沟时应防止划伤、扭 曲和强力拉伸。管材外壁如划痕深度超过1/10管壁厚度严禁使用。 2.1.9钢塑转换接头的钢管端在出厂前涂敷的防腐底漆质量应符合国家现行有关钢管防腐标准的规定。 2.2机具设备 2.2.1机具：热熔焊机、电熔焊机。 2.2.2 辅助工具：龙门架、吊带、旋转刮

4、刀、割管器、固定夹具、压扁工具、旋转切刀、鞍型三通钥 匙、标记笔等。 2.2.3检测工具：水准仪、经纬仪、焊缝检查尺、直尺、卷尺、小线等。 2.2.4焊接设备应与使用管件相匹配，具有产品合格证书。 2.3技术准备 2.3.1认真审核施工图纸及设计文件并进行图纸会审和编制施工组织设计。 2.3.2向操作人员进行安全技术交底，并熟悉设备操作规程。 2.4作业条件 2.4.1 施工人员必须经过专业培训，考试合格后持证上岗。焊机操作人员必须准确理解焊接工艺要求， 熟悉焊接设备的性能及操作方法，并能在各种复杂的环境下保证焊接质量。 2.4.2 在寒冷气候（-5C以下）和大风环境下不宜进行焊接操作，当必须

5、进行作业时要有相应防护措施 或调整连接工艺（如将热熔连接改为电熔连接）。 2.4.3 聚乙烯燃气管材、管件存放处与施工现场温差较大时，应将管材和管件在施工现场放置一定时 间，使其温度接近施工现场温度后进行连接。 244 聚乙烯燃气管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管件。对材质相似、牌号不同的管材，必须 经过实验，确定连接工艺标准。 3操作工艺 3.1工艺流程 管道敷 吹扫、打压 土方回 验收 3.2操作方法 3.2.1测量放线：测放管道中线桩（含平面折点、变坡点）及管底高程控制桩。 3.2.2沟槽开挖 3.2.2.1沟底宽度 1）单管沟边组装铺设：沟底宽=管子外径+150mm X2。 2）双

6、管同沟铺设：沟底宽=两管外径之和+两管之间净距+ C。 C为工作宽度，当在沟底组装时，C=600mm，当在沟边组装时，C=300mm。 3.222沟槽开挖施工工艺参照土方开挖施工工艺标准。 3.2.3沟槽铺底 3.2.3.1管道可直接敷设在未经扰动的原状土上，若地基为岩石、砾石时，须铺设100150mm厚的细 土或砂垫层。 3.2.3.2管道系统中阀门或其他附属设施等节点处必须设单独基础。 3.2.4人工下管 3.2.4.1根据工程情况，先在沟槽一侧布管，沟上连接，整体下管。 3.242 人工下管时使用大麻绳、尼龙带，拴点间距宜为34m，将管材整根下至沟底。单根下管时， 每根管拴点23处，下至

7、沟底后依次排放。 3.243下管时重点保护管口及管壁，做到不砸、不摔、不撞。 3.2.5管道对口、熔接 3.2.5.1热熔连接 1）熔接的种类有对接热熔、承插热熔和鞍形热熔。大于110mm 管径一般采用对接热熔。对接热熔适 用于同牌号、同管径、同壁厚的管材与管件的连接。 2）将专用连接热板加热到200 C,使聚乙烯管道两端受热熔化，撤去加热板，沿专用夹具导轨迅速将 两管端口贴合，同时使用机具施加一定压力，待冷却后达到连接的目的。 3）熔接步骤（以亚大PBFI60对接焊机为例）: 使用220V、50Hz的交流电将焊机的电源接通，电压变化在土10%以内，电源应有接地线。 将液压泵与机架液压系统连通

8、。清理接头处的污物，防止污物损坏液压器件；液压系统接好后，应锁 定接头，防止高压工作时接头被打开。 将待焊管材（管件）夹紧，固定在机架上。熔接大口径管时，用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管子 和减小摩擦力。 打开机架，放入铳刀，将铳刀固定在机架上，锁紧旋钮。液压泵启动时，应在方向控制手柄处于中位 时进行，严禁在高压状态启动。 闭合夹具，启动铳刀，对管子（管件）的端面进行切削。 当形成连续的切屑时，即完成切削程序，此时要严格按照先降压，再打开夹具，最后关闭铳刀的顺序 进行。 取下铳刀，闭合夹具，进行试对口，管子两端口间隙应均匀，其间隙量不得大于0.3mm。取下铳刀 时，应避免铳刀与端面碰撞，铳

9、削好的端面不要手摸、防止油污等污染。 检查管子的同轴度 （其最大错边量为管壁厚的10 %）。当两端面的错边量不能满足要求时，应重新夹 持，反复检验，合格后进行下一步操作。 启动加热板时应保证加热板表面清洁、没有划伤。加热过程中指示灯闪烁，当加热板的温度达到（210 10） C时，指示灯亮起。加热过程应持续10min，以确保整个加热板的温度均匀。 将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并按系统压力Pi进行挤压。系统压力按下式进行计算： Pi= Po +接缝压力 式中Po测试系统的拖动压力。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用加垫滚动短管等方法 解决。 接缝压力一一见表 325.

10、1。 （11）待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求（表325.2）时，将压力降至P2,同时按下吸热记时按 钮，开始记录吸热时间。 P 2 = Po +吸热压力 式中 吸热压力一一见表 3.2.5.1 o （12）到达吸热时间后，迅速打开夹具，取下热板。取加热板时，应避免与熔融端面发生碰撞。 （13）迅速闭合夹具，并在规定的时间内，匀速地将压力调节到P3（此压力要保持到焊口完全冷却，避 免形成假焊、虚焊），同时按下记时器，记录冷却时间。 P3= Po +冷却压力 式中冷却压力见表 3.2.5.1。 塑料热熔对接焊机熔接工艺参数（SDR 11）表3.2.5.1 机器型号：PBFI60A 序号

11、 参数 单位 管径（mm） 40 50 63 90 110 160 1 接缝压力 巴 1.5 2.5 3.5 7 10.5 22 凸起高度 毫M 0.5 0.5 0.5 1.0 1.0 1.0 2 吸热压力 巴 几乎为零 吸热时间 秒 38 43 56 85 103 140 3 夹缝开闭时间 秒 4 5 5 6 6 8 调压时间 秒 2 3 7 9 10 13 4 冷却压力 巴 1.5 2.5 3.5 7 10.5 22 冷却时间 分 5 6 8 12 14 20 （14）到达冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件）。若需移动焊机，应拆下液压管 线，并及时做好接头处的防尘工作

12、。 325.2电熔连接（以亚大公司的PESA电熔焊机为例） 1）电熔连接适用于所有尺寸规格的管材，电熔焊接管件必须选择同牌号管件。 2）熔接步骤 接好焊机电源，输入电压220V交流电，必须有接地保护，严禁接 380V三相动力电。当电源距离焊机 超过100m时，将可能产生欠压报警现象，应加粗电源线或配接发电机。 去除管材需熔接区域外表面的氧化层和碎屑，在管材端头表面用记号笔画出承口深度的标记。 用旋转刮刀将管材端头标记段刮好，插入管件（承口）内 至标记处，将待焊组合件固定在专用机架上。 将焊机导线引至管件两极接线柱上，开始熔接操作。 应严格按照焊机说明书的具体步骤进行熔接操作。在焊接过程中要避免

13、周围磁场的干扰，焊机上盖应 敞开，要避免雨淋；焊机搬运过程中严禁拉拽光电笔输出导线，焊机不可倒置、避免碰撞。 熔接鞍型管件时，刮去管材熔接区域外表面的氧化层，用专用夹具调节固定好组合件，使两连接面完 全吻合，接通电源，进行熔接。待熔接完毕且冷却后，卸下管帽，用专用钻孔工具在主管道上钻孔。钻 孔后钻刀复位，戴好管帽，拆除夹具。 3.2.6管道敷设 3.2.6.1聚乙烯燃气管道可随地形走势敷设，其管道允许弯曲半径应符合下列规定： 1）管段采用非承插接头时，应符合表3.2.6.1的规定。 管道允许弯曲半径 表 3.2.6.1 管道外径D（伽） 允许弯曲半径只（伽） D哥0 30D 50 v DW16

14、0 50D 160 v D 250 75D 250 v D 315 125D D = 400 按钢性管考虑 2）管段采用承插接头时，管道允许弯曲半径不应小于125D。 3.262聚乙烯燃气管道上方不得堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体，管道与热力方沟距离小于设计 规范的规定时应采取隔热降温措施。 3.2.6.3管道敷设时，可预先在地面上将管材对口熔接好，待所有焊口充分冷却后，用非金属绳将管材吊 装下沟，管材两端安装防尘帽。 3.2.6.4聚乙烯管道口使用钢塑转换接头时，可以采用电熔或热熔连接，但操作应符合相应管材的焊接规 定，钢塑转换接头及其连接件做好防腐保护后，可以直接埋地。 3.2.6.5

15、聚乙烯管道的阀门井为砖砌结构，随同管道敷设后回填时一并施工。 3.2.6.6 聚乙烯燃气管道敷设时，随管道走向、距管顶0.5m处埋设金属警示带，警示带的搭接长度不小 于0.5m。聚乙烯管警示带与钢质管道警示带严禁混用。 3.2.7吹扫与试压 聚乙烯管道吹扫时，宜在管道末端连接一段长度不小于4m的钢管，吹扫阀设在钢管上，钢管做好接 地保护，其接地电阻应不大于4Q。 吹扫与试压施工工艺见管道系统吹扫、强度、严密性实验工艺标准。 3.2.8 土方回填 土方回填施工工艺见土方回填施工工艺标准。 3.3.1雨期施工 3.3.1.1每日收工和下雨前，在管道的端头进行临时封堵，防止雨水、泥砂进入管中。 33

16、1.2焊接作业时，如遇雨天应搭设防雨棚，五级以上大风施工时要有遮风设施。 3.3.1.3各种电气动力设备必须定期进行绝缘、防雷、接地、接零保护的测试，发现问题及时处理，严禁 带隐患运行。 3.3.2冬期施工 在寒冷季节（-5 C ）以下时要有相应防护保温设施。 4质量标准 4.1基本要求 4.1.1 热熔焊接中，接口应具有沿管材整个外缘平滑对称的焊缝环，所形成的凸缘应均匀一致。一般控 制如下（见图4. 1 . 1）: 图4 . 1. 1热熔焊接口示意图 环的宽度B = 0.350.45s ; 环的凸出高度 H = 0.200.25s ; 环缝高度h = 0.100.25s ; s为管壁厚度。

17、（上述数据的选取应遵循“小管径选较大值，大管径选较小值”的原则。） 4.1.2电熔熔接完毕后，观察孔内应有物料顶起，焊缝处应有物料挤出。 4.2.1聚乙烯管道与地下热力管道或其他管道水平、垂直间距应符合设计和规范的要求。 GB 50028的规定。 聚乙烯管道安装允许偏差表422 项目 允许偏差及质量标准 检验频率 检验方法 范围 点数 坡度 坡向凝水缸，且0.003 100m 4 水平尺 管顶咼程 10mm 100m 4 水准仪 热熔焊接口缺陷 不得有未熔合或裂纹 全数 一 目测 热熔对接错边 10 % s(s为管壁厚度) 全数 一 尺量 4.2.3聚乙烯燃气管道与供热管之间水平净距不应小于表

18、423的规定。与其他建筑物、构筑物的基础或 相邻管道之间的水平净距应符合现行国家标准城镇燃气设计规范 聚乙烯燃气管道与供热管之间水平净距表423 供热管种类 净距(m) 备注 T V 150 C直埋热管道 供热管 回水管 3.0 2.0 燃气管埋深小于2m t V 150 C热水供热管沟 蒸汽供热管沟 1.5 t V 280 C蒸汽供热管沟 3.0 聚乙烯管工作压力不超过0.1MPa 燃气管埋深小于2m 4.2.4聚乙烯燃气管道与各类地下管道或设施的垂直净距不应小于表424的规定。 聚乙烯燃气管道与各类地下管道或设施的垂直净距表424 名称 净距(m) 聚乙烯管道在该设施上方 聚乙烯管道在该设

19、施下方 给水管 0.15 0.15 燃气管 排水管 一 0.15 0.20加套管 电缆 直埋 0.50 0.50 在导管内 0.20 0.20 供热 tv 150 C直埋热管道 0.50套管 1.30加套管 管道 tv 150 C热水供热管沟 0.20加套管或0.40 0.30加套管 蒸汽供热管沟 tv 280 C蒸汽供热管沟 1.00加套管， 套管有降温措施可缩小 不允许 铁路轨底 一 一 1.20加套管 5 成品保护 5.1合理安排工序，减少交叉作业，避免已完成品的损坏。 5.2管道不得相互碰撞，管道焊好后，应在端口加设临时封堵并严禁往管道上乱扔杂物。 6 应注意的质量问题 6.1为防止热熔连接时压力不足造成焊环成型不好，应按要求确定系统各级压力、吸热及冷却时间。 6.2为防止管道焊接两焊缝环