涂漆工艺知识(技术、操作、检验)培训

1、涂漆工艺知识（技术、操作、检验）培训一 概论1.涂装的定义及功能 1.1.1涂装的定义 涂装是指将涂料赋予基底表面上，经干燥成膜的工艺。又称为“涂漆”或“油漆”。已固化的涂料膜称为涂膜，俗称漆膜。 1.1.2涂装的功能 涂装有以下几方面的功能1）.保护作用 ：保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化、耐各种介质的作用。涂装是最方便、最可行的防腐蚀方法之一。在物体表面上涂装形成具有一定耐水性、耐候性和耐油、耐化学品等性能的涂膜，可获得保护物体，延长其使用寿命的效果。2）.装饰作用：涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、立体感和标志等，给人以美的视觉感受。3）.特种功能：涂装能防治微生

2、物的附着，控制声波的散发、反射和吸收，产生夜光等。 1.2汽车涂装的特点 1）.汽车涂装属于高级保护性涂装：汽车属户外用品，因而要求汽车涂层必须具备极优良的耐蚀性、耐候性和耐沥青、油污、酸、碱、鸟粪等物质的侵蚀作用。 2）.汽车涂装属于中、高级装饰性涂装 3）.汽车涂装是最典型的工业涂装 4）.汽车涂装件产品一般系多层涂装 1.3汽车涂装的分类及涂层标准 1.3.1 按涂装对象分为新车涂装和旧车的修补涂装；细的还可分为车身涂装、驾驶室、车轮、发动机、底盘零部件涂装。汽车涂层标准是汽车产品设计和涂装工艺设计的依据，是涂层质量认可和现场质量检查的基准及指南。有的国家有统一的标准，出于市场竞争之需要

3、，各汽车公司都有自己独特的涂层标准，其质量指标往往高于国家的统一标准，各汽车公司的涂层标准一般属于技术机密。总成件的技术要求中都应有涂漆要求，涂漆应符合sqb03005-2008的技术要求。一般零部件涂漆代号如下表： 涂层代号分组名称涂层性质我公司常用涂层材料体系使用举例tq1甲车身组 优质装饰保护性涂层 驾驶室：阴极电泳底漆+丙烯酸氨基聚酯面漆或丙烯酸聚氨酯面漆驾驶室总成及顶盖、导流罩、前面罩等 tq1乙车身组 一般装饰保护性涂层 tq3车厢组防蚀、装饰保护性涂层电泳底漆+丙烯酸聚氨酯面漆聚氨酯底漆+聚氨酯面漆车厢等tq4车架组优质防腐蚀涂层过氯乙烯底漆+过氯乙烯面漆聚氨酯底漆+聚氨酯面漆、

4、粉末涂料 底面合一阴极电泳漆 车架总成、脚踏板、挡泥板、备胎托架等tq5发动机组 保护性涂层 丙烯酸自干漆或过氯乙烯面漆 发动机总成 tq6底盘组 保护性涂层 水性丙烯酸底面合一漆或过氯乙烯底漆+过氯乙烯面漆 车桥总成、传动轴、转向机等 tq7毛坯、半成品组 防锈或底漆涂层 电泳漆或过氯乙烯底漆等 车桥总成、传动轴、转向机等 tq8甲特种涂层组 耐酸涂层 电泳底漆或环氧底漆+沥青漆或粉末涂料 蓄电池箱及其托架等 tq8乙特种涂层组 耐汽柴油涂层 粉末涂料油箱等 tq8丙特种涂层组 耐热涂层 有机硅铝粉耐热漆 消声器、排气管等 tq9 水箱、弹簧组 耐水防锈涂层 过氯乙烯底漆+过氯乙烯面漆水性丙

5、烯酸底面合一漆 水箱、散热器、钢板弹簧等 1.4涂装三要素 涂装材料 涂装工艺 涂装管理 1）涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。 2）涂装工艺包括所采用的涂装技术（工艺参数）的合理性和先进性；涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性；涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。涂装操作人员的技能熟练程度和责任心是影响涂装质量的人为因素，加强操作人员的培训，提高人员的素质是非常必要的。 3）涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定，达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。 上述三要素是互为依存

6、的制约关系，忽视哪一方都不可能得到优质涂装的目的。 二 涂装材料 1.涂料的组成 ： 涂料主要由主要成膜物质（油料、树脂）、次要成膜物质（颜料、增塑剂）、辅助成膜物质（稀料、辅助材料）2.涂装材料的分类2.1按在汽车上的使用部位分类 1）汽车车身用涂料 2）货箱用涂料 3）车轮、驾驶室等部件用的耐腐蚀涂料 ：其主要技术指标是要求耐腐蚀性能（耐盐雾性、耐水性）；要求涂膜坚韧耐磨；具有一定的耐机油性。 4）发动机部件用涂料 5）底盘用涂料 6）铸锻件、毛坯和冲压件半成品用涂料 7）车内装饰用涂料 8）特种用涂料2.2 按在涂装工艺及涂层中所起的功能分类 1）涂装前处理用材料，主要包括脱脂、表调、磷

7、化及钝化材料。 2）汽车用底漆。 3）汽车用中间涂层。 4）汽车用面漆。 5）汽车用粉末涂料。 6）汽车用特种涂料（pvc密封、车底涂料、抗石击涂料） 7）汽车用耐腐蚀涂料。 8）涂装后处理材料(抛光材料、防锈蜡及保护蜡）。 9) 其他辅助材料（打磨、擦净材料、防声、绝热材料) 10）溶剂。 11）汽车塑料件用涂料2.3其他分类方式（略）三 涂装管理喷漆车间工艺纪律检查要求1. 人员要求1.1 持证上岗：上岗证、安全操作合格证1.2 生产准备：（1）借阅图纸、工艺等。（2）穿戴好劳动保护用品.(3)检查生产线设备运行、工装状况是否完好。（4）根据化验结果调整槽液至工艺范围。（5）生产现场整理。

8、（6）待加工件是否符合工艺要求。1.3 熟悉本工序操作过程及工艺、作业指导书等文件上的符号、术语和相关技术条件并按要求正确操作。1.4 应熟练掌握下列工艺纪律常识：现场管理5s：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。“工艺贯彻五字法”： 借、看、提、办、检。“三检”：自检、互检、专检。“三定”：定人、定机、定工种。“三不加工”： 毛坯不合格不加工，不合格零件不装配，不合格产品不转出。“三好”：管理好、使用好、修理好。“四会”：会使用、会保养、会排除故障、会看工艺及设备操作文件。2. 现场要求：2.1 加工现场：整洁有序，无积水，无油污，无垃圾，无不相关物品，道路通畅。2.2 材料：1）在制品（包

9、括毛坯、半成品和成品件）符合工艺要求，有状态表示卡。无磕碰滑伤、无锈蚀，用工位器具按定置存放，摆放整齐，做到工件不落地。废品有标记，并隔离存放。2）所用漆料和辅助材料符合工艺要求。2.3 设备：设备（各种泵、风机、电机等）处于良好的运行状态并定期检修、维护。使用设备符合工艺，临时变更设备应有临时工艺，设备及附件应清洁、无积屑、无积尘、无锈蚀。2.4 工装：工装编号符合工艺，应保持完好状态，清洁无锈蚀并按规定存放。2.5 工具：工具符合工艺，摆放整齐并按要求定制存放。2.6 检具：符合工艺，有周期检定合格证，定置存放。3. 技术文件3.1 图纸、工艺、作业指导书等文件到现场。3.2 实现工艺文件

10、三性，即：正确性、完整性、统一性、清晰符合标准要求。3.3 工艺文件更改及时且符合规定。4.记录 4.1 质量控制点要有产品监控记录。 4.2 质检员要有检验记录。 4.3 各种设备运行、调漆、调槽记录填写应正确、及时、清晰符合规范。四 .汽车零部件的典型涂装工艺：1. 汽车车身的涂装工艺 前处理阴极电泳烘干刮涂腻子涂密封胶、喷涂车底涂料密封胶烘干打磨擦净喷中涂中涂烘干打磨擦净喷涂面漆烘干检查精修贴膜2. 货箱及其部件的涂装工艺前处理（抛丸）涂底漆（电泳或喷涂防锈底漆）烘干刮涂腻子打磨擦净喷涂面漆烘干检查注意事项：1）不得选用醇酸树脂底漆和醇酸树脂面漆。(硬度较低0.4 ，聚氨酯漆0.6；醇酸

11、漆干燥时间长：醇酸底漆表干2h，实24h,烘干105 0.5h ； 醇酸面漆表干10h，实干18h，烘干/6070 3h ) 2）军车、参展车及出口车必须使用聚氨酯底、面漆，一般车型使用过氯乙烯底、面漆。3. 车架、车轮涂装工艺热轧钢板酸洗或抛丸除氧化皮前处理底面合一阴极电泳 或底面合一静电粉末喷涂 或喷涂底漆喷涂面漆4. 毛坯及半成品等的涂装工艺酸洗或抛丸去除氧化皮喷涂或刷涂或浸涂防锈底漆漆膜干燥5. 底盘件（指送总装配厂的零部件，包括车架及其附件、各种支架、连接板等）的涂装工艺涂装前处理底面合一阴极电泳 或底面合一静电粉末喷涂 或喷涂底漆喷涂面漆6. 塑料件(含玻璃钢件)的涂装工艺脱脂水洗

12、水分烘干表面处理(火焰处理、电晕放电或铬酸处理等) 离子化空气吹净喷涂底漆底漆烘干打磨离子化空气吹净喷中涂中涂烘干打磨离子化空气吹净喷涂面漆烘干检查7. 其它特种涂装工艺7.1 耐酸涂层 前处理浸涂或喷涂耐酸涂料烘干 7.2 耐热涂层 除油干式喷砂前处理喷涂铝粉有机硅耐热漆烘干或自干五.涂装的各工序的主要内容：1、前处理在工件涂装前，对工件表面进行前处理是涂装施工中极为重要的一道工序。其工作的好坏直接影响涂料能否充分发挥其保护和装饰作用，关系着涂层和被涂工件的使用寿命。采用同样的油漆材料，而仅仅是表面处理不同，其耐腐蚀效果可以相差数倍。表面处理的功能是：（1）增强涂层对物面的附着力：物面上存在

13、的水分、油污、锈蚀或破旧涂层，会影响新涂层对被涂物面的附着力。表面处理就是要清除这些杂质，使物面洁净、平整且具有一定的粗糙度，以增强涂层与物面的结合力。（2）为涂膜的平整美观准备条件：根据物体的材质，加工方法和涂装要求，对物面进行加工，使达到一定的平整、圆顺程度，这便为涂膜的平整、光滑、美观准备了条件。（3）增加物面抗腐蚀能力：清除了物面上的水分、油污、锈蚀，提高涂层的耐水性，增强物面抗腐蚀能力，保证涂层和被涂物体能经久耐用。表面处理的方法和内容，应根据工件的使用要求、材料性质、表面状况以及涂料品种和施工方法等而有所不同。对于汽车金属零件而言，涂装前表面预处理主要包括脱脂（除油）、除锈除氧化皮

14、及化学转化膜处理（磷化、氧化、钝化），前提：只有彻底除尽工件表面油污及异物，才能形成良好的磷化膜。 因此，磷化膜本身就是对前处理效果最直观最可靠的检验。此外也涉及脱除旧漆和对塑料件的特种化学处理。1.1 汽车涂装中脱脂方法主要有以下两种在：（1）溶剂清洗：即依靠有机溶剂对油污的浸透、溶解等作用达到去除油污的目的。常用的有机溶剂有溶剂汽油、煤油、甲苯、四氯乙烯等。为了使油污除净，最好使用有机溶剂清洗两次以上，当溶剂中的油污含量增加到一定程度时要及时更换，最后一道清洗要用比较干净的溶剂。（2）碱液清洗：利用含有表面活性剂的碱性物质对油污的浸润、分散、乳化及增溶等作用达到去除油污的目的。影响脱脂的工

15、艺因素a. 脱脂温度: 总的来说，温度越高，脱脂越彻底。但是并不是所有的场合都是温度越高越好，在某些脱脂液中过高的温度会使表面活性剂析出，聚集如同油珠附着在表面上，造成磷化膜发花不均匀。b.脱脂时间: 流水作业中，往往不允许采用太长的时间。 c. 机械作用:在脱脂中，借助于压力喷射或搅拌等机械作用是非常有的。d. 脱脂剂的组成及使用方法对脱脂效果的影响。1.2 涂装前除锈除氧化皮的方法有两大类：一类属于机械法，一类属于化学方法。（1）机械除锈法有（1）手工除锈：借助于砂布、铲刀及钢刷之类简单工具的磨、铲、刷作用除锈，只用于少量小面积的除锈。（2）借助于风动或电动工具除锈：用压缩空气或电能驱动风

16、砂轮或风动齿形旋转除锈器之类的工具除锈，比上述纯粹手工除锈效率高一些，但也不宜作大面积的除锈。（3）喷丸（砂）除锈：用压缩空气将一定力度的砂或钢丸喷向带锈表面，利用冲击力除锈，只适用于厚度较大的钢板。（2）化学除锈法通常称为酸洗，就是利用酸溶液与金属氧化物反应，从而除掉金属表面的锈蚀产物。零件酸洗后，应马上进行冷水清洗，再用质量分数为35的na2co3水溶液进行中和处理1.3.表调 ： 对于高温或强碱清洗，由于钢板表面上的磷化活性点转变成氧化物或氢氧化物，使构成磷化膜的结晶晶核减少，因而促使生成稀疏粗大的结晶，影响磷化质量。表调是采用磷酸钛胶体溶液对工件进行处理，由于胶体微粒表面能很高，对物体

17、表面有很强的吸附作用，胶体微粒吸附在零件表面上形成均匀的吸附层，在磷化时，这层极薄的吸附层就是一层分布均匀、数量级多的磷酸盐结晶的晶核，因而促使结晶均匀快速形成，限制了大晶体的生长，结果就促使磷化膜的细化和致密，提高了成膜性，缩短了磷化时间，降低膜厚，同时也能消除钢铁表面状态的差异对磷化质量的影响。1.4.磷化：所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应，生成难溶于水的磷酸盐，使钢铁表面形成一层附着良好的保护膜，这种方法成为磷化。 影响磷化的因素： 1）总酸度 2）游离酸度 3）酸比 4）温度 5）促进剂的影响 6）被处理钢材表面状态的影响 7）磷化前表面调整处理的影响

18、 8）磷化工艺（含设备）的影响2、底漆（电泳底漆及溶剂型底漆）2.1电泳涂装法及其设备电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法。仅适用于电泳涂装专用的水性涂料（简称电泳涂料），它是汽车涂装近30年来最普及的涂底漆方法之一。阴极电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸渍在电泳槽中作为阴极，在槽中另设置与其对应的阳极，在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、水不溶性涂膜的一种涂装方法。2.1.1 电泳涂装的特点： 1） 电泳涂装易实现自动流水线生产，机械化、自动化程度很高，大大减轻了劳动强度，提高劳动生产率。 2） 涂料利用率高，电泳涂料以水为稀释剂，一般浓度较低，粘度较小，由于工件带出损耗很少，特别采用

19、超滤循环水洗系统后，更少损耗，涂料的利用率可达95以上。3） 涂层均匀。边缘覆盖性高，泳透力高，适应形状复杂的工件涂装，内腔表面也能沉积成膜，湿膜含水量很低，一般不存在流挂现象，通过控制电泳参数，还能调整涂膜厚度。4） 涂层具有良好的力学性能及耐腐蚀性能（耐盐雾达到720h，甚至超过1000h）电泳涂装基本不含有机溶剂，以水为分散介质，没有溶剂中毒和发生火灾的危险，不存在漆雾，从根本上改善了劳动条件及对环境的污染。2.1.2电泳涂装的工艺条件槽液的组成方面：固体分、灰分、meq、有机溶剂含量电泳条件方面 ：槽液温度、泳涂电压、泳涂时间槽液特性方面： ph值、电导率电泳特性方面： 最大电流值、膜

20、厚和泳透力2.1.3电泳槽液循环系统：循环过滤、循环热交换过滤、超滤（uf）3条回路组成。 a. 循环过滤阴极电泳槽液自配槽后就应连续循环搅拌，因故障而停止的搅拌时间不应超过2小时，循环搅拌的主要功能有以下四个：1）保持槽液均匀混合和防止颜料在槽中或被涂物的水平面上沉淀。2）槽液循环经过过滤器，除去槽液中的颗粒状的尘埃和油污。3）保持槽液的温度均匀，通过使用热交换器，交换掉由涂装电能和泵工作的机械能转换成的热量。4）及时排除在电泳过程中在被涂物面上产生的气体。 b. 循环热交换过滤 槽液温度控制：为保证泳涂质量，要求将槽液温度控制在1范围内，在正常生产下是对槽液进行冷却。在电泳涂装生产过程中，

21、由于电泳电流产生热量、泵机械搅拌的机械能转换为热能、被涂物带入的热量、周围环境温度影响，一般槽液的温度处于上升状态，控制温度需进行冷却。一般阴极电泳涂装槽液的工作温度是27-28。c.超滤系统 超滤系统是电泳涂装工艺中主要设备之一，其主要作用有如下几点：电泳涂料的回收，在使用超滤系统时，因为可以用超滤透过的清洗液充分洗涤除去黏附在被涂物上的电泳涂料进行回收，回收效率可高达98以上，节约电泳涂料，减少污水处理量及费用，而不使用超滤系统及其电泳涂料的使用效率只有70-80。电泳槽的控制，电泳槽内槽液的电导率及杂质离子含量可以通过超滤液的排放而得到有效控制，保证电泳涂膜质量。特别当槽液中含有小分子树

22、脂时，通过排放超滤液减少槽液中的小分子含量最为有效。超滤器的结构形式有多种，本生产线上所用为卷式超滤器。超滤器其实为超微孔过滤，超滤膜上有细微孔，只允许水和小分子溶剂及相对分之质量小的树脂分子通过。2.1.4供电系统 直流电源、电极及板罩、极液循环系统等a.电泳涂装直流电源b.电极及板罩 阳极一般采用3.0mm以上厚度的不锈钢板或钢管，管式阳极可设置在电泳槽的两侧，也可设置在槽底。c.阳极液系统在阴极电泳过程中在阳极区不断产生有机酸，如果不及时除去，会进入槽液，使ph值下降，影响工艺参数ph的稳定，影响泳涂力及涂膜性能，再溶解性增大。除去槽液中的游离酸的办法有两种，添加未中和或部分中和的阴极电

23、泳涂料和采用阳极隔膜系统。一般常用阳极隔膜系统法，尤其是在大型的阴极电泳涂装线上。 阳极隔膜系统法是将阳极封闭在可冲洗的阳极罩中，极罩由不导电材料制成，（板式电极罩朝向被涂物的一面，管式电极四周都可算敞开面）装有离子选择性的隔膜。所有极罩要求密封良好，使用前必须作渗漏试验。阳极液要保证一定的循环量，不断冲洗阳极，带走有机酸等阴离子。每个极罩的进液管上要装一个流量计，以监视极液流量。阳极液循环系统要安设极液电导率的自动控制装置，设极液电导率为一定值，当偏差为100m/cm时，自动排放阳极液，加入新鲜去离子水。阳极液必须是清澈而透明的，浑浊说明有槽液进入阳极液。在这种情况下，应立即停止极液泵。在可

24、能情况下，切断直流电源，查出有漏洞的阳极罩，将其与系统隔断，停产后检修或迅速更新。2.1.5电泳后清洗 在电泳纯水洗后增设吹水和沥水装置。当被涂面（尤其是水平面和夹缝中）上有积水或水珠时，在烘干过程中易产生水痕斑，影响涂膜的平整度。为清除被涂面的积水、水珠，在防尘通道内增设吹水、沥水装置。用压缩空气或高压风吹净被涂物表面和缝隙中的水分，或设置倾斜（20）装置沥掉车身内的积水。2.2喷涂溶剂型底漆： 在前处理过的工件表面均匀的“湿碰湿”地喷涂两道底漆，要求漆膜完整，无漏喷，露底等缺陷，可见表面应无流痕、气泡等缺陷，并保证漆膜厚度满足工艺要求。重点提示：底漆应注意与被涂物底材及处理膜和随后涂层（中

25、涂或面漆）的配套性。涂底漆前应检查被涂表面的质量和磷化膜的质量是否符合工艺要求，在被涂表面不清洁（有油污、灰尘和锈蚀）或磷化膜不均匀等情况下不应进行涂底漆；对前处理过的工件应立即涂底漆，不宜放过夜，储存应该在底漆烘干之后。应严格遵守底漆涂装方法的技术规范或操作要点。底漆涂层应按规定的烘干规范烘干，待底涂层干透后才能涂下道漆。在采用“湿碰湿”的特殊工艺时可例外，但在一般情况下底涂层未干透就涂下道漆（尤其在涂含强溶剂涂料的场合）易产生底涂层被“咬起”或结合力变差的弊病。3、打磨擦净：为下道工序提供清洁平整的表面，增强涂层的附着力。*刮腻子 刮腻子的主要目的是提高涂层的外观装饰性，而不能提高涂层的保

26、护性能。 （因腻子含颜料高，且厚缺乏弹性，易开裂导致破坏整个涂层） 刮涂腻子是迫不得已的修补办法！打磨的操作要求：涂层干透冷却后才能打磨打磨方向要一致，不能横纵交错，不能画圈。及时清理砂纸上附着的粉尘。打磨时要用力均匀，轻磨满打，分清边角，严禁将底漆磨漏。整个工件表面打磨均匀，无严重砂纸印，避免给后续工作带来不必要的麻烦。4 、喷面漆在工件表面均匀地“湿碰湿”地喷涂两道面漆，每道面漆间隔5-10分钟，要求漆膜完整光滑，无流挂和气泡等缺陷，（不同工件的漆膜外观标准并不相同，可参考汽车油漆涂层标准），并保证漆膜厚度满足工艺要求。 重点提示：空气喷涂的操作及要点：（1） 喷枪的调整：在喷涂时必须将喷

27、枪调到最适宜的喷涂条件，也就是将喷枪的空气压力、涂料喷出量和喷雾图样幅度三者的关系调整好，然后进行试喷，保证出漆量均匀、流畅。（2） 操作喷枪的要点： a 喷涂距离：应控制好喷枪与工件之间的距离在2030cm之间，喷涂距离过近易产生流挂；喷涂距离过大，涂膜变薄，涂料损失增大，严重时涂膜会变成无光。 b 喷枪运行方式：包括喷枪对被涂物面的角度和喷枪的运行速度，应保持喷枪与被涂物面呈直角、平行运行，喷枪移动速度根据流量大小控制在30-60cm/s的范围内并保持恒定，否则漆膜厚度不会均匀一致，喷枪运行速度过慢易产生流挂，速度过快时形成的漆膜薄，易产生露底的缺陷。 c 喷雾图样搭接的宽度应保持一定:前

28、后搭接程度一般为有效喷雾图样幅度的1/22/3。 d 喷涂方法为先上后下，先里后外。保证漆膜完整、不露底，并保证漆膜厚度满足工艺要求。 喷涂方法：色漆采用“湿碰湿”的方法喷涂两遍，金属漆在金属银底闪干的基础上再“湿碰湿”喷涂两遍罩光清漆。5、挥发工件进入挥发室进行流平和溶剂挥发。重点提示：溶剂型涂料的被涂物在进入烘干室之前都设有晾干工序，又称挥发、闪蒸区，即让溶剂充分挥发涂膜展平和固定，以防烘干时由于表干产生针孔，但对于粉末涂料和电泳涂料，因为是高固体分涂料，可直接进入高温烘干室中烘干。6、面漆烘干工件进入烘干室进行烘干。重点提示1：涂料干燥过程的重要性：涂料的干燥是指涂料施工后，由液态或粘稠

29、状涂膜转变成固态的化学和物理变化过程。为了达到预期的涂装目的，除了合理的选用涂料，正确地进行表面处理和施工外，充分而适宜的干燥过程，也是重要的环节。涂料施工后未经适当的干燥，既不能保证涂膜的性能，甚至会前功尽弃。在涂料施工中，由于干燥条件不当，经常造成涂膜品质事故。同时由于自然干燥一般需几个小时到几十个小时，快节奏的工业涂装生产中只能采用烘干。所以说涂料的干燥是极其重要的一道工序。重点提示2：涂膜的干燥方式可分为 自然干燥、烘干和照射固化等三种。7、下喷漆线8、检验9、补喷面漆重点提示1：尽量提高喷涂技能，争取在喷漆室一次喷涂取得较好的漆膜外观，严禁对工件进行大面积的修补，尽量避免返修。五、涂

30、装过程中产生的涂膜缺陷及其防治方法涂装过程（含涂装后不久）中产生的涂膜缺陷，一般与被涂物的状态、选用的涂料、涂装方法及操作、涂装工艺及设备和涂装环境等因素有关。现将在汽车涂装中常见的漆膜缺陷及防治方法详述如下。（1）流挂 指在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕的现象。原因：所使用溶剂挥发过慢或与涂料不配套。 （正确选用配套溶剂）一次涂的过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大。 （提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂太厚，一般控制在20m左右为宜。如需一次喷得30-40m厚得涂膜，则要采用“湿碰湿”工艺）涂料粘度偏低。 （ 严格控制涂料的施工粘度和温度）环境温度过低或周围空气的溶剂蒸汽含

31、量过高。 （加强换气，施工场所的环境温度保持在15-25 以上） 在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也易发生垂流。 （在旧涂膜上涂新涂料时要预先打磨）（2）颗粒 涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。原因：涂装环境的空气清洁度差。 （调输漆室、喷涂室、晾干室和烘干室的送给空气除尘 要充分，确保涂装环境洁净）被涂物表面不洁净。 （被涂物表面应清洁。如用粘性纱布擦净或用离子化 空气吹净被涂面上的尘埃）施工操作人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料掉纤维。 （操作人员应穿带不掉纤维的工作服及手套）易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤,或涂料变质。 （供漆管路上应装有过滤器）（3）露底、盖底不良

32、 由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称为露底（俗称缺漆），因涂的薄或涂料遮盖力差未盖住底色的现象称为盖底不良。原因：所用涂料的遮盖力差或在使用前未搅拌均匀。（选用遮盖力强的涂料，增加涂层厚度或增加喷涂道数，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌） 涂料的施工粘度偏低，涂的过薄。（适当提高涂料的施工粘度或选用施工固体分高的涂料，每道涂装应达到规定的喷涂厚度）喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂。 （提高喷涂操作的 熟练程度，谨慎操作）底、面漆的色差过大，如在深色漆面上涂亮度高的浅色涂料。 （底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近）（4）咬起 涂面漆后底涂层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬起。

33、原因：涂层未干透就涂下一道涂料。（底涂层干透后再涂面漆）涂料不配套。（选用配套涂料）涂层涂的过厚。（在易产生咬起的配套场合，应先在底涂层上薄薄涂一层面漆，等稍干后再喷涂）（5）缩孔、抽缩 受被涂物表面存在的（或混入涂料中）异物（如油、水等）的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。这种缺陷有时产生在刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干涂膜才发现。原因：调漆工具及设备不洁净，使有害物混入涂料中。 （在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对涂料有害的物质，尤其是硅酮）被涂物面不净，有水、油、灰尘、肥皂、硅酮等异物附着。 （确保被涂物面洁净）涂装环境空气不清洁。

34、涂装工具、工作服、手套不干净。（6） 针孔 在涂膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔的现象称为针孔。原因：涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差 （选用合适的涂料）涂料储运时变质。涂料中混入不纯物。涂装后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快。 （涂装后应按规范进行挥发）被涂物的温度过高和被涂物表面有污物和小孔。 （注意被涂物的温度和清洁度，消除被涂物面的小孔）环境空气湿度过高。（7）气泡 在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。烘干型涂料易产生这一缺陷。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在涂膜中，统称为气泡。原因： 溶剂挥发快，涂料

35、的粘度偏高。涂层烘干时加热过急，晾干时间过短。底材、底涂层或被涂面含有（或残留有）溶剂、水份或气体。搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装。（8）桔皮 在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似桔皮状的皱纹表层。原因 ：涂料的粘度大，流平性差。压缩空气的压力低，出漆量过大和喷具不佳，导致雾化不良。被涂物和空气的温度偏高，喷涂室内风速过大，导致溶剂挥发过快。 （被涂物应冷却到50以下，喷漆室内空气温度应在20左右）涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。喷涂距离不适当。如太远。（9）砂纸纹 面漆涂装和干燥后仍能清除地见到砂纸打磨纹、且影响涂层外观的现象。原因：所选用的打磨砂纸太粗或质量差。涂层未干透（或未冷却）

36、就打磨。 （涂层干透和冷却至室温后再打磨）被涂物表面状态不良，有极深的锉刀纹或打磨纹。（10）烘干不良、未干透 涂膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干固，手摸涂膜有发湿之感，涂膜发软，未达到规定硬度或存在表干里不干等现象。原因：自干或烘干的温度和时间未达到工艺规范。自干场所换气不良，湿度高，温度偏低；烘干室的技术状态不良，温度偏低或烘干时间不足。涂料一次涂的太厚。自干型涂料所含固化剂失效，或未添加固化剂。烘干室内的被烘干物过多，热容量不同的工件同时在一个烘干室内烘干。（11）打磨缺陷 由于打磨不彻底，不规则或打磨划伤、砂纸纹，上层面漆盖不住而造成的的涂膜缺陷。原因：打磨工具的技术状态不良或操作不

37、认真。砂纸质量差，有掉砂现象。在打磨平面时未采用磨块，局部用力过猛。（在打磨平面时应采用磨块，并注意打磨方向）打磨后未检查被打磨面的质量。（12） 过烘干 涂层在烘干过程中因烘干温度过高或时间过长，产生失光、变色、变脆、开裂和剥落等现象。原因：烘干设备失控，造成烘干温度过高。（确保烘干设备的技术状态良好，防止烘干温度失控）烘干时间过长。（烘干时间应符合工艺规定，如被涂物因故在烘干室中停留时间过长，应设法紧急降温，在高温烘干场合，被涂物不宜放在烘干室内过夜）涂层配套和烘干规范选择不当。（涂层配套应合适，面漆涂层的烘干温度不应高于底涂层的烘干温度）（13）起泡 涂膜的一部分从被涂面或底涂层上浮起，

38、其内部还充满这液体或气体，且大小直径由（15）mm或大块浮起的现象。原因：被涂面有油汗液、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。（被涂面应清洁，决不允许有亲水物质残存）清洗被涂面的最后一道用水的纯度差，含有杂质离子。（涂装前最后一道水洗应该用去离子水）涂层干燥固化的不充分。（涂膜应干透）所用涂料的涂膜耐水性或耐潮湿性差。（根据被涂物使用环境，选用耐水性优良的涂料）使用环境高温高湿，如在梅雨季节涂膜易起泡。（14）涂膜剥落 由于附着力不良，受外力作用产生漆膜脱落的现象。原因：涂装前表面预处理不佳，或表面预处理后至涂装的间隔时间过长。（涂装前被涂面应处理清洁，并应立即进行涂装）被涂面太光滑。（被涂面太

39、光滑时应打磨或经化学处理；旧漆层应打磨，提高涂层的附着力）底漆层过烘干或在旧漆层上涂装，而面漆层附着性不佳。（严格执行工艺，严防过烘干）涂料配套不适当。（15）裂纹、开裂 涂膜出现部分断裂的现象。原因：主要原因是涂层经受不住冷热、干湿或侵蚀液体的交替变化。涂层配套不适当，如底层涂膜比面层涂膜软。（通过实验解决涂层的配套性，使底、面漆硬度、伸缩性接近）底漆涂层未干透就涂面漆。（底漆涂层干透后方能涂面漆）所用面漆的耐候性差。（选用耐候性、耐温变性优良的面漆）涂层老化。（16）生锈、锈蚀 锈蚀系指金属表面产生氧化物和氢氧化物。作为涂膜弊病的生锈系指涂膜下出现红丝和透过涂膜的锈点（斑）。原因：被涂面的

40、表面质量差，例如有锈未除净时就涂装。（涂装前被涂面一定要清洁，决不允许带锈涂装）涂层不完整，有针孔、漏涂等缺陷，例如定位焊焊缝中未涂到涂料易淌黄汤。（应确保涂层的完整性，被涂物表面都应涂到涂料）所使用涂料的耐腐蚀性差。（应根据被涂物的使用环境选用耐腐蚀性优良的涂料）使用环境差，如高温、高湿、有腐蚀介质的侵蚀。（17）色不匀（色发花） 涂膜的颜色局部不均匀，出现斑印、条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂料的涂装不当，以及涂料组分变质等引起的。原因：涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合得不充分。（应选用分散性和互溶性良好的颜料）所用溶剂的溶剂力不足或施工粘度不适当。（应选择适当的溶剂，采

41、用符合工艺要求的涂装粘度，调配复色漆时应使用同一类型的涂料，最好用同一厂家生产的同一类型的涂料）涂得太厚，使涂膜中的颜料产生里表“对流”。（应采用符合工艺要求的膜厚，施工过程中喷涂要均匀）在涂装场所附近有能与涂膜产生作用的气体（如氨气、二氧化硫等）的发生源。（应同那些气体的发生源隔离开，避免影响）（18）金属闪光色不匀（银粉不匀）在喷涂金属闪光面漆时，因喷涂的厚度不匀，流挂和所用溶剂与涂料不配套而引起铝粉分布不匀、定向不匀，导致涂膜外观颜色不匀的现象。原因：喷涂粘度选择不当（过低或过高）（应选择合适的喷涂粘度）涂层过厚或膜厚不均匀，雾化差、喷涂操作不熟练。（应提高喷涂操作的熟练程度，采用专用喷

42、涂工具或自动涂装机）涂底色与罩光清漆采用“湿碰湿”工艺时，中间晾干时间过短。（选择“湿碰湿”工艺的合适晾干时间。或增加吹（60-80）热风的工序）环境温度过低。（应将喷涂时的环境温度调节到合适的范围内）（19）光泽不良（发糊）有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧现象。原因：被涂面对涂料的吸收量大，且不均匀。（涂相应的封底涂料，以消除被涂面对面漆的吸收或不均匀的吸收）被涂面粗糙，且不均匀。（应细心打磨，注意打磨的方向和砂纸牌号的选择，以消除被涂面的粗糙度）涂层过烘干或烘干时换气不充分。（严格遵守规定的涂层烘干条件，烘干室换气要适当）喷涂虚雾附着或由补漆造成。（

43、应注意喷涂顺序，确保厚度均匀，减少喷涂虚雾的附着）能抛光的涂层未干透就抛光。（抛光工序要在涂层干透，熟化后进行）在高温、高湿或极低温的环境下涂装。（控制涂装环境，应在合适的环境下涂装）（20）丰满度不良 涂膜虽然涂得很厚，但从外表看仍然很薄而显得干瘪的现象。原因：使用高聚合度的漆基制的涂料，其本身丰满度差。（选用丰满度高的涂料）颜料含量少和涂料过稀。（选用固体分较高的涂料）被涂面不平滑且吸收涂料。（打磨以消除被涂面的粗糙度，涂封底涂料以消除底材对面层涂料的吸收）（21）落上漆雾 喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或涂膜上（成虚雾状），影响涂膜的光泽和外观装饰性的现象。如落上异色漆雾则称为漆雾污染。

44、原因： 喷涂操作不正确，如喷枪与被涂面的距离太远、喷流与被涂面不垂直等。（纠正不正确的喷涂操作） 被涂件之间距离太近。（被涂件之间应保留足够距离，以防飞溅。以汽车车身为例，间距不应小于1.5m）喷涂室气流混乱，风速太低（小于0.3m/s）。（喷涂室的气流应有一定方向，风速在静电喷涂场合不小于0.3m/s，在手工喷涂场合应在0.5m/s以上）不需涂装的表面未遮盖。（不需涂装的表面，尤其在喷涂异色漆和进行修补喷涂时）（22）腻子残痕 涂层表面刮过腻子的部位产生段痕印或失光等现象。原因：刮腻子部位打磨不足。（对腻子部位充分打磨）刮腻子部位未涂封底漆，腻子层的吸漆量大，或颜色与底涂层不同。（在刮腻子部

45、位涂封底漆）所用腻子的收缩性大，固化后变形。（选用收缩性小的腻子。硝基腻子收缩性大，只适宜于填平砂眼之类缺陷）（23）鲜映性不良 涂层的鲜映性（平滑性、光泽）不良的现象，也就是涂层的装饰性差。原因：被涂物表面的平整度差。（提高加工精度，防止储运过程中磕碰伤，保证被涂件表面质量达到技术要求）所选用涂料的展平性差，光泽差和细度不达标。（选用展平性好，细度和光泽优良的涂料）涂装环境差，涂层表面产生颗粒。（改善涂装环境，高装饰性涂料的涂装宜在有空调除尘的喷漆室中进行，涂层干燥场所（或烘干室）的空气应无尘）喷涂工具不好，施工粘度及溶剂选用不当，喷涂时涂料雾化不良，涂面的桔皮严重。（选用雾化性能好的喷涂工

46、具和方法及合适的施工粘度，使涂料达到最佳的雾化效果）涂层厚度不足，丰满度差。（高装饰性涂层一般多采用多层涂装体系，增加涂层厚度，以提高涂层的丰满度和平滑性）（24）修补斑印 修补部位与原涂面的光泽、色相有差别的现象。原因：修补涂料与原涂料的光泽和颜色不同，或修补涂料较原涂料的耐老化性（如耐侯性）差。（应使修补涂料的颜色、光泽和耐老化性应与原涂料尽可能地接近，最好仍采用原工艺和原涂料）被修补部位打磨不良而产生光泽不均。（应将被修补部位仔细打磨）由局部修补而造成。（应将修补面扩大到明显的几何分界线处）六.涂装检查 在涂装过程中加强技术检查，是保证涂装质量和防止大批被涂件返修的重要手段，所以在每道关

47、键工序后应设有检查岗位，做到操作人员自检和专职检查人员检查并举。 按检查工序在涂装工艺中所处前后、检查的内容等，质量检查可分为涂装前表面质量检查、中间检查和最终检查。（1）.涂装前表面检查 涂装前被涂物的表面是涂层的基础，直接影响涂装的质量，本工序的重点内容如下：1）按涂装工艺规定的要求，检查进入涂装车间的被涂物的质量（例如明显的大凹坑），不合格品应返回前工序修正。2）检查涂装前表面处理剂（如脱脂剂、磷化液等）的浓度、液温、清洁度等，并做好记录。3）检查表面处理过的被涂物的表面状态是否符合涂装要求。其表面应清洁，应无油脂污垢、水珠、锈、盐、碱等的残留，在有化学处理（磷化或氧化处理）的场合，膜应

48、均匀、致密、无锈。4）易锈蚀的金属件，进入涂装车间后应力争当日处理完，并做到先来先涂漆，不宜在涂装前存放过久造成锈蚀。被涂物在表面处理后与涂漆之间的时间应尽可能缩短。5）在表面处理后的整个涂装工艺过程中，严禁用裸手触摸被涂物，以防留下汗水，引起涂层气泡。 （2）.中间检查 中间检查系指涂装过程中对底漆、中间涂层等的涂装质量的检查。其重点检查内容如下： 1）检查各涂层的干燥程度和硬度；各涂层都应干透。 2）检查各涂层的表面状态。底漆应均匀，不应有露底漏涂的现象，不应有针孔、粗颗粒、气泡;腻子层不应有开裂、起泡、剥落等漆膜弊病。 3）检查打磨后的被涂漆面的表面状态，湿打磨后的表面应平整光滑；不应有

49、粗糙的打磨纹；打磨灰应清理干净。 （3）.最终检查 是指涂装完毕后成品质量检查。其重点检查内容如下: 1)检查面漆的颜色、光泽和表面状态，颜色和光泽应符合标准样本的要求，面漆表面不应有流痕、颗粒、尘埃、针孔或缩孔、光色不均等漆膜弊病。 2）检查面漆的干燥程度、硬度和厚度。面漆涂膜应干燥，膜厚应均匀，并达到技术条件规定的硬度和厚度。检查方法一般是目测或采用仪器进行步破坏性的测定。对整个涂层的质量应定期抽检，进行全面测定（包括涂膜破坏性试验如附着力、耐水耐盐雾性、耐候性等试验）。七、涂装工艺过程中的主要危险及有害因素(1) 火灾、爆炸危险涂装车间易燃易爆危险场所使用大量电器设备，若选用不当或损坏后

50、未及时维修，或在结构上防爆等级考虑不充分，没有解决电气系统的整体防爆问题等。在静电涂漆作业时不遵守操作规程容易产生放电火花，可能造成涂料火灾事故和溶剂蒸汽与空气混合气体的爆炸。废漆、漆雾、涂料和溶剂污染的废抹布等保管不善，堆积在一起易自燃和点燃。作业人员缺乏火患意识，不遵守防火规则，在火灾危险场所违章使用明火而引发火灾。在喷漆作业环节，如果喷漆室通风不够，安全风量不足，则漆雾和溶剂蒸汽浓度容易达到燃烧、爆炸极限；在涂层流平、烘干工段，涂层流平区和隧道式烘干室换气不良，溶剂蒸汽浓度亦可能过度积聚，如达到爆炸极限，遇明火就有可能引起燃烧爆炸事故。油化库、调漆间、喷漆具、输漆管道、配漆系统等设施、设

51、备都不同程度存在易燃性溶剂，存在容易产生爆炸和火灾的环境条件。(2) 电器类危害触电事故； 雷电危害；静电危害；电磁场危害；(3) 机械类危害物体打击；由于油漆车间工件输送设备的布置层次多，安全通道的设置、人流、物流的的交叉，在涂漆作业和设备巡查工作中，尤其在设备维修时存在工具、管道、输送物件等失落伤人的事故危险。车辆伤害；涂漆作业存在涂料、工件、产品运输。汽车等大批量涂件的规模涂漆生产场所，还涉及场内输送过程，进出车辆较频繁，容易造成车辆事故和车辆伤害事故。机械伤害；涂装车间存在机械伤害较大的设备（如悬挂输送机、地面输送机、积放设备、提升设备等），如果防护、保险、控制、检测等措施不到位，可能导致机械伤害事故。起重伤害；在工程安装、检修、试验过程中，大型工件升降过程中，各种其中作业容易发生挤压、坠落（吊具、吊机、吊物）物体打击。(4) 化学污染与毒性伤害喷涂作业的二甲苯污染；涂漆作业过程中，产生中毒危害最为严重的莫过于空气喷涂、静电喷涂作业场所的空气污染，其中又以二甲苯的危害最大。苯中毒危害；涂漆工艺过程，特别是喷漆作业岗位是接触有毒物质的典型岗位。其中有毒物质主要来自于有机溶剂涂料中存在的有机溶剂和稀释剂；若在缺乏防毒安全措施的条件下长期操作，就有可能造成对人体危害很大的苯中毒。铅中毒的危害；主要是铁红防锈底漆中含有的四氧化三铅（红丹），