机械制造工艺学习题集(第1章)(1211修订)

1、第1章练习题（单项选择）1X1-1构成工序的要素之一是（）。 同一台机床同一套夹具同一把刀具同一个加工表面1X1-2目前机械零件的主要制造方法是（）。 材料成形法 材料去除法材料累加法材料复合法1X1-3快速原型制造技术采用（）方法生成零件。 仿形 浇注 分层制造晶粒生长1X1-4在数控铳床上用球头立铳刀铳削一凹球面型腔，属于（）。 轨迹法成型法相切法范成法1X1-5进给运动通常是机床中（）。 切削运动中消耗功率最多的运动 切削运动中速度最高的运动不断地把切削层投入切削的运动使工件或刀具进入正确加工位置的运动1X1-6在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（）。 砂轮的回转运动工件的回转运动

2、砂轮的直线运动工件的直线运动1X1-7在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（）。 均由工件来完成均由刀具来完成 分别由工件和刀具来完成 分别由刀具和工件来完成1X1-8重要的轴类零件的毛坯通常应选择（）铸件 锻件 棒料 管材 1X1-9普通机床床身的毛坯多采用（）。冲压件铸件锻件焊接件1X1-10 基准重合原则是指使用被加工表面的（）基准作为精基准设计工序测量装配）作为统一精基两面一孔两面两孔1X1-11箱体类零件常采用（ 准。一面一孔 一面两孔1X1-12 经济加工精度是在（最不利最佳状态1X1-13 铜合金7粗车 粗车-半精车）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。最小成本正常加工级精度外

3、圆表面加工通常采用（粗车-半精车-精车粗车-半精车-精磨）的加工路线。1X1-14 淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是（）。 粗车-半精车-精车粗车-半精车-粗磨 粗车-半精车-精车-金刚石车 粗车-半精车-粗磨-精磨1X1-15 铸铁箱体上012OH7孔常采用的加工路线是（）。 粗镗-半精镗-精镗粗镗-半精镗-粗磨 粗镗-半精镗-铰粗镗-半精镗-粗磨-精磨）进1X1-16为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（ 行。 切削加工之前切削加工之后 磨削加工之前粗加工后、精加工前1X1-17 工序余量公差等于 （）。上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 上道工序

4、尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一1X1-18直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于（）。 增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和 增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和 增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和1X1-19 直线尺寸链采用概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于（） 各组成环中公差最大值各组成环公差之和 各组成环中公差的最小值 各组成环公差平方和的平方根1X1-20 派生式 CAPP系统以（）为基础。成组技术 数控技术 运筹学网络技

5、术1X1-21 工艺路线优化问题实质上是（）问题。寻找最短路径寻找最长路径 寻找关键路径工序排序1X1-22在机械加工中直接改变工件的形状，尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（）生产过程；工艺过程；工艺规程；机械加工工艺过程。1X1-23轴类零件定位用的顶尖孔是属于（）设计基准；粗基准；辅助基准；自为基准。1X1-24零件的结构工艺性是指（）零件结构对强度的影响零件结构对加工可行性的影响 零件结构对使用性能影响刀具上的某些点、线、面1X1-25提高劳动生产率是指（降低了生产成本提咼了总产量 减少了零件生产的单件工时减轻了工人的劳动强度1X1-26平面加工时上道工序的工序尺寸公差为Ta,本

6、道工序的工序尺寸公差为Tb，则工序间余量的变动量为（ （ Ta + Tb） /2购（Ta Tb） /2 Ta + Tb Ta Tb1X1-27下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是（）钻孔车孔 镗孔 磨孔1X1-28大批量生产强度要求较高的形状复杂的轴，其毛坯一般选用（）砂型铸造的毛坯自由锻的毛坯 模锻的毛坯轧制棒料1X1-29零件机械加工工艺过程组成的基本单元是：（）工步工序安装走刀第1章练习题（多项选择）1X2-1同一工步要求（）不变。加工表面切削刀具 切削深度进给量1X2-2大批大量生产的工艺特点包括（广泛采用高效专用设备和工具设备通常布置成流水线形式广泛采用互换装配方法对操作工人技术水

7、平要求较高1X2-3支持快速原型制造技术的关键技术包括（）等。材料科学CAD技术 计算机数控技术生物技术1X2-4实现切削加工的基本运动是（主运动进给运动1X2-5主运动和进给运动可以（）单独由工件单独由刀具 1X2-6在切削加工中主运动可以是（ 工件的转动 工件的平动1X2-7切削用量包括（）。切削速度进给量1X2-8机床型号中必然包括机床（类别代号特性代号调整运动分度运动来完成。 分别由工件和刀具 分别由刀具和工件）刀具的转动 刀具的平动切削深度切削厚度组别和型别代号 主要性能参数代号 1X2-9机床几何精度包括（）等 工作台面的平面度 导轨的直线度溜板运动对主轴轴线的平行度低速运动时速度

8、的均匀性1X2-10选择粗基准最主要的原则是（）保证相互位置关系原则保证加工余量均匀分配原则可以简化夹具设计与制造 1X2-12 平面加工方法有（车削铳削1X2-13 研磨加工可以（）提高加工表面尺寸精度降低加工表面粗糙度1X2-14 安排加工顺序的原则有（先基准后其他先面后孔 可以减小加工余量）等。磨削拉削 提高加工表面形状精度 提高加工表面的硬度 和先粗后精。 先主后次 先难后易基准重合原则自为基准原则1X2-11米用统一精基准原则的好处有（）有利于保证被加工面的形状精度有利于保证被加工面之间的位置精度1X2-15 采用工序集中原则的优点是（）易于保证加工面之间的位置精度便于管理可以降低对

9、工人技术水平的要求可以减小工件装夹时间1X2-16 最小余量包括（）和本工序安装误差。本工序尺寸公差上一工序尺寸公差 上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度上一工序留下的形位误差1X2-17 CAPP系统按其工作原理可划分为（）和综合式。 全自动式 半自动式 派生式 创成式1X2-18目前CAPP系统的零件信息输入方式主要有（）成组编码法形面描述法图形识别法从CAD系统直接获取零件信息1X2-19 米用决策树进行决策的优点是（）易于理解易于编程易于修改易于扩展1X2-20 单件时间（定额）包括（）等 基本时间 辅助时间 切入、切出时间 工作地服务时间1X2-21辅助时间包括（）等。装卸工件时间开停

10、机床时间测量工件时间更换刀具时间1X2-22 提高生产效率的途径有（）等。 缩短基本时间 缩短辅助时间缩短休息时间缩短工作地服务时间1X2-23 参数优化问题数学模型的要素是（）。设计变量 目标函数约束条件优化方法1X2-24 工序参数优化问题中的设计变量是（）。切削速度进给量 切削深度（背吃刀量）刀具耐用度1X2-25 工序参数优化问题中的优化目标可以是（）最短工序时间最小工序成本最大工序利润最大刀具耐用度第1章练习题（判断题）1X3-1采用复合工步可以提高生产效率。1X3-2大批量生产中机床多采用机群式排列方式。1X3-3材料成形法目前多用于毛坯制造。1X3-4在加工工序中用作工件定位的基

11、准称为工序基准。1X3-5精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。1X3-6附加基准是起辅助定位作用的基准。1X3-7直接找正装夹可以获得较高的找正精度。1X3-8划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。1X3-9夹具装夹广泛应用于各种生产类型。1X3-10 工艺规程是生产准备工作的重要依据。1X3-11编制工艺规程不需考虑现有生产条件。1X3-12 编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。1X3-13 粗基准一般不允许重复使用。1X3-14轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准。1X3-15淬硬零件的孔常采用钻（粗镗）-半精镗-粗磨-精磨的工艺路线。1X3-16铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削

12、方法进行精加工。1X3-17 抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度。1X3-18工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。1X3-19中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。1X3-20 直线尺寸链中必须有增环和减环。1X3-21 工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。1X3-22 采用CAPP有利于实现工艺过程设计的优化和标准化。1X3-23 派生式CAPP系统具有较浓厚的企业色彩。1X3-24创成式CAPP系统以成组技术为基础。1X3-25 在CAPP专家系统中广泛采用产生式规则表达知识。1X3-26 在CAPP专家系统中通常采用正向推理的控

13、制策略。1X3-27在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费 用。1X1-28 在一道工序中只能有一次安装。1X1-29某工序的最大加工余量与该工序尺寸的公差无 关。1X1-30箱体零件加工时，先加工孔，后加工平面是机械加工顺序安排规律。1X1-31加工高精度表面时所用的定位基准称为精基准。1X1-32在尺寸链中必须有减环。1X1-33延长工作时间是提高劳动生产率的一种方法。1X1-34采用高效率的工艺的前提是保证加工质量。1X1-35尺寸链中必须有增环。第1章练习题（分析题）1X4-9所示零件在结构工艺性上有哪些缺陷？如何改进?其余r j.(I. uis1X4-2轧棒料； 图中除了有不试选择习

14、图1X4-2示三个零件的粗、精基准 b）液压油缸，毛坯为铸铁件，孔已铸出。 卜加丄符号的表面外其中a）齿轮，m=2, Z=37，毛坯为热c）飞轮，毛坯为铸件。均为批量生产。rFwxb)c)，均为加工表面。a）1X4-1试分析习图习图1X4-21X4-3今加工一批直径为祝5-o.o21mmRa = 0.8mm,长度为 55mm 的光轴，材料为 45钢, 毛坯为直径 028G.3mm的热轧棒料，试确定其在大批量生产中的工艺路线以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。1X4-4习图1X4-4所示a）为一轴套零件，尺寸“ 一和:：H呦 已加工好，b）、c）、d）为钻孔加工时三种定位方案的简图。试计算三

15、种定位方案的工序尺寸A1 、A2和A3习图1X4-41X4-5习图1X4-5所示轴承座零件，+0.03Oomm孔已加工好，现欲测量尺寸 75）.05。由于该尺寸不好直接测量，故 改测尺寸H。试确定尺寸H的大小及偏差。1X4-6加工习图1X4-6所示一轴及其键槽，图纸要求轴径怜。-0.032 认26 mm为，键槽深度尺寸为，有关的加工过程如下：舸为mtn1）半精车外圆至；2）铣键槽至尺寸A1 ；-3）热处理；-r，加工完毕4）磨外圆至求工序尺寸A1 = ?0-03 mm1X4-7磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为0.3 .05，若不考虑

16、淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。1X4-8 习图1X4-8所示零件,有关轴向尺寸加工过程如下：1）精车A面（车平）2）精车B面，保证 A、B面距离 尺寸A13）自D处切断，保证 B、D面距 离尺寸A2。习图1X4-84）掉头装夹，精车C面，保证B、C面距离尺寸 A3=24）.05mm。5）精车D面,保证 C、D面距离尺寸0a c c mmA4 20-0.1。若已知切断时经济加工公差为0.5mm，精车时最小余量为0.2m m。试用尺寸链极值法确定各工序尺寸及偏差。1X4-9某主轴箱体上孔的设计尺寸 为lOOJsb，加工路线为：铸孔（92iA14-. 广丰 A14-. A-?镗 x

17、/精镗f铰/-t_L.、r人.孔（浮动镗）。工序余量和工序公差已经有手册查出，试完成:该表的其它内容的填写？工序名称工序余量工序公差基本尺寸计算入体标注较孔0.1IT6(0.022)100精镗0.5IT7(0.035)半精镗2.4IT10(0.14)粗镗IT12(0.44)- ） f粗镗f半精铸孔+2(-1 )1X4-10如图所示的阶梯轴 A面是轴向的主要设计基准，直接从它标注的有两个设计尺寸:4O+oO.imm和160 0.15mm。与a、B、C三个端面加工有关的工序和工序尺寸（示于零件的下方）是：1） 在车削中，以精车过的A面为基准精车 B面，保证工序尺寸 L1，以精车过的 B面 为基准精

18、车 C面，保证工序尺寸 L2 ;2） 在热处理后的磨削工序中对A面进行磨削，磨削时所直接控制的是公差较严的一个+尺寸，即 L3= 40 0 mm。7c1L1L2L3400160 0.15阶梯轴零件图和工序图1X1-11某轴径尺寸为（50.0.022 mm （精度IT6 ），粗糙度为 Ra0.8 口。若采用加工方法为:粗车-精车-粗磨-精磨。试确定各加工工序的工序尺寸及公差。？工序名称工序余量工序公差基本尺寸计算入体标注精磨0.2IT6(0.022)50粗磨0.4IT7(0.035)精车1.4IT10(0.14)粗车IT12(0.44)毛坯一.5561X1-12某零件的加工路线如图示，工序I,粗车小端外圆、端面及肩面；工序，车大端 外圆及端面；工序皿，精车小端外圆、肩面及端面。试校核精车小端端面的余量是否合适？ 如不够应如何改进？LLrI?r003 020.-一20, “ - KJ052-5- 0.150 0