300MW技术交底汽轮机安装技术交底资料

1、 2300mw汽轮机组，东汽厂供货范围主要包括：汽轮机本体、阀门及管道、给水泵汽轮机及凝汽器、自动控制系统等。一 汽轮机本体结构概述2300mw汽轮机组是我厂的第八代300mw汽轮机，该型汽轮机是我厂引进和吸收国内外先进技术设计制造的新一代亚临界300mw优化机型，型号为c300/237-16.7/0.39/537/537型(合缸)。为一次中间再热两缸两排汽供热抽汽凝汽式汽轮机在电网中以带基本负荷为主，也可承担部分调峰任务，供热时以热定电。为提高机组的安全性、可靠性及经济性，该机型在借鉴日立公司成熟技术的基础上，采用了多项先进技术，做了大量的试验研究，有些技术在其它机组的实际运行中获得了充分验

2、证。与d300h机组相比，该机型主要的优化项目有：通流设计优化采用我厂在200mw、300mw机组通流改造中成功运用的先进技术，主要有：1、新设计高效调节级；2、抬高根径，优化速比u/c0；3、静叶型线全部采用新的低型损层流叶型，所有静叶出汽边厚度为0.38mm；4、低压动叶第45级锁块改为钛合金锁口叶片，低压静叶第13级采用日立层流静叶叶型，第46级静叶为弯扭叶型；5、高中压端汽封、高中间端汽封均采用软态铁素体镶齿汽封，低压隔板汽封、端汽封及径向汽封均采用铜汽封；6、低压排汽涡壳改为长方形，低压进汽室采用装配式结构，中低压联通管弯头处加设导流片等。主机结构设计优化图1.1 一级抽汽管结构图1

3、、取消高压缸内的隔板套，一级抽汽采用与高压进汽管类似结构；2、高中压外缸改为锥筒型，中排及高排处缸壁厚度适当加大；3、高中压外缸中分面法兰等高设计，加宽外侧密封面宽度，中分面螺栓加粗，并实施螺栓法兰自流冷却、加热；图1.2 汽缸中分面螺栓自流冷却、加热示意图4、高中压汽缸中分面全部采用通孔、gh斜锥螺栓。5、喷咀室采用两组喷咀共用一个腔室结构，上、下半喷咀室由中分面螺栓连接在一起。（此种结构已在宣威、信阳d300k机组上采用）图1.3 喷咀室结构示意图轴系设计优化：1、主油泵与高中压转子的联接采用刚性联接，主油泵前端采用阻尼支承；2、联轴器螺栓由沉头改为露头结构，同时增大螺栓光杆直径为80（中

4、低对轮），螺纹增大为m76（原为m48），低发对轮螺栓数量增加为14支（原为12支）；3、中低及低发对轮增加止口（0.025-0.075mm过盈，配合长度13mm），取消对轮调整垫片；滑销及支承系统优化1、前轴承箱滑块采用上下滑块结构，下滑块为自润滑滑块；2、前箱与高中压缸间推拉装置采用“h”型梁，前箱底纵向键改为圆头键；3、采用钢台板（轴承箱台板厚124mm，低压缸台板厚64mm）和水泥垫块支撑。其它优化项目1、中低压联通管优化：适当增大连通管转弯处流道中心线的曲率半径以减小连通管内的流动损失；2、为避免盘车箱由于低压外缸在真空作用下变形等原因而与台板脱空，影响4#瓦的振动，将盘车箱改型设计

5、为与低压缸脱开的结构形式；3、高中压外缸所有抽汽管道上加装膨胀节（工程自备）,减小抽汽管道对汽缸的推力及推力矩。4、高压进汽管与高压主汽管（导汽管）由法兰联接改为直接对焊结构（已在宣威、信阳d300k机组上采用）。图1.4 汽轮机纵剖面图二 一 般 要 求1. 熟悉技术文件： 承担本机组安装的施工人员，应熟悉制造厂提供的有关技术文件和图纸，特别是“产品说明书”、“部套说明书”、“证明书”、“本体安装及维护说明书”及有关图纸的技术要求。2. 设备保护与清洁： 所有设备到现场后应按要求妥善保存并及时通知厂家代表开箱检查。 设备安装前，安装单位应提前通知制造厂开箱交验人员，按装箱清单，认真检查，清点

6、箱内货物有无损坏、缺件，并认真作好开箱记录，如有缺件，应敦促交验人员及时补供 所有部套及零件，除规定不允许拆卸的部套以外，均应按要求彻底清理（包括外表面及连接部分）使其清洁度达到jb/t4058-1999的要求。清理时，应特别注意。 各疏水孔、档油环的排油孔、各类轴承的油孔、保安部套油口，沟槽等部位，一定要清理洁净、畅通； 精加工表面不允许出现磕碰、拉伤现象，非施工期间应有临时保护措施； 保安部套的滑阀套筒油口、滑阀的凸肩等部位应保持锐角，不许修园。3. 使用专用工具： 对要求用专用工具拆卸的部套，应正确使用专用工具拆卸。 汽缸、转子起吊设备使用前应详细检查有无损伤。 基架、汽缸找平必须使用水

7、连通管装置。 汽缸及通流部件找中心应使用拉钢丝找中。4. 材质检查： 对在高温环境下使用的重要合金零件应进行材质检查。三 本体安装技术说明本 体 安 装 程 序 流 程 图基础与地脚螺栓孔检查基架就位、水平标高调整制作水泥垫块设备安装前的检查和安装汽缸预组装低压缸就位及接配轴承箱预就位低压缸复位轴承箱复位低压缸与凝汽器焊接凝汽器组装就位隔板找中初测通流间隙转子找中高中压缸就位汽缸找中二次灌浆精测通流间隙复查轴系中心常规装配汽机扣盖本体保温主汽管安装与焊接本体其它设备安装靠背轮联接阀门就位属本体交底资料范围不属本体交底资料范围1.基础与地脚螺栓孔检查 本机组采用穿透式地脚螺栓孔，阀门采用悬挂式弹

8、簧支撑结构，地脚螺栓孔位置和形状误差，阀门悬挂梁标高、支吊架位置等将直接影响机组的安装进程和安装质量。安装人员必须按照 “地脚螺栓和预埋件图”（图号：d300n-197000a）认真复查，确认螺栓孔和各预埋件符合图纸设计要求。11 确定汽轮发电机组中心线和凝汽器的纵、横中心线。 以运行平台基础基准线结合基础上地脚螺栓孔实际偏差情况，建立汽轮发电机组和凝汽器的实际中心线，并以此基准线标示出其它相关基准线（如各轴承中心线）。12复核地脚螺栓孔数量及中心位置尺寸。 要求：水平方向偏差不大于2mm，地脚螺栓中心线垂直方向全长偏差不大于2mm，各预埋件偏差不大于10mm。13按“地脚螺栓和预埋件图”和“

9、基架图”（图号：d300n-198000a），标示出各基架实际安装位置，在基架安装面铲除混凝土疏松层，裸露出基础坚实表面。14以实际基准线为准，测量、标记出高压主汽调节阀、中压联合汽阀的安装位置，重点检查高压主汽阀支吊架生根的钢梁的钢材型号和断面，确保钢梁有足够的刚度，其纵、横中心线和标高应符合设计要求；中压联合汽阀弹簧支座加强预埋件应平直无歪扭，确认预埋钢板与混凝土锚固足够。2.制作水泥垫块21 按“基架图”（d300n-198000a）在基础上标示出各基架的纵、横安装基准线。22 按“地脚螺栓与预埋件图”（d300n-197000a），将地脚螺栓穿入基础孔内，下端装入托板与螺帽，上端在靠基

10、础平面处点焊托杆，将螺栓托住。23 按“基架图”，在各基架带“i”标记处，装入埋入销（d300n-198400a001），参见“埋入销装配图”（d300n-198400a）。24 按“基架图”安放各基架，在各“i”孔对应位置处安放垫铁（d300n-198400a003）（工程自备）。并调整埋入销，使其支承住基架。3.1基架水平调整示意图25 调准中低压轴承箱基架水平、标高，使其纵、横水平偏差不大于0.02mm/m，基架上表面标高h=126000.5mm。26 以中低压轴承箱基架标高为基准，调整其余各基架标高。(即调整各箱底调整垫片厚度值) 具体要求为：前轴承箱基架的标高应按主机证明书厂内实际总

11、装值复装，（标高在#1轴承支点处的滑块上测量，前箱基架纵向扬度同#1轴径扬度，在主油泵安装位置上测量），盘车箱基架和低压缸各基架标高按主机证明书1-4-3页“低压缸基架相对标高记录”（厂内装配记录数据）调整。各基架本身纵、横向水平度偏差均不大于0.02mm/m。27安装水泥垫块灌浆模盒，模盒高度略比基架下平面低35mm。安装模盒时不得破坏基架水平、标高。28 浇灌mf-870g灌浆料。浇灌细则详见主机安装维护说明书附录1.2。2.9 提请注意:a基架上、下表面均经过精密加工，属薄件结构，存放时应有防变形措施，吊装时小心轻放，防止碰撞。b利用地脚螺栓调平和下压基架时，不允许使基架发生强制变形。3

12、.基架水平、标高调整31正式浇灌水泥垫块前，应先做试块，试块的强度应符合有关要求(d600b-000122asm)。水泥垫块达到养护期后，拆除模盒，检查每一模块和基础间是否是良好并无间隙地牢固粘合。吊走基架，修整水泥垫块，清除多余料浆，四周倒棱。32 清除基架与水泥垫块结合面料浆，按“埋入销装配图”（d300n-198400a）装入埋入销、。33将各基架复装到水泥垫块上，检查水泥垫块表面与基架表面接触情况，接触面积应大于75%，接触点均匀，且0.03mm塞尺检查不入，如接触不合格，应修磨水泥垫块表面。34按2.5、2.6要求重新调整各基架水平、标高。通过在水泥垫块与基架结合面之间加钢垫片达到前

13、述要求。35前轴承箱正式就位前，必须将套装油管路的外套管与基架上的油管焊好，否则在前轴承箱就位后，此处焊缝的焊接难以实施。36低压缸基架调整合格后，以基架顶面为基准，确认凝汽器的高度，并检查凝汽器壳体上法兰面的平面度。37调整好地脚螺栓伸出高度，将地脚螺栓底部垫板和螺母点焊在一起（详见图d300n-197000a）。4.汽缸预组装（可根据现场施工灵活安排完成） 预组装主要指在基架就位前，分别将基架与对应的前箱、中低压轴承箱和低压后轴承箱、低压外缸提前进行预组装，进行必要的检查或修配，以缩短安装工期。41 前轴承箱与基架预组装411 将滑块复装于前箱底部滑块槽中，滑块与滑块槽接触均匀，总接触面面

14、积不小于75%。把紧工艺螺栓后，结合面用0.03mm塞尺检查不入（此工艺螺栓及自润滑滑块与基架固定的螺栓在轴承箱最终就位后均不必拆卸）。412 将前箱放在基架上，检查滑块与基架上自润滑滑块的接触情况，对应滑块接触应均匀，接触面面积不小于75%。413检查纵向键及压板间隙，符合“主机证明书”中相关要求。42中低压轴承箱与基架预组装421将中低压轴承箱放在基架上，检查箱体底面与基架的接触应均匀，接触面积应不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。422检查纵、横向键及压板间隙应符合“主机证明书”中相关要求。43盘车箱与基架预组装431将盘车箱放在其架上检查箱体底面与基架的接触应均匀，其接触面积

15、应不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。432检查纵向键及压板间隙应符合“主机证明书”中相关要求。44低压外缸与基架预组装（组合位置应在汽机基础基架上）441将低压缸基架放在低压缸台板上，检查彼此接触，要求均匀接触，面积不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。442检查侧基架横键间隙符合主机证明书要求。5. 低压缸接配与就位 本机组基架采用水泥垫块与钢台板结构，为确保低压缸接配后与基架接触的密实性及与低压缸中分面水平与厂内组装的一致性，低压缸前、中、后三段接配只能在其台位基架上进行。51低压外缸接配511接配前清理各段汽缸法兰结合面。在垂直法兰面涂上低压缸结合面密封涂料（正式接配

16、前进行），并在低压缸与基架结合面间涂润滑剂。512分别将低压外缸下半前、中、后三段吊上台位，检查其水平中分面接配处的高低错位情况，复查汽封洼窝法兰的同轴度，垂直法兰面间隙，低压缸与基架的间隙。根据所测汽缸高低差和水平以及与基础的间隙确定调整方案，是修基架下水泥垫块还是加不锈钢垫片，原则上应保证所加垫片最少。513调整汽缸下半各段纵横向水平的方向应一致，使其水平中分面接配处的高低错位量、汽封法兰洼窝的同轴度及垂直法兰面间隙，低压缸与基架的间隙达到主机证明书的要求。514拧紧汽缸下半垂直法兰面的连接螺栓，装好偏心销并点焊牢，检查低压缸与基架间隙应0.03mm塞尺不入（通过调整基架与水泥垫块之间的垫

17、片来消除此间隙。515将上半前、中、后三段吊到下半汽缸上，打入中分面定位销，检查水平及垂直中分面间隙，把紧水平中分面螺栓，复查水平中分面间隙（水平中分面间隙应0.05mm塞尺不入），然后把紧垂直中分面螺栓复查低压缸与基架间隙应无明显变化，合格后将偏心销套按图要求焊牢，同时检查水平中分面间隙应符合要求。516再次检查水平中分面及垂直中分面间隙应合格，检查把紧垂直法兰面螺栓并采取适当防松措施。517低压外缸垂直法兰面密封焊。上半密封焊时，应在紧水平中分面1/3螺栓条件下进行。应有严格的施焊工艺，确保密封焊不造成水平中分面和台板接触面产生不允许的变形。518低压外缸正式就位前，应加装好二次灌浆用灌浆

18、料挡板（混凝土基础上预埋有固定挡板用的铁板）。519 低压外缸外侧密封焊完成后，在各低压基架及键上平面均匀抹上润滑剂（石墨粉或二硫化钼粉），按组装时的纵、横基准线，将低压外缸就位。5110检查、调整低压外缸水平。 低压外缸纵、横向水平应达到主机证明书要求，并与厂内装配记录相比较。5111用力矩为12001500n.m的力矩扳手，均匀地把紧低压缸基架地脚螺栓（螺母采用安装单位自备的对中螺母）。地脚螺栓全部拧紧后，复测汽缸纵、横向水平，应与拧紧螺栓前数据基本一致。52低压内缸就位521低压内缸下半就位前，应先将各抽汽管吊入，就位时必须注意汽缸前后端的安装标记“a”与“b”，机组左手布置时，“a”端

19、在机头侧，“b”端在电机侧；机组右手布置时，“b”端在机头侧，“a”端在电机侧。522调整内缸轴向位置。轴向定位键及调整垫块复位，检查其总间隙符合证明书要求，并复核内缸轴向装配位置尺寸。523复检内缸底部纵向键两侧及顶部间隙符合设计要求。524复核内缸纵、横向水平，满足制造厂要求。525以低压外缸前、后轴承箱内侧油档洼窝为基准，复核内缸与外缸的同轴度。526复装低压内缸猫爪特制螺栓，检查调整垫片间隙和接触应符合证明书要求。53扣低压内缸上半，自由状态下检查中分面法兰间隙情况，把紧1/3中分面法兰螺栓，应达到0.05mm塞尺不入，个别塞入部分不得超过法兰宽度的1/3。6. 中低压轴承箱、前轴承箱

20、预就位 在前轴承箱、中低压轴承正式就位前，应在其底部和导向键上涂上二硫化钼粉或石墨粉，各键去除棱角及毛刺，以保证箱体底面与键的滑动灵活，所有轴承箱与基架之间的纵向键间隙应尽量留在同一侧，不能歪扭，以防止运行时滑销系统卡涩。61中低压轴承箱就位611轴承箱底部设有轴承标高调整垫片，按制造厂装配时的调整垫片数量及厚度在指定位置安放好调整垫片。612轴承箱就位。测量中低压轴承箱后端挡油环加工面至低压外缸前端挡油环加工面开档距离s3。对于在制造厂内整体连装的机组，现场安装时按s3值恢复（一般在设计值范围，即s3=330.5mm）；对于在制造厂内分开装配的机组，制造厂提供l1（高中压转子中压对轮端面至中

21、低压轴承箱后端挡油环加工面的距离）和l2（低压转子中压侧对轮端面至低压轴承箱前端挡油环加工面的距离）值，按s3=l1-l2计算值安装。62前轴承箱初步就位。 就位前确认基架上的回油管已与套装油管上的接管焊好，检查并初调箱体水平满足证明书要求，箱体纵横向水平，纵向水平应与转子扬度基本一致。同时通过移动前轴承箱确认前箱主油泵进回油管与基架上套装油管间隙符合设计要求，并做好标记。利用前箱基架两侧的临时支撑顶住前箱和基架，防止高中压外缸就位前箱发生移位。63初调前轴承箱、中低压轴承箱中心631配研轴瓦套与轴承洼窝接触，各瓦枕垫块接触面积不小于80%，且接触均匀。632测量各轴承座洼窝上、下半偏差，并记

22、录，以此偏差值作为调整轴承座标高的修正值。633以低压外缸前后轴承内侧挡油环洼窝为基准，采用拉钢丝方法初找前轴承箱和中低压轴承箱的左右中心，满足0.05mm。634以#3轴承中分面为基准，采用“水连通”测平仪，测量各轴承垂直方向标高差。要求以#3轴承为基准：#4轴承为0mm，#1轴承为+(1.400.05mm)，#2轴承为-0.3mm。64分别吊入高中压转子、低压转子，检查各挡油环洼窝同轴度，并调整轴承垫块，使其满足“主机证明书”要求。65 检查高中压转子与低压转子联轴节对中情况，并进行调整，先调低压转子，保证两轴径扬度值、油档洼窝中心满足证明书要求，然后以此为基准调整高中压转子，使其水平方向

23、中心偏差及左右张口小于0.02mm，两对轮高低差及下张口值满足主机证明书中1-4节的设计要求。66将前轴承箱基架、中低压轴承箱基架及低压后轴承座基架固定牢靠，不允许产生任何窜位（主要是纵横向）安装低压前后轴承座底部与基架之间的纵向键（含调整垫片），复核s3尺寸应无明显变化。7低压缸复位 由于套装油管外伸较长，必须先将低压缸复位，将#3轴承座的进、回油管弯头装焊好，并与油口法兰预对接后，再复位中低压轴承箱。71为方便中低压轴承箱与低压外缸前端的纵向键定位尺寸s3的调整，建议按工厂装配时s3尺寸制作两块工艺专用垫块。低压缸就位时，轴向前端按垫块尺寸确定低压外缸与中低压轴承箱的轴向位置。横向由前后轴

24、承座底部纵向键定位。72检查低压缸与基架、基架与水泥垫块之间的间隙，要求0.03mm塞尺不入，纵、横向水平与接配时基本一致。8中低压轴承箱、前轴承箱复位、盘车箱就位81轴承箱复位前，按常规要求认真清除箱体、基架、各键槽配合面的污物、毛刺，并涂上二硫化钼或石墨粉。滑块滑动面涂自润滑粉末，使纵向键间隙应留在同一侧。82中低压轴承箱复位时安装好推缸装置.拉缸（安装）过程示意图.推缸（解体）过程示意图83复查箱体纵、横向水平，应与前述调整保持一致，并符合主机证明书要求。84盘车箱就位。按基架上横键就位。检查盘车箱体底面与基架之间间隙应0.03mm塞尺不入。9.转子找中及中低压轴承箱与低压缸前端轴向尺寸

25、s3的复核91转子找中911检查#3、#4轴径扬度，及#3、#4轴承油档洼窝中心应符合“主机证明书”要求。912复查前轴承箱和中间轴承箱油档洼窝相对转子中心，及#1、#2轴径的扬度。913以低压转子为基准，复核中压靠背轮相对低压前靠背轮高差、张口满足“主机证明书”1-4节中的设计要求。图3.2 轴系标高简图92 中低压轴承箱与低压缸前端轴向尺寸s3的复核921在低压外缸找中心合格后，将低压内缸和低压进汽室、正反二级隔板吊入并初找中心；922将高中压外缸就位并初找中心，吊入高压内缸及喷咀室并找好中心；923分别吊入低压转子、高中压转子，按主机证明书中厂内实测定位值，分别定位高中压转子和低压转子；

26、924中低压轴承箱与低压缸前端轴向定位尺寸s3的复核：按主机证明书2-6节图示及附注，分别测量出高中压转子中压对轮端面至中低压轴承箱后端面的轴向尺寸l1，及低压转子前对轮端面至低压外缸前端加工面的轴向尺寸l2，l1与l2之差应为s3值，即：l1-l2=s3。925如s3值超差过大，则需吊开高中压外缸及转子，调整中低压轴承箱轴向位置，并再次复核至合格（重复9.2.1至9.2.4步骤）。926 依次吊走前轴承箱、中低压轴承箱及低压内缸下半，分别拧紧前箱基架、中低压轴承箱基架及低压后轴承箱基架的地脚螺栓，拧紧力矩为12001500n.m，并对螺母施定位焊防松。927按“死点键装配图”（d300n-1

27、98200a），装焊中低压轴承箱基架及低压后轴承座基架死点（可与9.2.6条结合进行）。图3.3死点键装焊简图10汽缸找中心及h梁的安装101高中压外缸就位，分别测量s2、s1值，使其满足主机证明书中2-6节的设计和厂内总装时实际定位尺寸要求。102以高中压转子相对#1、#2轴承油档洼窝中心值为基准，拉钢丝。103调整高中压外缸水平，使其前后横向水平方向一致，各段横向水平差不大于0.1mm/m，纵向水平与高中压转子扬度基本一致，并满足汽缸中心要求（符合出厂记录值）。104调整汽缸与基准钢丝的同轴度，使高中压外缸汽封洼窝中心满足，并符合出厂记录值。105高压内缸就位与找中心 就位前装配好下半特制

28、悬挂螺母，上、下半进汽管，装焊好下半疏水管，准备好高压内缸猫爪用垫片后，将高压内缸下半吊入高中压外缸中。1051调整内缸水平中分面横向水平一致，横向水平差不大于0.1mm/m。1052调整内缸与钢丝同轴度，使内缸测量基准点p3、p4（见主机证明书2-7节）满足，并与出厂记录相符。106安装前轴承箱与高中压外缸之间的“h”梁推拉装置。（该工序放在全部汽缸中心及开档调整完毕后进行）1061将“h”梁安装在高中压外缸上，并装好偏心销套。1062用千斤顶将“h”梁向下预推1mm。1063将“h”梁与前轴承箱联接，联接主要内容为装入销子和偏心销套，在盖缸后焊接拉条。注意前箱与基架相对轴向位置符合6.2条

29、的标记。图3.4 “h”梁安装简图107用汽缸移动工具，使高中压外缸下半和前轴承箱向机头方向移动15mm（见汽轮机本体安装维护说明书2-7-5示意图）。此时，汽缸与中低压轴承箱的轴向定位尺寸为s2+15mm。11.隔板、隔板套及汽封体找中心 隔板、隔板套及汽封体找中心，按合缸、开缸两种状态进行。先在合缸状态按主机证明书2-7、2-8节中要求，测量出高中压缸p1p6（测量点），低压缸p1p4（测量点）的值，然后在开缸状态下，分别测量高中压缸p1p6（测量点），低压缸p1p4（测量点）的值。计算出在开、合缸状态下各测量点的修正值（差值），以此修正值作为其对应隔板、汽封调整中心时的修正值。111高中

30、压隔板、隔板套、汽封体找中心1111合缸找中心 将高压内缸、#1、#2隔板套置于缸内，扣上上半。高压内缸中分面间隙符合要求后，分别拧紧内缸、隔板套1/3中分面螺栓，再扣高中压外缸上半，紧1/3螺栓。 以前轴承箱和中间轴承箱档油环洼窝中心为基准，建立钢丝基准，测量出p1p6各点。1112开缸找中心 将高压内缸、隔板套、汽封体下半置于高中压外缸内，以第11.1.1条的钢丝基准，测量出p1p6各点的a、b、c值，并与合缸状态值进行比较，计算出各点的修正值。 测量、调整高中压各级隔板、汽封，并加上邻近点p点修正值，使其与转子同轴度，符合主机证明书中2-6节中的设计要求，并将最终数据填入主机证明书。11

31、2低压隔板、汽封体找中心1121合缸找中心 将低压内缸、低压进汽室、排汽导流环置于缸内，扣上低压内缸上半、低压外缸上半，分别紧1/3中分面螺栓，检查中分面间隙符合要求。 以#3、#4轴承中心为基准，建立钢丝基准。按主机证明书中2-8节要求，测量出p1p4各点的a、b、c值。1122开缸找中心 以第11.2.1条相同钢丝基准，测量出p1p4各点的a、b、c值，并与合缸状态p1p4各点值比较，计算出各点的修正值（差值）。 测量、调整正、反各级隔板，低压缸前后汽封中心，并加入邻近p点修正值，使其与转子同轴度满足主机证明书2-8节中设计要求，并将最终结果填入主机证明书。113找中心工作是一项十分细心的

32、工作，为减小测量误差，建议在合缸、开缸状态下的测量，由同一个人进行。12. 二次灌浆 由于本机组结构为靠钢台板支承，机组扣盖后联中低对轮时需推动高中压汽缸，为防止移动汽缸过程中出现跑偏现象，建议二次灌浆工序应在汽缸初找通流合格后和各进汽管、抽汽管与汽缸联接工序前进行此项工作。 二次灌浆采用无收缩性水泥。以确保浇灌后汽轮机台板无明显变化。灌浆前应确认低压基架地却螺栓用对中螺栓紧固，且各轴承箱基架已用顶杆紧固。实施灌浆时，各地脚螺栓孔应先灌。灌浆后应有足够的养生期，以保证灌浆质量。 二次灌浆结束、水泥养生符合要求后，应复查轴系中心，根据变化情况进行调整。13高压主汽调节阀和高压主汽管安装 汽缸通流

33、部件找中工作结束后，在高中压外缸合缸状态下及高中压外缸与中低压轴承箱轴向位置为s2时，进行阀门与管道的安装。 阀门与管道的附加重量对高中压缸变形影响很大，过大的附加重量作用在汽缸上，将可能导致汽缸漏汽。因此在对阀门、管道安装时，必须在用临时吊架找正后，装入正式吊架，完成管道负荷转移后，才能正式与汽缸对接焊，为减小管道与汽缸的焊接应力，不允许将管道与汽缸的焊接口作为最终焊接口。131高压主汽阀操纵座、高压调节阀操纵座，高压主汽阀、高压调节阀油动在制造厂内已装配并调整好，在现场安装时，原则上不需要解体。132制作高压主汽调节阀临时刚性托架，将高压主汽阀安装到刚性托架上，按图纸要求调整标高，纵、横向

34、位置及水平。133按电建规及汽轮机本体安装维护说明书中有关要求，装焊高压主汽管，并对焊接区域进行超声波和射线探伤检查，确保焊接区域无焊接缺陷。134安装垂直吊杆、横向拉杆，保证其中心偏装值满足设计要求，具体位置为垂直吊杆上半根部螺母中心。与钢梁焊接部位的焊缝应进行超声波探伤检测，确保无焊接缺陷。垂直吊杆螺纹啮合要有足够长度，并使其上下啮合长度基本相等。135按“高压主汽调节阀装配总图”、本体安装与维护说明书相关技术要求所示，依次组装高压调节阀、高压主汽阀操纵座及油动机。14 中压联合汽阀和中压主汽管的安装 中压联合汽阀安装程序的正确与否，对机组的稳定运行至关重要，现场安装时务必高度重视。一定要

35、做到阀门重量真正落到支吊架上，绝不允许有载荷转移到高中压缸上。此项工作同样要求在通流部件找中结束后，轴向开档s2尺寸校准的条件下进行。141根据阀门结构、重量与安装位置，制作临时刚性支（托）架。142将阀门安装到支架上，按设计要求调整好标高、中心位置与纵、横向水平。143装焊侧面弹簧支架，装焊前应重点检查安装支架用预埋件不得有脱空现象，强度符合设计要求，支架上的托架与预埋件焊接时，应采用对称间断焊，以防止预埋件、托架变形凸起。调整托架，使支撑杆与中压联合汽阀上支承面紧密接触，并保证支撑杆的偏装值。144中压主汽管、再热热段进汽管与中压联合汽阀对接，对接口错位量不大于1mm。145安装中压主汽管

36、恒力吊架。注意检查每个吊点对应恒力吊架的型号，并使恒力吊架的花篮螺母正好处在主汽管横担吊点的上方，保证其运行时不受阻。146在高中压外缸中压进汽处选择一处测量点，测量出该处的纵、横向方向水平值，并记录。147高中压外缸合半空缸，并紧1/3中分面螺栓。148主汽管与汽缸自由对接，错口量不大于1mm。左右中压主汽管同时对称施焊，并用百分表监视施焊过程中汽缸左右、上下变化量不应大于0.05mm。149吊走高中压外缸上半，检查汽缸中分面间隙监测点纵、横向水平的变化情况，如变化较大，调整恒力吊架拉杆，使其纵、横向水平与对接前一致。1410在完成高压主汽调节阀、中压联合汽阀及各抽汽大口径管道的安装对接后，

37、需对转子与汽缸隔板、汽封体的同轴度进行复查。如变化较大，必须进行调整，使其达到主机证明书中的设计要求。15 通流间隙（轴向、径向）的测量与调整 在完成隔板找中，高压主汽调节阀、中压联合汽阀及管道安装焊接工作后。才能进行通流间隙的测量与调整工作。15.1高中压部分的通流间隙测量与调整1511装配推力轴承正、反向的推力调整垫环，将转子推力盘贴紧工作瓦，使转子处于工作位置。1512以调节级叶轮与喷咀室间轴向间隙为100.1mm，左右平行度不大于0.1mm/m为基准，调整好转子轴向定位尺寸。1513测量出中压转子靠背轮端到中低压轴承箱后端加工面的轴向尺寸l1，并记录。1514用斜平尺测量通流部分所有动

38、、静之间轴向间隙，按左、右测量两组数据，同时注意危急遮断器飞环应处于水平位置。建议用压铅丝法测量径向通流间隙。如超出设计值，应调整。152低压部分通流间隙的测量与调整1521以低压正、反向二级转子叶轮与反向第二级隔板的轴向间隙为190.1mm，左右平行度不大于0.1mm/m为基准，同时反向第一级隔板槽与反向二级隔板槽装配间隙为1750.1mm，调整好低压转子轴向定位尺寸。1522测量出低压转子前靠背轮端面到低压前轴承箱加工端面的轴向尺寸l2，并复核l1-l2是否等于s3，如超过0.5mm，则必须调整低压内缸的轴向位置，以使s3满足设计要求，以保证中低压对轮联接后，高中压转子、低压转子的轴向定位

39、尺寸均满足设计要求。1523用斜平尺测量低压部分所有动、静部分轴向间隙，按左、右测量两组数据。可能贴胶布法测量径向通流间隙，调整通流间隙，使其达到主机证明书3-3节中的设计要求，并填写最终记录。16主油泵安装 本机组主油泵转子与汽轮机高中压转子采用刚性联结。在厂内连同转子一起进过高速动平衡，并与高中压转子联装发往现场。因此建议主油泵安装与隔板找中心工作同时进行。161检查主油泵调整垫片与底座、主油泵壳体底面的接触情况，接触面积不小于80%，拧紧螺栓后，应0.03mm塞尺检查不入。162主油泵壳体找中心 以#1、#2轴承油档洼窝中心为基准，建立钢丝基准，检测主油泵前端轴承座洼窝与后端油封洼窝，调

40、整主油泵壳体，使其，。163检查、调整叶轮与壳体轴向位置 将高中压转子吊入汽缸内，推力盘贴紧推力瓦，按主机证明书中2-10节要求检查、调整。保证叶轮与壳体前端间隙不小于16mm，后端间隙不小于13mm。并按“m109-511000a”总装图要求，检查浮动轴承密封环间隙。164装配前端浮动轴承 按“m109-511000a”中要求，均匀对称旋入左端盖固定螺栓、压缩弹簧，检查每只弹簧压缩应达到1.351.65mm，即满足了浮动轴承的装配要求。165测量前端浮动轴承的左、右偏移量 将百分表头压住左端盖，然后用铜棒在百分表对面敲动左端盖，测量出浮动轴承位移量，要求移动量不小于1.2mm。17.常规装配

41、 常规装配的目的：在通流间隙复检合格后，正式盖缸，对汽轮机本体内的所有部套进行一次彻底清扫，经确认清扫合格后，再进行复装和扣盖。 有以下几点需注意：a).用压缩空气认真吹扫汽缸缸体内和隔板下半、汽封体下半，确保缸内无任何杂物或工具，确认汽缸猫爪与隔板套上悬挂销螺栓已全部拧紧。确认隔板汽封槽底部是否有平衡蒸汽孔（3-5）及此小孔是否畅通。b).用压缩空气吹扫低压喷水管和喷头后，复装好喷头。c).检查、清点缸内部件上螺钉、螺母应该锁死冲铆的都已完成，保证无遗漏。d).确认低压汽封体垂直法兰面与低压缸结合面涂有密封涂料。e).对轴承支承面、球面，进排油管孔用压缩空气彻底扫尽，轴承箱用面粉团粘净。支持

42、轴承装入相应的轴承箱内，但推力轴承不必装入。171在完成清扫、检查和必要的准备工作后，将高中压隔板、汽封、低压进汽室、低压隔板与低压前后汽封体分别装入高中压汽缸和低压缸内相应位置后，吊入高中压转子，用高中压缸推拉专用工具，将高中压缸连同高中压转子向前推移15mm，最后吊入低压转子。此项工作完成后，应对高中压缸下半与低压缸下半临时封闭，防止异物掉入汽缸内，危及机组安全。18机组盖缸181 机组盖缸前，检查高压内缸与外缸顶键和底键间膨胀间隙5mm，汽缸与隔板或隔板套间膨胀间隙1.5mm，喷嘴室进汽口压圈与汽缸间膨胀间隙10mm。182机组盖缸前对缸内所有部套进行清理，确认缸内部套装配齐全，紧固件安

43、装牢靠，并已采用合适的防松措施，缸内各部套洁净、无异物并经过适当润滑后即可进行正式盖缸。盖缸时使用的中分面密封胶质量应可靠，涂层应均匀。183盖缸前应通过有认证资格的质检单位验收。19.靠背轮联接及铰孔191在盖缸后复查轴系中心变化情况并调整，再次复查确认轴系中心误差达到合格范围的最小值后，并在确认联对轮前一切应完成的安装与调整工作已经结束，方可进行转子对轮铰孔和连接192靠背轮对接1921对轮联接的原则是：首先进行轴系中心复查，合格后进行对轮联接，联接时应调整两对轮螺孔位置，同时两对轮上下无高差，左右无偏移，上下左右均无张口，各联轴器孔无错位，即同轴联接。1922穿入联轴器临时螺栓（直径比对

44、轮孔小0.05mm）。1923在合适位置，分别安装四支百分表，监视高中压缸移动情况与高中压转子的移动情况。并设法将低压转子固定死，防止拉动高中压转子时，低压转子发生相对位移。1924用推拉工具，缓缓推动高中压缸向后移动，同时把紧靠背轮临时螺栓，使高中压转子也缓缓向后移动，保证汽缸移动与转子移动同步，直至两靠背轮端面紧密贴合。1925复测高中压转子的和低压转子的定位尺寸，即l1和l2。193转子联接工作完成后，装上各支持轴承上半，配准轴承顶隙与轴承盖紧力。装配好推力轴承，并配准其推力间隙。194安装高中压外缸后猫爪与中低压轴承箱横键间的调整垫片。195对轮铰孔是一项精细的工作，应谨慎操作确保铰孔

45、的光洁度、直线度和圆柱度。螺栓孔如有错位，必须先处理错位，再进行铰孔。对轮螺栓与孔配合部分的直径严格按装配间隙要求一对一配磨，穿装螺栓时应在内孔和螺栓表面涂抹适量优质猪油或其它符合要求的润滑剂。四 辅机安装注意事项1凝汽器现场组装1.1凝汽器结构及特点概述 n-17000型凝汽器是东方汽轮机厂为黔北#1#4机、安顺电厂#3、#4机设计、生产的300mw汽轮机最主要的配套辅机之一。该凝汽器为双排并列式两流程蒸气凝结装置，额定冷却面积为17000米2，装配完后总长达14.415米，宽10.15米，高11.47米，不算凝汽器所配挂的其它辅机（如低压加热器、减温减压器、疏水扩容器等）且内部无水时重量达

46、392t，除去冷却铜管后的净重也达到了249t以上。如此外形尺寸和重量的设备由于受到铁路运输和极限许可尺寸的限制，根本无法在制造厂内整体组合发往电厂，只有在电厂现场实施组合。凝汽器按组成结构区分，大致可分为壳体、喉部和支承联接结构三大部分，其中壳体部分又包括水室、中间管板、冷却水管等主要部件；喉部部分包括各级抽、送、回汽管道等；支承联接部分包括支座与单波膨胀节等。如果按其对热膨胀补偿的不同结构型式来区分，又可分为刚性与柔性两大类。所谓刚性类，也就是喉部与汽机低压缸之间的联接形式为直接对焊形式，支座采用弹簧支座支承凝汽器运行重量且缓冲热膨胀的这一类；而柔性类，就是指喉部与汽机低压缸之间增加一个特

47、制的单波膨胀节过渡，支承则采用有一定自由度的滑动滑块式的滑动支座，其中单波膨胀节与滑动滑块共同承担汽机运行过程中的受热膨胀补偿任务。柔性方式较之刚性类具有热膨胀补偿更有效和运行更加安全可靠等优点。黔北、安顺电厂的n-17000型凝汽器即为柔性类。1.2现场凝汽器的组装方案凝汽器在电厂现场的组装工艺受多方面因素影响，其中最主要的影响因素就是厂房空间，施工周期安排、人员配备情况及辅助设施（也就是诸如起重、工位器具等），因此，不同的现场情况会采用不大相同的组合方案。但根据我们到目前为止所参与的几十项工程现场凝汽器的组合经验，归纳起来有以下几种方案。1）：就地整体式组合方案，也就是说直接在凝汽器支承基

48、础上由下至上逐级砌墙式组装方法；2）：在外装配、拖拉就位式组合方案，也就是在厂房外某一适当位置将凝汽器大部分或者全部组装好，再将其拖拉就位于凝汽器支承基础上的组装方法；3）：搭设两处装焊平台，在凝汽器支承基础上的平台进行凝汽器壳体的组装和焊接，而另一处平台同时进行凝汽器喉部的拼板和组焊，然后将已组装完工或绝大部分完工的喉部悬挂于机窝漏斗顶部的工艺方案；4）：第四种方案就是综合式的组装方案，在此不作详细介绍。 以上介绍的几种方案均是已有电厂采用过的且获得成功的凝汽器组合方案。至于选用什么样的方案，则因地而异，需综合多种因素来作出选择。1.3黔北、安顺电厂凝汽器的现场组合工艺。1.3.1平台准备

49、良好的装配平台是凝汽器顺利装配的基础，也是确保凝汽器装配最终质量的关键。 平台可在凝汽器支承基础上铺设，也就是在水泥支座找平，预埋件一次灌浆后，用槽钢或工字钢在支座平台上制作成井字形框架，底部与地平间同样用型钢加固，使平台强度和刚性足以承受凝汽器自身重量，平台上平面的平面度不大于3mm。平台板可借用凝汽器自身底板。 另外，为缩短组合周期，在可能的情况下，在厂房a列外侧再搭设一个平台，用于一些拼板工作或喉部组合时使用。此平台同样为型材框架式结构，平台板用厚度为1012mm的经过校平的钢板即可，同样，平台的平面度要求小于3mm。1.3.2工装制备现场组合时需要制备如下简便工装。1.3.2.1管孔找

50、正堵头 为找正端管板与中间管板的管孔同心度， 我们需制作一组到四组堵头，堵头结构可采用如下形式。68540与孔配合1.51.3.2.2固定螺杆 用于中间管板组装时找正调整位置并临时固定用，结构为双头长螺杆，长度不小于2米。1.3.2.3叉口找正固定板条 即20、宽80100mm的长板条，主要用于热井底部支承中间管板的管子的叉口装配对正用。1.3.3其他常用工装器具如千斤顶、葫芦、粉线、细钢丝、焊机、校正工具等。1.3.4现场组合工艺流程1.3.4.1凝汽器底板各块吊装、拼对。要求板间错牙小于0.5mm，平面度小于3mm，坡口对齐，然后加装防止焊接变形的拉筋，焊接，焊后校平。1.3.4.2拼焊前

51、、后端管板。前、后端管板各有4块，拼焊时须按图纸编号进行配对。同时，应用定位销定位，并采取措施防止焊接变形。拼焊完后按图进行无损检验。1.3.4.3在底板上划支撑叉管等的装焊线（此时必须找好凝汽器中心，以防影响凝汽器与低压缸的接配），然后分别按划线位置装焊。1.3.4.4在底板上划前、后端管板的装焊线，划线时同样必须找好凝汽器中心，以防影响凝汽器与低压缸的接配。1.3.4.5将前、后端管板吊装就位，找正前、后端管板的管孔同心度；找正前、后端管板面与底板面的垂直度；对角线拉粉线找正，不允许出现棱形。检验合格后固定。1.3.4.6将中间管板逐块吊装就位，从紧靠端管板的中间管板逐步向中间进行，且逐块

52、找正管孔同心度，此时的管孔找正以端管板管孔为基准。用拉杆临时固定。1.3.4.7所有中间管板、端管板管孔同心度的精确找正。中间管板固定，长支撑杆及中间管板焊接（点焊）。1.3.4.8以上联体加强刚性，各种检测、记录后，焊接至设计要求焊缝的1/31/2左右。1.3.4.9侧板、各挡板（水、汽）及支撑叉管装配、点焊、加固。1.3.4.10检测后焊至设计要求的3/44/5左右。挡板焊完。1.3.4.11根据实际情况，若此时喉部已装焊好，可将单波膨胀节和喉部一并悬吊入机窝顶。1.3.4.12总体检验：包括长度尺寸、棱形度、壳体开口对角线、管孔同心度。检测后记录，并经相关单位签字认可。1.3.4.13焊

53、接。1.3.4.14拆拉筋,清理焊接残余物。1.3.4.15焊缝检验(含煤试),总体检验（见1.3.4.12）。1.3.4.16穿、胀、切管、管口翻边。1.3.4.17端管板等防腐处理。1.3.4.18吊前、后水室，将前、后水室就位，水室与地面间可用千斤顶等工具支撑。1.3.4.19喉部与壳体间合口、修配、装焊。1.3.4.20单波膨胀节与喉部装焊及焊缝检验。1.3.4.21整体顶升与低压缸接配（抽、送、回气管道接配），拆底部平台，装支座，灌浆等。1.3.4.22灌水试验并见证，移交等。 说明：喉部的组合在此未加说明。低加何时穿入视实际情况由安装公司定。1.3.5要求1.3.5.1两端管板外侧

54、面间长度尺寸应为设计尺寸的 -100 范围内。不允许上偏差。1.3.5.2各开口拉对角线，长度差小于10 mm。1.3.5.3各管板面与底板面间垂直度误差小于5mm。1.3.5.4穿管前管孔中心线同轴度误差小于1。1.3.5.5焊接按设计要求。1.3.6其他要求及说明1.3.6.1凝汽器在现场的组合工程是一项复杂的而且十分重要的工程。同时，影响组合最终质量的因素较多；撇开主观因素，其中相当重要的客观条件就是焊接问题，装配质量再高，没有合理可行的焊接措施作后盾，可能造成难以预料的后果。因为它是我们凝汽器组合的最终实现工序，它的成败对整个工程是有严重影响的。因此，我们要求施工部门针对凝汽器各部位情

55、况制订出具体的施工措施。编制出不同接头、不同焊接位置、不同母材及不同结构刚性条件下的焊接施工工艺规程，对焊接材料选用，工艺措施及参数，控制焊接变形等诸方面加以控制。常用的防止焊接变形方法不外乎那么几种，一是控制线能量也就是控制焊条规格进而控制焊接电流，减少热量，二是刚性加强，三是预先反变形。1.3.6.2过程跟踪监检。2抽汽止回阀气动控制系统2.1安装前应对系统中所有管道进行酸洗磷化处理，安装时尽量不采用对接焊缝，焊接完后必须用干净的压缩空气冲洗后再接入控制系统，以确保系统清洁度要求。2.2 应特别注意检查该系统内各节流孔板的安装情况，务必按我厂的系统图要求进行。2.3建议气动控制系统的各电磁气动阀最好采用分散布置，即接近各自抽汽逆止阀。3.自密封系统自密封系统所用的各调节阀体、执行机构、调节器、定位器等元件已整定调整好，现场不需要拆卸。 低压前后轴封供汽温度调节站的布置，应尽可能使接往前后轴封的管路对称，管道