机械专业毕业设计说明书 中等复杂零件加工和运用夹具设计原理

1、第一章 设计任务概述1.1 设计的主要内容机械加工毕业设计是在学院机械制造工艺学(含机床夹具设计)和所有专业课之后进行的,是对所学课程的一次深入的综合性复习,也是理论联系实际的训练。设计的任务是根据所给定的零件图，确定合适的加工机床、刀具、切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案；绘制零件图一张、毛坯图一张、编制工艺过程卡，数控加工工序卡，编写数控加工程序，撰写设计说明书。要求我们能综合运用机械制造工艺学中基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件的工艺程度零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定加工方案。同时也是

2、熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后从事的工作打下良好基础。1.2设计的指导思想1保证零件加工质量2适当采用数控加工条件能显著提高生产效率和精度。3降低生产成本，适应性强。4工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。5结合零件的结构特点，选择相应的工艺装夹设备，便于提高精度和生产效率。 第二章 零件的分析2.1零件的作用该零件是端盖，属于盖体类零件。它的作用是支撑、密封。2.2零件材料及热处理分析零件材料为ht200，属于指的是最低抗拉强度为200mpa的灰铸铁，抗拉强度和塑性低，但铸造性能和减震性能好，主要用来铸造汽车发动机汽缸、汽缸套、车床床身等承受压力

3、及振动部件。较高强度铸铁，基体为珠光体，强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性也良好；铸造性能较好，需要进行人工时效处理。热处理的安排 热处理分为两大类： 预备热处理：目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理做好组织准备。一般安排在精加工之前。常用的方法有退火、正火、时效和调质等。 最终热处理：目的是提高材料的强度和硬度。常用的方法有：淬火、渗碳淬火、渗氮淬火等。 我们先对毛坯进行时效热处理然后再进行加工2.3 生产纲领和生产类型企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。零件的生产纲领还包括一定的次品和废品于率。生产类型的划分主要由生产纲领决定，不同生产类型采用的制造工艺，工装设

4、备、技术措施及经济效果不同。此零件5000件是大批量生产，精度要求较高可以在普通机床上难以加工2.4零件的工艺性分析该零件的加工表面有：该零件图形结构较为复杂，主要部位为几个孔的加工，后续加工考虑则需以它为加工精基准，因此它的加工需要用车床（ca6140）加工，加工整个底面。底盘上面为两圆柱，也需车削加工，加工比较简单，但需要专用车夹具。接下来就是各孔系加工，所有孔先一起在车床上(ca6140)加工，用内孔车刀加工；精加工孔系加工就选在钻床上z35。主要加工孔隙为：底盘面上两16和9深6和5和7的孔加工，底盘上面凸台为高32m27的圆柱和高7的凸台，凸台32通孔20。螺纹加工：凸台32端面上有

5、m27的外螺纹。整个零件整体尺寸为：84.765632.技术要求：整个零件及加工的尺寸精度要求最高级为7级，主要为：16h7，20h7等，其他孔均为8-9级即可。表面粗糙度：最高为两5孔的粗糙度0.8um,其次就是两16h7的内孔表面粗糙度皆为1.6um，底面和20h7的表面粗糙为3.2um，其余像m27的螺纹，7，9深6的孔等加工部位粗糙度皆为3.2um。其他未注的非加工部位表面粗糙度皆为6.3um。最后就是热处理：零件毛坯出炉之后就必须经过人工时效处理，以此消除铸造过程中的内应力及其它不利于加工的因素。由以上分析可知，在车床上加工精度要求很难达到，还有装夹的原因，因此考虑在铣床上加工平面、

6、加工中心加工其他，在加工孔时必须使用专用夹具，保证它们之间的位置精度和尺寸精度要求。且在加工过程中容易受到切削力、切削热和夹紧力的影响而产生变形，减少切削力与切削热的影响，粗、精加工应该分开进行；使粗加工产生的变形在精加工之前得到矫正。第三章 毛坯的选择毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。3.1确定毛坯类型1.毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中

7、获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。该零件体的材料为ht200，考虑到材料的强度和塑性都较好，所以选择砂型铸造。3.2确定毛坯各表面的加工余量加工时如果余量留得过大，不但浪费材料，而且增加机械加工劳动量和生产工时。使生产成本增高，余量留得过小，一方面使毛坯制造困难，另一方面在机械加工时也常因余留得过小而迫使用画线找正等方法，不仅增加了生产工时，而且还有可能造成废品，因此，必须合理的选择加工余量。零件的材料为ht200，对于图纸的要求使用砂型铸造，毛坯（铸件）图是根据产品零件设计的，经查金属机械加工工艺人员手册，上端面留4mm的加工余量、下端面

8、留3mm的加工余量。3.3毛坯图（见附录：毛坯图）。第四章 工艺路线拟定4.1 定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证加工质量提高，提高生产效率。否则，就会使得加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。1、设计基准 在零件图上用以确定其他点、线、面位置得基准称为设计基准。由零件图分析，该零件的设计基准为的16h7轴线和下端面。2、定位基准 工件加工定位基准的选择与工艺过程的制定有关系。因此在选择定位基准时要多考虑几种方案加以比较，使之符合工艺要求，提高加工精度，保证产品质量.（1）在选择粗基准时，以保证其他各加工表面又足

9、够的加工余量为重点，保证不加工面的尺寸、位置符合图纸要求。因此选择原则是：综上所述：粗基准的选择 根据该零件的结构特点、重量轻，比钢的硬度低，加工难度要增加，但是该材料易于加工磨合与铸铁类似，因此，对零件要以上端面做定位加工下端面，以下端面及16h7定位加工上端面。（2）对于精基准的考虑重点是如何减少误差、提高定位精度和安装方便，最限度保证零件的加工精度，一般应遵循下列几个原则：一、基准重合原则，应尽可能选择设计基准作为定位基准，特别是在一个零件的最后加工阶段，为保证精度避免因基准不重合而引起定位误差。二、基准统一原则，各工序间应尽可能采用同一基准来加工零件各表面，提高各表面间的位置精度。三、

10、互为基准原则，适用于一个零件中两个表面相互位置较高，四、有些精加工工序加工余量小而且均匀时，常以加工面本身作为精基面。综上所述：精基准的选择 加工后的16h7的轴线和下端面为精基准，符合基准重合的原则。但设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。4.2加工方法的确定要加工的表面要加工的表面表面粗糙度加工方法及阶段端盖下端面自由公差ra3.2精车、粗车端盖上端面自由公差ra6.3以底面为基准粗车上端面16h7it7ra1.6钻、半精车、精车160+0.01820h7it7ra1.6半精车、精车160+0.018盲孔it7ra1.6钻、半精车、精车67孔自由公差ra6.3钻69深6mm自由公差

11、ra6.3钻25自由公差ra1.6配作切退刀槽自由公差ra6.3车 4.3 工序的安排1、加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备,人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。a、 粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如上下端面、16孔等。b、 半精加工阶段：介于粗加工和精加工的切削加工过程，完成一些次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好

12、准备。c、 精加工阶段：其任务是保证各只要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，使各主要表面达到规定的质量要求，如上端面精加工部分。2、基面先行原则该零件进行加工时，需将下端面和16h7内孔先加工，再以它们为基准来加工，因为上端面和16h7内孔是为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。3、先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。4、先主后

13、次该零件上加工表面可分为主要加工表面和次要加工表面，主要加工表面如下端面16h7、16h7盲孔的内孔表面、m27外圆柱面，次要加工表面如7内孔、9内孔、20h7内孔、上端面，对整个工艺过程影响较小的表面，先要加工主要表面，再以主要表面定位加工次要表面，因此一般主要表面最终精加工安排在工艺过程最后。5、先面后孔对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于此零件来讲先加工16h7，做为定位基准再来加工20h7的孔。4.4 工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加

14、工集中在少数几道工序内完成，每道工序加工内容较多，使总工序数减少，这样就减少了安装次数，减少了机床数量，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床设备及工艺装备简单，调整和维修方便，工人掌握容易，生产准备简单，易于产品更换。综上所述：考虑到该零件在加工过程中易变形，所以采用工序分散。辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒菱角，清洗，检验等。4.5 热处理工序的安排热处理，可以提高材料的力学性能改善金属的切削性能及消除内应力

15、，而热处理工序的安排，常根据零件的技术要求和材料的性质，合理的安排。热处理工序安排得是否恰当，对保证零件的精度、保证零件加工的顺利进行、保证零件机械性能有着重要影响。常用的热处理工序有：退火、正火、调质、时效、淬火、回火、渗碳、碳氮共渗等。按热处理的目的，可分为预备热处理、消除残余应力热处理、最终热处理。预备热处理是为了改善材料的切削性能，消除毛坯制造时的残余应力，改善组织；最终热处理是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性，常安排在精加工工序之前通过分析零件图，考虑到该零件材料在加工中容易变形，因此进行一次时效处理即能满足加工要求，时效处理是为了释放夹紧力和变形，改善加工性能。4.6 拟定加工工艺

16、路线制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工具，并尽量使工序集中来提高生产效率,但前提是保证产品质量。除此之外，还应考虑经济效果，一便降低生产成本。根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：工艺路线一工序05 备料 铸造毛坯工序10 车下端面 安排时效处理工序15 车上端面 工序20 钻两孔160+0.018至工序25 粗车、精车m27外圆 安排时效处理工序30 钻6个孔7通孔至，钻6个9的台阶孔至工序35 扩6个孔7通孔，锪钻7个9

17、的台阶孔工序40 扩钻、精镗16h7、20h7、16h6盲孔倒角工序45 检验、入库工艺路线二工序1铸铸造、清理、时效工序2车以底面为基准粗车上端面，切退刀槽3mm；m271.5；钻、半精车、精车160+0.018及200+0.021 以上端面及孔160+0.018为基准，车下端面、钻、半精车、精车160+0.018盲孔工序3钳钻67孔；锪69深6mm；配作25工序4检检验、入库综上所述；两个工艺方案的比较在于方案一基本采用普通车床来加工平面，扩孔的方法加工孔，而方案二则采用车床加工平面，车床加工孔，两者比较，二方案中考虑粗精加工分开，去内应力，且考虑设计基准，使加工尺寸更准确。采用扩孔的精度

18、更好。还有工序集中和工序分散，从零件本身来考虑，不对称不规则，尽量把工序集中、考虑装夹和夹具，采用钻、扩孔会减少装夹次数把可以工序稍微集中下，提高效率。通过分析，优化的方案如下：工序1 备料 铸造毛坯工序2 车下端面 安排时效处理工序3 车上端面 工序4 钻两孔160+0.018至工序5 粗车、精车m27外圆 安排时效处理工序6 钻6个孔7通孔至，钻6个9的台阶孔至工序7 扩6个孔7通孔，锪钻7个9的台阶孔工序8 扩钻、精镗16h7、20h7、16h6盲孔倒角工序9 检验、入库第五章 零件加工工序设计5.1 05号工序设计设计内容： 铸造毛坯采用硬模铸造5.2 10号工序设计设计内容：热处理

19、退火到90-150hbs5.3 15号工序设计设计内容： 铣左端面5.3.1 加工设备的选择 因为本工序只要粗铣平面且加工精度不高，为节约生产成本，所以选择普通铣床x51，该铣床的参数如下：x51普通铣床参数主轴孔锥度7：24主轴孔径25主轴转速65-1800工作台面积1000250工作台最大行程:(mm)（纵向）手动/机动620/620工作台进给量（mm/min）纵向35-980（横向）手动/机动190/170横向25-765（升降）手动/机动370/350升降12-380工作台快速移动速度(mm/min)纵向2900工作台t型槽槽数3横向2300宽度14升降1150槽距50主电动机功率（k

20、w）4.5主轴转速（r/min）65、80、100、125、160、210、255、300、380、490、590、725、945、1225、1500、1800工作台进给量（mm/min）纵向35、40、50、65、85、105、125、165、205、250、300、390、510、620、755、980横向25、30、40、50、65、80、100、130、150、190、230、320、400、480、585、765升降12、15、30、25、33、40、50、65、80、95、115、160、200、290、3805.3.2 工艺装备选择1）工装夹具：三爪内卡盘2）刀具 可转位面铣刀

21、刀盘直径100刀具材料：高速钢 z=63）量具 游标卡尺 规格0.02mm5.3.3 工步顺序的确定1）粗铣左端面5.3.4 加工余量的确定粗铣左端面 z=3mm5.3.5 工序尺寸及其上下偏差粗铣左端面工序名称工序余量公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差粗铣3it1252520.2毛坯455555.3.6 切削用量的选择与确定1）粗铣左端面：=100m/min f=z=60.1=0.6mm/r =3mm由此可算出：n=1000*/*d=318r/min按机床选取n=300 r/min所以实际切削速度为=*d *n/1000 =94.2 m/min=nf=3000.6=180mm/minpc=fc

22、*vc/60000= kc*f*vc=800*3 *0.6*100/60000=2.4kw4.5*0.8=3.6kw它的功率小于机床x51的主轴的最大功率，所以能在这机床上完成这一步。5.4 20号工序设计设计内容：铣液压泵盖右端面 粗、精铣66的外圆柱面和尺寸24的右台阶面及倒角c15.4.1 设备的选择 由于该零件属于薄壁件，且材料较软，切削加工中容易产生变形，所以采用vdl-1000立式加工中心来进行加工，该机床参数如下：华中世纪星dvl-1000 fanuc vdl-1000立式加工中心主要技术参数1.工作台规格（长宽）mm 11205602.工作台最大载重kg 7503. x坐标行程

23、mm 10204. y坐标行程mm 5605. z坐标行程mm 6006.主轴中心线到立柱正面距离mm 6297.主轴端面至工作台上平面距离mm 1357358. x、y、z切削速度mm/min 1100009. x、y、z快速进给速度m/min 24/24/1810.主轴转速范围r/min 458000（选配可达10000）11.主轴锥孔 no.40 (7:24 )12.主轴功率kw 11/7.5 (70.5/47.7nm) fanuc 8/8000 15/11 (95/26.3 nm) fanuc 12/10000 15/11(79/52.5nm) fanuc 12/8000 11/7.5

24、 (73.9/49.4nm) 大连电机13. x、y、z伺服电机功率kw 3/3/4 （fanuc，电机）2.5/2.5/2.5 (fanuc，电机) 1.9/1.9/2.7 (大安伺服电机)14.刀库容量 20把(斗笠式)，24把(刀臂式,选配)15.刀柄 bt4016.刀具最大重量kg 717.刀具最大直径mm 100/150 (邻空)-斗笠式78/150 (邻空)-刀臂式18.换刀时间（刀对刀）s 68 (斗笠式)，1.5(刀臂式)19.工作台t型槽（槽数槽宽槽距）mm 51810020.定位精度mm（国标） x：0.025 y、z：0.02021.重复定位精度mm（国标） x：0.01

25、0 y、z：0.00822.数控系统 fanuc 0i-md 23.气源压力mpa 0.60.824.机床轮廓尺寸（lwh）mm 29002280250025.机床重量kg 70005.4.2 工艺装备的选择1）工装夹具：由于该零件两面有一对平行平面，中间有个中心孔，所以采用平口虎和销钉装夹2）刀具40立铣刀刀片材料：高速钢 四齿3）量具游标卡尺 规格0.02mm5.4.3 走刀路线的确定（见附录走刀路线图）5.4.4 工步顺序的安排1) 铣液压泵盖右端面 2) 粗铣66的外圆柱面和尺寸24的右台阶面3) 精铣66的外圆柱面和尺寸24的右台阶面及倒角c15.4.5 加工余量确定铣液压泵盖右端面

26、 z=3粗铣66的外圆柱面 2z=5精铣66的外圆柱面 2z=1粗铣24的右台阶面 z=2.5精铣24的右台阶面 z=0.55.4.6 工序尺寸及其上下偏差的确定1) 铣液压泵盖右端面工序名称工序余量（双边）公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差粗铣3it1249490.15毛坯352522) 粗、精铣66的外圆柱面工序名称工序余量（双边）公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差精铣1it116666-0.030 -0.194粗铣5it12待添加的隐藏文字内容16767-0.030 -0.194毛坯672722) 粗、精铣尺寸24的右台阶面面工序名称工序余量（双边）公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差精铣0.5

27、it944440 -0.2粗铣2.5it1044.544.50 -0.2毛坯347475.4.7切削用量的选择与功率的较核1) 铣液压泵盖右端面 =100m/min f=z=40.15=0.6mm/r =3mm由此可算出：n=1000*/*d=796r/min=nf=7960.6=478mm/minpc=fc*vc/60000=kc*f*vc/60000=800*3*0.6*100/60000=2.4kw7.5*0.8=6kw它的功率小于机床dvl-1000的主轴的最大功率，所以能在这机床上完成这一步。2) 粗铣66的外圆柱面和尺寸24的右台阶面=100m/min f=z=40.15=0.6m

28、m/r =2.5mm由此可算出：n=1000*/*d=796r/min、=nf=3000.9=270mm/min3) 精铣66的外圆柱面和尺寸24的右台阶面及倒角c1=150m/min f=z=40.1=0.4mm/r =0.5mm由此可算出：n=1000*/*d=1194r/min、取个1150 r/min所以实际切削速度为=*d *n/1000 =144.4m/min=nf=11500.4=460mm/min5.4.8编写数控加工程序（见程序清单）5.5 25号工序设计设计内容：精铣液压泵盖左端面 铣24的左台阶面5.5.1 设备的选择 x515.5.2 工艺装备的选择1）工装夹具：三爪内

29、卡盘2）刀具：1 可转位面铣刀刀盘直径100 刀片材料：高速钢 z=62 25的高速钢立铣刀 三齿3）量具游标卡尺 规格0.02mm5.5.3 工步顺序精铣液压泵盖左端面 铣24的左台阶面 5.5.4 加工余量液压泵盖左端面 z=1mm24的左台阶面 z=2mm5.5.5 工序尺寸及其上下偏差的确定精铣液压泵盖左端面工序名称工序余量公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差精铣0.9it948.148.10.05粗铣1it1049490.1524的左台阶面 工序名称工序余量公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差铣2it1014140.06毛坯216165.5.6 切削用量的选择与功率的较核1）精铣液压泵盖左端

30、面=150m/min f=z=60.1=0.6mm/r =0.9mm由此可算出：n=1000*/*d=477r/min按机床选取n=450 r/min所以实际切削速度为=*d *n/1000 =141.3 m/min=nf=4500.6=270mm/min2）铣24的左台阶面 =100m/min f=z=30.1=0.3mm/r =2mm由此可算出：n=1000*/*d=796r/min根据机床取n=725 r/min所以实际切削速度为=*d *n/1000 =91 m/min=nf=7250.3=217.5mm/min5.6 30号工序设计设计内容：扩20的通孔至235.6.1加工设备的选择

31、 z35 参数如下最大钻孔直径 50mm主轴孔锥度 莫氏5号摇臂立柱最大回转角 360度主轴中心至立柱母线距离 450-1500mm主轴的最大移动距离 （手动或机动）350mm主轴端面至工作台距离0-1000mm主轴箱水平最大移动量 手动1050mm主轴转速34、42、53、67、85、105、132、170、265、335、420、530、670、850、1051、1320、1700进刀量 0.03、0.04、0.05、0.07、0.09、0.12、0.14、0.15、0.19、0.20、0.25、0.26、0.32、0.40、0.56、0.67、0.90、1.25.6.2工艺装备的选择1）

32、 工装夹具：平口虎钳2）刀具：23高速钢扩孔钻 l=230 d=23 l=115 3)量具： 游标卡尺 （规格0.02mm）5.6.3 工步顺序扩25.5的通孔至235.6.4 加工余量的确定扩25.5的通孔至23 2z=3mm5.6.5 工序尺寸及其上下偏差的确定工序名称工序余量公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差钻3it112323+0.2 0毛坯5.52020 5.6.6 切削用量的选择与功率的较核 钻孔23mm，利用钻头进行扩孔时，其进给量和切削速度与同样尺寸的实心孔时进给量和切削速度的关系 f=（1.2-1.8）f钻 v=（12-13）v钻 查表f钻=0.56 mm/r v钻=19.25

33、 m/min 由于加工材料是铝合金 切削速度为铸铁的3倍左右 v钻=19.253=57.75 m/min则f=1.35 f钻=0.76 mm/r =0.4 v钻=23.1 m/min n=1000*/*d=320r/min按机床选取 n=265r/min所以实际切削速度为=*d *n/1000 =19.1m/min=nf=2650.76=201.4mm/minpc=fc*vc/60000= kc*f*vc=800*1.5 *0.76*19.1/60000=0.3kw4.5*0.8=3.6kw它的功率小于机床z35的主轴的最大功率，所以能在这机床上完成这一步。5.7 35号工序设计设计内容：钻3

34、个11的孔和7个8.5的通孔，锪七个15的台阶孔倒角c0.5 5.7.1 加工设备的选择 z355.7.2工艺装备的选择1）工装夹具：平口虎钳2）刀具：11高速钢麻花钻 8.5高速钢麻花钻 带导柱直柄平底锪钻锪钻代号：15x7.5 刀具参数：d=15mm l=120mm l=18mm z=4带导柱直柄90锥面锪钻锪钻代号：14x7 见金属机械加工工艺人员手册3)量具：游标卡尺 （规格0.02mm）5.7.3 工步顺序的安排钻11的通孔 钻8.5的通孔锪钻15的阶梯孔锪11倒角 阶梯孔的倒角5.7.4 加工余量的确定钻11的通孔 2z=11mm钻8.5的通孔 锪钻15的阶梯孔2z=8.5mm 2

35、z=6.5mm锪钻15的阶梯孔 2z=6.5mm锪11倒角及阶梯孔的倒角 2z=2mm 2z=1mm5.7.5 工序尺寸及其上下偏差的确定钻11的通孔工序名称工序余量公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差钻11it111111+0.11 0毛坯1100钻8.5的通孔 锪钻15的阶梯孔工序名称工序余量公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差锪6.5it111515+0.15 0钻8.5it118.58.5+0.2 0毛坯155.7.6 切削用量的选择1）钻11的孔=60m/min f=0.3mm/r =5.5mm由此可算出：n=1000*/*d=1737r/min按机床选取 n=1700r/min 所以实际切

36、削速度为=*d *n/1000 =58.7 m/min=nf=1700x0.3=510mm/minpc=fc*vc/60000=kc*f*vc/60000=800*5.5*0.3*60/60000=1.32kw4.5kw x0.8=3.6kw它的功率小于机床z35的主轴的最大功率，所以能在这机床上完成这一步。2） 钻8.5的通孔 锪钻15的阶梯孔=60m/min f=0.2mm/r =4.25mmn=1000*/*d=2248r/min按机床选取 n=1700r/min实际=45.4 m/min =nf=1700x0.2=340mm/min锪钻15=60m/min f=0.2mm/r =3.2

37、5mmn=1000*/*d=1274r/min按机床选取 n=1051r/min实际=49.5 m/min=nf=1051x0.2=210.2mm/min5.8 40号工序设计设计内容：粗、精镗26的孔及倒角c0.55.8.1 设备的选择 采用vdl-1000立式加工中心来进行加工5.8.2 工艺装备的选择1）工装夹具：由于该零件两面有一对平行平面，中间有个中心孔，所以采用平口虎和销钉装夹2）刀具机夹式镗刀刀片材料：yg3x的硬质合金3）量具游标卡尺 规格0.02mm5.8.3 走刀路线的确定（见附录走刀路线图）5.8.4 工步顺序的安排1)粗镗26的孔2)精镗26的孔及倒角c0.55.8.5

38、 加工余量的确定粗镗26的孔 2z=2.5mm精镗26的孔及倒角c0.5 2z=2.5mm5.8.6 工序尺寸及其上下偏差的确定粗、精镗26的孔工序名称序余量公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差精镗0.5it92626+0.033 0粗镗2.5it1125.525.5+0.065 0扩钻323235.8.7 切削用量的选择1)粗镗26的孔=80m/min f= 0.1mm/r =1.25mm由此可算出：n=1000*/*d=1019r/min=nf=10190.1=101.9mm/min2)精镗26的孔及倒角=200-600m/min f= 0.04-0.08mm/r =0.1-0.3mm 粗糙度

39、0.8-0.4m 见机械加工实用手册表8-30 p450页则取=200m/min f= 0.08mm/r =0.25mm由此可算出：n=1000*/*d=2449r/min=nf=24490.08=196mm/min5.9 45号工序设计设计内容：粗、精镗32、25.5并都倒角c0.55.9.1 设备的选择 采用vdl-1000立式加工中心来进行加工5.9.2 工艺装备的选择1）工装夹具：三爪内卡盘2）刀具机夹式镗刀刀片材料：yg3x的硬质合金3）量具游标卡尺 规格0.02mm5.9.3 走刀路线的确定（见附录走刀路线图）5.9.4 工步顺序的安排1)粗镗25.5和32的孔2)精镗25.5和3

40、2的孔及倒角c0.55.9.5 加工余量的确定粗镗25.5的孔 2z=2mm粗镗32的孔 2z=6.5mm精镗25.5的孔 2z=0.5mm精镗32的孔 2z=0.5mm倒角c0.5 2z=1mm5.9.6 工序尺寸及其上下偏差的确定粗、精镗25的孔工序名称工序余量公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差精镗0.5it825.5 25+0.033 0粗镗2it1125 25.5扩钻2.52323粗、精镗32的孔工序名称工序余量公差等级工序基本尺寸工序尺寸公差精镗0.5it832 32+0.039 0粗镗6.5it1131.531.5扩钻725255.9.7 切削用量的选择1)粗镗25.5、32的孔=80m/min f=